1. Generalidades

2.  Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta
propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y
presión atmosférica. Es extremadamente duro y denso.
 Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre
ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en
estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a
un proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
 Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el
más ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo
tiene la más alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria para
separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más
estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
 Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y
presión. A presión atmosférica:
 Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica
centrada en el cuerpo (bcc).
 Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras
(fcc).
 Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en
el cuerpo.
 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp)

3.  Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es
generado por calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio
conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas.
 El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue
descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba
experimentando en su laboratorio.1
 Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el
punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento
de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de
calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una
gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes
de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas
, conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas
físicamente es donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las
bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material
refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser
tratada

5.  El proceso más común es la fundición en arena, por ser
ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada conarcilla, adquiere cohesión
y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un
metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo
solidificar y posteriormente romper el molde para extraer
la pieza fundida.
 Para la fundición con metales como el hierro o el plomo,
que son significativamente más pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una
chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de
forma satisfactoria

7.  Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos
partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior
denominada draga que se corresponden a sendas partes del
molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden
distinguir:
 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos
para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos
y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente
pero también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos
debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las
aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
 http://www.youtube.com/watch?v=xcrwVTkXDEU

8.  Coquilla es un molde metálico que se utiliza
para obtener un gran número de piezas
idénticas. Tiene dos partes: el cuerpo del molde
que reproduce la pieza y los machos o núcleos,
que nos permiten obtener las cavidades o
entrantes de las piezas. El cuerpo siempre es
metálico y los machos pueden serlo o no.
 http://www.youtube.com/watch?v=4FLWYwfram
g

9.  El cuerpo metálico más sencillo estaría formado por dos
partes denominadas placas. Puede que necesitemos otra
placa horizontal denominada pedestal o plantilla, que
sirve de soporte y cierra una parte del molde además de
impedir los movimientos de las otras placas. Las placas y
el pedestal se van a unir mediante clavijas. Si la pieza es
compleja puede que se necesiten más placas
superpuestas en pisos.
 Determinar la composición, la fuerza y el número de
placas es técnica e ingenio.
 El espesor de las paredes del molde depende del tamaño
de la pieza, pero si las hacemos demasiado grande nos
vamos a encontrar con una gran inercia térmica, que
retrasará el enfriamiento y el calentamiento. El tamaño
lógico es que queda comprendido entre 3 y 4 veces el
grueso de la pieza, con unos límites por abajo y por arriba
(40 mm y 60 mm respectivamente).

10. Directa: se emplea cuando la altura de la pieza
es pequeña. El metal debe dejarse caer
suavemente y sobre la pared del molde. Se
debe tener la coquilla inclinada para que el
metal se deslice.
En fuente: se emplea cuando la pieza tiene
una sección decreciente o cuando los llenados
hay que hacerlos con rapidez.
Por el costado: es muy empleada. Es una
colada tranquila y se facilita cuando se hace un
bebedero inclinado. También se puede hacer un
bebedero en sifón o con varios bebederos,
llamándose ramificado.

11.  LUBRICACIÓN DE LAS COQUILLAS
 Para proteger los moldes de la abrasión del metal fundido
y facilitar su paso, se emplean lubricantes, que pueden
ser de diversos tipos, empleándose unos u otros
dependiendo del tipo de metal o aleación que se cuele.
 CALENTAMIENTO
 Es una solución con la que tratamos de evitar la aparición
de grietas en la coquilla calentándola previamente.
 ENFRIAMINETO DE LOS NÚCLEOS
 A veces es aconsejable enfriar los núcleos, para ello se
sumergen en agua destilada. La cantidad de agua estará
en relación con el tamaño de los núcleos, intentando que
esta no hierva.

12.  Tras la investigación realizada respecto al hierro,
descubrimos interesantes rasgos, características y
utilidades de este metal, como por ejemplo, que de
él se obtiene el acero, del cual fue necesario hablar
debido a su importancia, ya que al igual que el
fierro, es muy usado debido a su bajo costo y
propiedades. Sin embargo, considero que las
aleaciones del fierro son más usadas en la
actualidad, ya sea por sus especiales características
o por determinadas especificaciones o exigencias
determinadas por el uso que se le va a dar, que el
fierro por sí solo no satisface. Esto no le resta
importancia a este metal, ya que es la base de
varios metales como el acero, que provienen del
fierro, pero tienen otras cualidades.

13.  Merril QUIMICA, de los autores: Smoot/Prince/Smith/Arce/Arce de
Sanabia/Olano.
 Tecnología de la fundición Edoardo Capello
Editorial Gustavo Gili S.A.
 http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml#biblio#ixzz33
WlBBukr
 Schey, J. (2002). Procesos de Manufactura. (3th ed.). México: Mc Graw -
Hill/ Interamericana Editores, S.A de C.V.
 Neely. (1992). Materiales y Procesos de Manufactura. México: Editorial
Limusa, S.A. de C.V.
 Anstead, Ostwald y Begeman. (1999). Procesos de Manufactura. México:
Editorial Continental, S.A. de C.V.
 Heinrich, G. (1979). Moldeo y Conformación. España: Editorial Reverté,
S.A