El documento describe el origen y los principios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). El RCM surgió en 1960 cuando el gobierno de EEUU formó un grupo para investigar el mantenimiento preventivo en aviación. Esto dio lugar al proceso RCM que busca determinar las tareas de mantenimiento necesarias para asegurar que los activos continúen funcionando como se espera. El RCM se ha extendido a otras industrias y consta de 7 preguntas clave para cada función del activo.
Este informe presenta un plan de mantenimiento para un chancador Sandvik H-8000 con el objetivo de reducir los costos. Se analizan los modos de falla históricos para identificar el componente crítico, modelando su comportamiento con Weibull. Se define una política de mantenimiento preventivo y se optimizan aspectos como la frecuencia de inspecciones, agrupamiento de tareas y planificación de tiempos, logrando ahorros anuales de 193 mil dólares.
(1) El documento describe el origen y principios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), un proceso desarrollado en la década de 1960 para mejorar la confiabilidad de las aeronaves. (2) El RCM se basa en 7 preguntas clave para determinar los tipos de mantenimiento necesarios para cada componente, considerando su función, modos de falla y consecuencias. (3) El documento también explica cómo implementar el proceso RCM para identificar tareas de mantenimiento preventivas y predictivas.
Este documento presenta una introducción al mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es una metodología sistemática para definir estrategias de mantenimiento basadas en el análisis de modos de falla. También resume la historia y aplicaciones del RCM, así como los pasos de la metodología RCM de acuerdo con la normatividad.
El RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es un proceso sistemático para determinar los requerimientos de mantenimiento de activos, desarrollado originalmente por empleados de United Airlines. El RCM involucra analizar las funciones de un activo, posibles fallas y sus causas, efectos y consecuencias para determinar tareas de mantenimiento proactivas y sus intervalos. El objetivo principal del RCM es asegurar que los activos continúen funcionando como se espera y prevenir fallas.
Breve introducción conceptual al mantenimiento centrado o basado en confiabilidad.
Complementa la información del documento "Gestión de mantenimiento en seis etapas"
El documento describe los principios y procesos de la metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica que RCM se basa en identificar las funciones críticas de los activos, los modos en que pueden fallar y las consecuencias de dichas fallas. Luego, RCM determina las tareas de mantenimiento apropiadas para prevenir fallas o minimizar sus consecuencias, priorizando la seguridad y el impacto operacional.
Este documento presenta una introducción al método de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). RCM es un método estructurado para determinar las acciones de mantenimiento óptimas para asegurar que un activo continúe funcionando como se requiere. El objetivo de RCM es establecer un programa de mantenimiento preventivo técnicamente eficaz y económicamente eficiente mediante el análisis de las funciones del activo, los modos de falla potenciales, sus causas y consecuencias. RCM ha demostrado reducir significativ
Este documento presenta una introducción a la metodología de mantenimiento RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad). Explica los principales conceptos de RCM como función, fallo, causa de fallo, efecto del fallo y consecuencia del fallo. También discute la diferencia entre los conceptos de "modo de fallo" y "causa de fallo", que a menudo se usan de manera confusa. El objetivo general es proporcionar una comprensión básica de RCM y acercar esta metodología a la comunidad de profes
Este informe presenta un plan de mantenimiento para un chancador Sandvik H-8000 con el objetivo de reducir los costos. Se analizan los modos de falla históricos para identificar el componente crítico, modelando su comportamiento con Weibull. Se define una política de mantenimiento preventivo y se optimizan aspectos como la frecuencia de inspecciones, agrupamiento de tareas y planificación de tiempos, logrando ahorros anuales de 193 mil dólares.
(1) El documento describe el origen y principios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), un proceso desarrollado en la década de 1960 para mejorar la confiabilidad de las aeronaves. (2) El RCM se basa en 7 preguntas clave para determinar los tipos de mantenimiento necesarios para cada componente, considerando su función, modos de falla y consecuencias. (3) El documento también explica cómo implementar el proceso RCM para identificar tareas de mantenimiento preventivas y predictivas.
Este documento presenta una introducción al mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es una metodología sistemática para definir estrategias de mantenimiento basadas en el análisis de modos de falla. También resume la historia y aplicaciones del RCM, así como los pasos de la metodología RCM de acuerdo con la normatividad.
El RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es un proceso sistemático para determinar los requerimientos de mantenimiento de activos, desarrollado originalmente por empleados de United Airlines. El RCM involucra analizar las funciones de un activo, posibles fallas y sus causas, efectos y consecuencias para determinar tareas de mantenimiento proactivas y sus intervalos. El objetivo principal del RCM es asegurar que los activos continúen funcionando como se espera y prevenir fallas.
Breve introducción conceptual al mantenimiento centrado o basado en confiabilidad.
Complementa la información del documento "Gestión de mantenimiento en seis etapas"
El documento describe los principios y procesos de la metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica que RCM se basa en identificar las funciones críticas de los activos, los modos en que pueden fallar y las consecuencias de dichas fallas. Luego, RCM determina las tareas de mantenimiento apropiadas para prevenir fallas o minimizar sus consecuencias, priorizando la seguridad y el impacto operacional.
Este documento presenta una introducción al método de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). RCM es un método estructurado para determinar las acciones de mantenimiento óptimas para asegurar que un activo continúe funcionando como se requiere. El objetivo de RCM es establecer un programa de mantenimiento preventivo técnicamente eficaz y económicamente eficiente mediante el análisis de las funciones del activo, los modos de falla potenciales, sus causas y consecuencias. RCM ha demostrado reducir significativ
Este documento presenta una introducción a la metodología de mantenimiento RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad). Explica los principales conceptos de RCM como función, fallo, causa de fallo, efecto del fallo y consecuencia del fallo. También discute la diferencia entre los conceptos de "modo de fallo" y "causa de fallo", que a menudo se usan de manera confusa. El objetivo general es proporcionar una comprensión básica de RCM y acercar esta metodología a la comunidad de profes
El documento describe cómo implementar un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es un proceso lógico para desarrollar los requerimientos de mantenimiento de equipos considerando su contexto operativo. El proceso implica definir funciones, modos de falla, efectos y consecuencias de fallas, y luego seleccionar tácticas de mantenimiento usando un diagrama de decisión RCM. Finalmente, se implementa y ajusta el plan de mantenimiento desarrollado.
Inspección Basada en Riesgo IBR y su impacto sobre la Integridad MecánicaAdolfo Casilla Vargas
Comparto presentación donde aprenderán a comprender el aporte de la metodología Inspección Basada en Riesgo sobre la Integridad Mecánica debido a que no implica sólo realizar una inspección, ni tampoco una recolección de datos o una evaluación esporádica mediante el monitoreo de condiciones.
Para ver el vídeo explicación favor copia y pegar el siguienre link en tu navegador de internet
https://youtu.be/w4zCWWOo9_I
El documento presenta información sobre gestión de activos basada en el enfoque de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Define términos clave como riesgo, consecuencia, probabilidad y criticidad. Explica el análisis de criticidad y cómo este permite establecer prioridades entre procesos, sistemas y equipos. También incluye ejemplos de una matriz de criticidad y criterios para su construcción.
Este documento presenta información sobre el estándar BS EN 62740:2015 para el análisis de causas raíces. Explica que este estándar describe los principios básicos del análisis de causas raíces y propone técnicas para identificar las causas fundamentales de los eventos. También describe los pasos clave del proceso de análisis de causas raíces, incluido el establecimiento de hechos, el análisis para determinar cómo y por qué ocurrió el evento, y la presentación de resultados.
El documento proporciona información sobre estrategias de confiabilidad operacional. Explica algunas de las causas de baja confiabilidad como mal mantenimiento, falta de capacitación y baja productividad. También describe marcos para la confiabilidad operacional como la planificación del mantenimiento, diagnóstico del mantenimiento y mantenimiento productivo total. Finalmente, introduce conceptos como frecuencias para el mantenimiento y mantenimiento centrado en confiabilidad.
La siguiente ponencia fue dictada por el ingeniero Evelio Chirinos, donde nos expondrá los beneficios de la implementación de la metodología de Inspección basada en Riesgo, en refinerías, petroquímicas y plantas de procesos químicos.
Para que puedas acceder al video de la ponencia solo accede a este enlace:
https://youtu.be/_oTQuLiysYk
Este documento presenta la biografía y credenciales de Edgar Fuenmayor, un consultor senior en mantenimiento y confiabilidad. El documento también resume el temario de una capacitación sobre mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC), incluyendo los objetivos de los planes de mantenimiento, las fortalezas del MCC, y los entregables de aplicar MCC a un activo físico. Además, explica por qué las organizaciones deberían cambiar sus estrategias de mantenimiento tradicionales e implementar enfoques basados en confiabilidad como el MCC
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad “MCC” Mantenimiento Productivo Total ...julio19198
Este documento presenta información sobre dos enfoques de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El MCC se originó en la industria aeronáutica en los años 1950 y se enfoca en identificar estrategias efectivas de mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los estándares de producción. El TPM surgió en Japón y busca eliminar pérdidas relacionadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. Ambos enfoques tienen el objetivo de
Este documento presenta información sobre la gestión de activos basada en el método RCM (Gestión de Mantenimiento Centrada en la Confiabilidad). Explica conceptos clave como modos de falla, niveles de causalidad y diagramas de análisis causal. También incluye ejemplos para ilustrar estos conceptos y talleres prácticos para aplicar el método RCM. El objetivo general es capacitar a los participantes en esta metodología para la gestión efectiva del mantenimiento de activos.
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial para mantener las maquinarias en óptimas condiciones de funcionamiento y maximizar su vida útil. Explica que existen diferentes tipos de mantenimiento como el correctivo, preventivo, predictivo y de cero horas. También analiza las consecuencias de las fallas de equipos y la importancia de identificar y minimizar los riesgos asociados a fallas potenciales a través de técnicas como el Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
Este documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). RCM se utiliza para mejorar la disponibilidad y reducir los costos de mantenimiento en plantas industriales mediante el análisis de fallas potenciales. El proceso de RCM implica 8 fases que incluyen la codificación de equipos, el análisis de funciones y fallas, la clasificación de consecuencias y la determinación de medidas preventivas. Se argumenta que RCM debe aplicarse a toda la planta, no solo a equipos críticos selectos,
Que tal red? en esta presentación aprenderás la importancia y como aplicar un ACR, desde la formación del equipo multidisciplinario, recolección de información, generación de la línea de tiempo de los eventos, prueba de hipótesis y más.
Si quieres ver el vídeo de la explicación porfavor copiar y pega el siguiente link en tu navegador:
https://youtu.be/mZbIcZKwMRY
Este documento trata sobre los tipos y causas comunes de fallas en equipos industriales. Explica que las fallas pueden deberse a problemas de diseño, materiales, ensamblaje, uso excesivo o falta de mantenimiento preventivo. También describe la "curva de la bañera" que muestra las etapas de fallas iniciales, normales y de desgaste a lo largo de la vida útil de un equipo. Además, explica el análisis de criticidad como una metodología para establecer prioridades en los procesos, sist
Introducción al Análisis RAM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibiidad)Adolfo Casilla Vargas
Que tal red¡, esta vez les compartimos el vídeo de "Introducción al Análisis RAM", en la que Edgar Fuenmayor explica detenida y ampliamente todo lo relacionado a Análisis RAM.
¿Quieres ver el vídeo de explicación?
Entonces copia y pega en tu navegador el siguiente link:
https://youtu.be/IapkaFarwVA
El curso está dirigido a Gerentes, Jefes, Supervisores y
operadores lideres de las áreas de Mantenimiento y
Operaciones, los usuarios del servicio de mantenimiento
como así también por niveles de jefatura de las áreas de
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad e Ingeniaría, entre
otros.
Este documento presenta varias metodologías y herramientas para el análisis de confiabilidad operacional de equipos. Introduce conceptos como el análisis de causa raíz utilizando árboles lógicos y de eventos, el método Kepner-Tregoe, los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa y el análisis HAZOP. Además, explica métodos como el FMECA, el enfoque meta-pregunta-métrica y el análisis del costo del ciclo de vida
Este documento presenta información sobre la gestión de activos basada en el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica los conceptos básicos de RCM, incluido el proceso de planeación y preparación, el análisis de datos y resultados, y la implementación de resultados. También describe el árbol lógico de decisión de RCM que se utiliza para determinar las medidas para mitigar las consecuencias de los modos de falla.
El documento presenta información sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Explica que el RCM surgió en 1960 para mejorar los programas de mantenimiento de aeronaves. Se basa en 7 preguntas clave para determinar las tareas de mantenimiento necesarias para cada modo de falla potencial, considerando su función, falla funcional, modo de falla, efecto, y consecuencias. El objetivo final es realizar solo el mantenimiento necesario para prevenir las fallas críticas.
Diapositivas de RCM
Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de
cualquier activo físico dentro de su contexto operacional. El RCM ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran
minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc.
PARA TITULO DE INGdsfsdsdf222ssdfsdfsdfs5ftgujghj..pptxSamuelMB2
Este documento describe la técnica de mantenimiento Reliability Centred Maintenance (RCM), que busca evitar fallas críticas en sistemas a menor costo posible. El RCM se originó en la industria aeronáutica y se basa en 7 preguntas clave para cada función del sistema: 1) función, 2) falla funcional, 3) modo de falla, 4) efecto de la falla, 5) consecuencia de la falla, 6) cómo prevenir fallas, y 7) acciones ante fallas impredecibles. El proceso RCM ayuda a mejor
El documento describe cómo implementar un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es un proceso lógico para desarrollar los requerimientos de mantenimiento de equipos considerando su contexto operativo. El proceso implica definir funciones, modos de falla, efectos y consecuencias de fallas, y luego seleccionar tácticas de mantenimiento usando un diagrama de decisión RCM. Finalmente, se implementa y ajusta el plan de mantenimiento desarrollado.
Inspección Basada en Riesgo IBR y su impacto sobre la Integridad MecánicaAdolfo Casilla Vargas
Comparto presentación donde aprenderán a comprender el aporte de la metodología Inspección Basada en Riesgo sobre la Integridad Mecánica debido a que no implica sólo realizar una inspección, ni tampoco una recolección de datos o una evaluación esporádica mediante el monitoreo de condiciones.
Para ver el vídeo explicación favor copia y pegar el siguienre link en tu navegador de internet
https://youtu.be/w4zCWWOo9_I
El documento presenta información sobre gestión de activos basada en el enfoque de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Define términos clave como riesgo, consecuencia, probabilidad y criticidad. Explica el análisis de criticidad y cómo este permite establecer prioridades entre procesos, sistemas y equipos. También incluye ejemplos de una matriz de criticidad y criterios para su construcción.
Este documento presenta información sobre el estándar BS EN 62740:2015 para el análisis de causas raíces. Explica que este estándar describe los principios básicos del análisis de causas raíces y propone técnicas para identificar las causas fundamentales de los eventos. También describe los pasos clave del proceso de análisis de causas raíces, incluido el establecimiento de hechos, el análisis para determinar cómo y por qué ocurrió el evento, y la presentación de resultados.
El documento proporciona información sobre estrategias de confiabilidad operacional. Explica algunas de las causas de baja confiabilidad como mal mantenimiento, falta de capacitación y baja productividad. También describe marcos para la confiabilidad operacional como la planificación del mantenimiento, diagnóstico del mantenimiento y mantenimiento productivo total. Finalmente, introduce conceptos como frecuencias para el mantenimiento y mantenimiento centrado en confiabilidad.
La siguiente ponencia fue dictada por el ingeniero Evelio Chirinos, donde nos expondrá los beneficios de la implementación de la metodología de Inspección basada en Riesgo, en refinerías, petroquímicas y plantas de procesos químicos.
Para que puedas acceder al video de la ponencia solo accede a este enlace:
https://youtu.be/_oTQuLiysYk
Este documento presenta la biografía y credenciales de Edgar Fuenmayor, un consultor senior en mantenimiento y confiabilidad. El documento también resume el temario de una capacitación sobre mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC), incluyendo los objetivos de los planes de mantenimiento, las fortalezas del MCC, y los entregables de aplicar MCC a un activo físico. Además, explica por qué las organizaciones deberían cambiar sus estrategias de mantenimiento tradicionales e implementar enfoques basados en confiabilidad como el MCC
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad “MCC” Mantenimiento Productivo Total ...julio19198
Este documento presenta información sobre dos enfoques de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El MCC se originó en la industria aeronáutica en los años 1950 y se enfoca en identificar estrategias efectivas de mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los estándares de producción. El TPM surgió en Japón y busca eliminar pérdidas relacionadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. Ambos enfoques tienen el objetivo de
Este documento presenta información sobre la gestión de activos basada en el método RCM (Gestión de Mantenimiento Centrada en la Confiabilidad). Explica conceptos clave como modos de falla, niveles de causalidad y diagramas de análisis causal. También incluye ejemplos para ilustrar estos conceptos y talleres prácticos para aplicar el método RCM. El objetivo general es capacitar a los participantes en esta metodología para la gestión efectiva del mantenimiento de activos.
El documento describe la importancia del mantenimiento industrial para mantener las maquinarias en óptimas condiciones de funcionamiento y maximizar su vida útil. Explica que existen diferentes tipos de mantenimiento como el correctivo, preventivo, predictivo y de cero horas. También analiza las consecuencias de las fallas de equipos y la importancia de identificar y minimizar los riesgos asociados a fallas potenciales a través de técnicas como el Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
Este documento describe el proceso de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). RCM se utiliza para mejorar la disponibilidad y reducir los costos de mantenimiento en plantas industriales mediante el análisis de fallas potenciales. El proceso de RCM implica 8 fases que incluyen la codificación de equipos, el análisis de funciones y fallas, la clasificación de consecuencias y la determinación de medidas preventivas. Se argumenta que RCM debe aplicarse a toda la planta, no solo a equipos críticos selectos,
Que tal red? en esta presentación aprenderás la importancia y como aplicar un ACR, desde la formación del equipo multidisciplinario, recolección de información, generación de la línea de tiempo de los eventos, prueba de hipótesis y más.
Si quieres ver el vídeo de la explicación porfavor copiar y pega el siguiente link en tu navegador:
https://youtu.be/mZbIcZKwMRY
Este documento trata sobre los tipos y causas comunes de fallas en equipos industriales. Explica que las fallas pueden deberse a problemas de diseño, materiales, ensamblaje, uso excesivo o falta de mantenimiento preventivo. También describe la "curva de la bañera" que muestra las etapas de fallas iniciales, normales y de desgaste a lo largo de la vida útil de un equipo. Además, explica el análisis de criticidad como una metodología para establecer prioridades en los procesos, sist
Introducción al Análisis RAM (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibiidad)Adolfo Casilla Vargas
Que tal red¡, esta vez les compartimos el vídeo de "Introducción al Análisis RAM", en la que Edgar Fuenmayor explica detenida y ampliamente todo lo relacionado a Análisis RAM.
¿Quieres ver el vídeo de explicación?
Entonces copia y pega en tu navegador el siguiente link:
https://youtu.be/IapkaFarwVA
El curso está dirigido a Gerentes, Jefes, Supervisores y
operadores lideres de las áreas de Mantenimiento y
Operaciones, los usuarios del servicio de mantenimiento
como así también por niveles de jefatura de las áreas de
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad e Ingeniaría, entre
otros.
Este documento presenta varias metodologías y herramientas para el análisis de confiabilidad operacional de equipos. Introduce conceptos como el análisis de causa raíz utilizando árboles lógicos y de eventos, el método Kepner-Tregoe, los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa y el análisis HAZOP. Además, explica métodos como el FMECA, el enfoque meta-pregunta-métrica y el análisis del costo del ciclo de vida
Este documento presenta información sobre la gestión de activos basada en el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Explica los conceptos básicos de RCM, incluido el proceso de planeación y preparación, el análisis de datos y resultados, y la implementación de resultados. También describe el árbol lógico de decisión de RCM que se utiliza para determinar las medidas para mitigar las consecuencias de los modos de falla.
El documento presenta información sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Explica que el RCM surgió en 1960 para mejorar los programas de mantenimiento de aeronaves. Se basa en 7 preguntas clave para determinar las tareas de mantenimiento necesarias para cada modo de falla potencial, considerando su función, falla funcional, modo de falla, efecto, y consecuencias. El objetivo final es realizar solo el mantenimiento necesario para prevenir las fallas críticas.
Diapositivas de RCM
Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de
cualquier activo físico dentro de su contexto operacional. El RCM ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran
minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc.
PARA TITULO DE INGdsfsdsdf222ssdfsdfsdfs5ftgujghj..pptxSamuelMB2
Este documento describe la técnica de mantenimiento Reliability Centred Maintenance (RCM), que busca evitar fallas críticas en sistemas a menor costo posible. El RCM se originó en la industria aeronáutica y se basa en 7 preguntas clave para cada función del sistema: 1) función, 2) falla funcional, 3) modo de falla, 4) efecto de la falla, 5) consecuencia de la falla, 6) cómo prevenir fallas, y 7) acciones ante fallas impredecibles. El proceso RCM ayuda a mejor
Este documento describe el método de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). RCM es una metodología participativa que define estrategias de mantenimiento para cada equipo considerando su contexto operacional. Convoca a operadores y mantenedores para analizar los equipos mediante siete preguntas clave sobre sus funciones, modos de falla, causas raíz, efectos y estrategias de prevención y respuesta a fallas. El objetivo es asegurar niveles confiabilidad y seguridad para cada equipo de manera sistemática e involuc
El documento describe la evolución del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) desde los años 1950. Inicialmente, los accidentes se debían principalmente a fallas en el equipo, por lo que el enfoque inicial era mejorar la seguridad del equipo. Más tarde, surgieron nuevos enfoques como realizar mantenimiento preventivo periódico para evitar el desgaste de piezas y fallas. El RCM surgió como un proceso para determinar los requisitos de mantenimiento basados en un análisis de confiabilidad del equipo y los
Este documento presenta una guía para aplicar el proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). Explica conceptos clave como funciones, modos de falla, consecuencias de falla y políticas de manejo de fallas. El objetivo es ayudar a identificar las tareas de mantenimiento apropiadas para cada componente con el fin de garantizar la confiabilidad del sistema y prevenir consecuencias indeseables.
El documento proporciona una introducción al mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es un proceso lógico para desarrollar los requisitos de mantenimiento de equipos considerando su contexto operativo. El proceso de RCM implica definir funciones, modos de falla, efectos y consecuencias de fallas, y seleccionar tácticas de mantenimiento usando un diagrama de decisión lógico. El objetivo final es implementar un plan de mantenimiento que maximice la disponibilidad y confi
Este documento presenta una sesión sobre el diseño de un plan de mantenimiento. Explica el proceso RCM-R, que incluye trabajos previos, análisis funcional del equipo, modos de falla potenciales, y estrategias para optimizar la confiabilidad operativa. El objetivo del proceso RCM es definir un plan de mantenimiento enfocado en prevenir las causas raíces de fallas, en lugar de solo realizar mantenimiento preventivo basado en el tiempo.
El documento presenta la implementación de un programa de mantenimiento basado en RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) para el equipo crítico de una excavadora en una empresa de construcción. Se propone una metodología que incluye el análisis de funciones, modos de falla, efectos de falla y consecuencias para definir las tareas de mantenimiento preventivo. El caso de estudio se enfoca en analizar específicamente la bomba hidráulica de la excavadora para optimizar su mantenimiento.
Este documento presenta los conceptos fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM involucra a toda la organización para mejorar la productividad mediante el uso óptimo de los recursos. Describe los cinco elementos del TPM, incluyendo el mantenimiento planeado, el mantenimiento autónomo realizado por pequeños grupos de trabajo, la capacitación, la gestión anticipada de equipos y mejorar la efectividad del equipo. También destaca los beneficios del TPM como la seguridad, calidad, productividad y rentabilidad
Orientación en Mantenimiento ElectromecánicoCarolina Bosco
El documento introduce los conceptos de mantenimiento industrial, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y mantenimiento productivo total (TPM). Explica que el mantenimiento es fundamental para la producción con calidad, seguridad y rentabilidad. Detalla los diferentes tipos de mantenimiento preventivo como sistemático, condicional y predictivo, y describe brevemente las herramientas y métodos para el mantenimiento predictivo como termografía, análisis de aceite y vibraciones. Finalmente, resume que el TPM busca mejorar la confiabilidad y
Este documento presenta una guía de aprendizaje para la formación profesional en mantenimiento mecánico industrial. El objetivo es predecir fallas en maquinaria a través de ensayos no destructivos y establecer las causas raíz. Se analizan las fallas más comunes en una planta de fabricación de tubería que afectan su disponibilidad y calidad. Los aprendices deben determinar los parámetros de operación, priorizar equipos críticos y realizar un análisis de modos y efectos de falla.
Este documento presenta un resumen del proceso de mantenimiento predictivo conocido como RCM (por sus siglas en inglés "Maintenance, Repair, and Overhaul") aplicado a una electrobomba industrial. El RCM implica identificar las funciones críticas de la maquinaria, los posibles modos de falla, sus causas y efectos. Luego se proponen tareas de mantenimiento preventivo para evitar las fallas o mitigar sus consecuencias, maximizando la disponibilidad y seguridad de la maquinaria.
RCM mantenimiento centrado en confiabilidadDavidRicardo56
Este documento describe los conceptos fundamentales del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). El RCM es un proceso para determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico basado en 7 preguntas clave. El documento explica conceptos como funciones deseadas, estados de falla, modos de falla, efectos y consecuencias de falla, y los diferentes tipos de mantenimiento como predictivo, preventivo y correctivo. El objetivo final del RCM es desarrollar un plan de mantenimiento óptimo para cada activo bas
Clase Confiabilidad Unimet Gestion de Mantenimiento.pptAndreaGomez579035
Este documento presenta una introducción al proceso de gestión de planes de mantenimiento basados en riesgo y confiabilidad (RRCM). El RRCM se enfoca en los modos de falla críticos para tomar decisiones sobre tareas de mantenimiento requeridas y eliminar intervenciones innecesarias. Incluye enlaces a recursos sobre RRCM y define conceptos clave como modos de falla, análisis de fallas y consecuencias, y selección de tareas de mantenimiento.
Este documento describe los datos y la información que deben recopilarse sobre las fallas y el mantenimiento correctivo de equipos. Explica que la información sobre fallas debe incluir detalles como la fecha, ubicación, estado y síntomas del equipo, así como la causa de la falla, las acciones correctivas tomadas, y los tiempos de respuesta y reparación. Además, discute formas de caracterizar las fallas según metodologías como RCM, FMEA e ISO 14224. Finalmente, enfatiza la importancia de utilizar un sistema informá
El documento explica los conceptos fundamentales del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). El RCM determina las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico mediante el análisis de sus funciones, modos de falla, efectos, consecuencias y tipos de mantenimiento apropiados. Identifica cuatro tipos de mantenimiento: predictivo, preventivo, correctivo y detectivo. El objetivo del RCM es establecer un plan de mantenimiento óptimo para maximizar la confiabilidad y minimizar los costos a lo largo de
El documento describe el sistema de mantenimiento productivo total (TPM), incluyendo sus objetivos de cero paros y cero defectos. Explica las seis grandes pérdidas que obstaculizan la efectividad de la planta, como fallas de equipo, tiempo ocioso y defectos de calidad. También cubre temas como las cinco medidas para cero paros y los pasos clave para implementar con éxito el TPM en una empresa.
1. “MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDADEN LA CONFIABILIDAD
(RCM)”
Mag. José Campos Barrientos
CIP 27360
Jcampos_b@hotmail.com
2. Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Introducción
Origen del RCM
CONTENIDOCONTENIDO
Origen del RCM
Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
Implementación del RCM
Recomendaciones
3. Mantenimiento es esto …Mantenimiento es esto …
Cuando todo va bien nadie recuerda
que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
INTRODUCCIÓN
Cuando es para gastar, se dice que “no
es necesario”.
Pero cuando realmente no existe, “todos
concuerdan en que debería existir”.
A. Suter
4. En 1960 el gobierno de los EEUU formó un
grupo de trabajo que incluía representantes de
la Agencia Federal de Aviación y de las
aerolíneas, para investigar las capacidades del
mantenimiento preventivo.
Origen del RCMOrigen del RCM
mantenimiento preventivo.
5. Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley
Nowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de las
palabras en inglés Reliability Centred Maintenance,
traducido al español como Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad y fue el título del informe queen la Confiabilidad y fue el título del informe que
presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves.
La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar
la incidencia en los noventa a razón de dos
accidentes graves con fatalidades por cada millón de
despegues.
6. En la década de los ochenta, la técnica RCM
comenzó a penetrar en la industria en general.comenzó a penetrar en la industria en general.
John Moubray y sus asociados fueron pioneros
en elaborar una rigurosa metodología de
aplicación de esta técnica en la industria,
comenzaron a trabajar en los sectores de la
minería y manufacturas, usaron una versión
levemente modificada del diagrama de Nowlan y
Heap, dando lugar a RCM2.
7. Sobre los patrones de fallos de los equipos
Premisa tradicional: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad
del componente”
14%
A
B
D
7%
Resultados del estudio de Nowlan and Heap:
11% 89%
5%
68%
2%
4%
B
C
E
F
La probabilidad de fallo se incrementó con la
edad solo en el 11% de los componentes!!!!!
8. Definición del RCMDefinición del RCM
“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA
DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER
PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER
ACTIVO FÍSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOSHACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”
John Moubray
9. Limita los volúmenes de producción,
Afecta la calidad,
Deteriora el servicio al cliente,
Condiciona accidentes y daño al medio
Un mantenimiento inadecuado:
Condiciona accidentes y daño al medio
ambiente y
Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.
10. Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso
RCM son::
1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la
máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja
de hacer lo que el usuario desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla
funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?,4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la
falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por
las que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
11. Contexto Operacional del MCCContexto Operacional del MCC
Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el
mantenimiento de ello, tales como:
1.- Factores climáticos (cambios excesivos o constantes)
2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y
legales)
3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)
4.- Redundancia (o formas alternativas de producción)
5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas condiciones a
la operación.)
6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en el medio
ambiente)
7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos,
hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.)
12. La definición de una función consiste de un
verbo, un objeto y el estándar de
funcionamiento deseado por el usuario.
1. Funciones1. Funciones
También ayuda mucho iniciar las
definiciones con un verbo en infinitivo
("bombear agua”, “transportar gente", etc.).
13. FuncionesFunciones
Por ejemplo, la función primaria de la bomba en
la figura adjunta podría ser enunciada así:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a no
menos de 800 litros por minuto.
14. Funciones primarias, que en primera instancia
resumen el por que de la adquisición del activo. Esta
categoría de funciones cubre temas como velocidad,
producción, capacidad de almacenaje o carga,
calidad de producto y servicio al cliente.
Tipos de FuncionesTipos de Funciones
Funciones secundarias, Los usuarios también
tienen expectativas relacionadas con las áreas de
seguridad, control, contención, confort, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de apariencia del activo.
15. 2. Fallas Funcionales2. Fallas Funcionales
Falla funcional es la pérdida total o parcial de
una o más funciones.
16. 2. Fallas Funcionales2. Fallas Funcionales
HOJA DE TRABAJO DE
INFORMACIÓN RCM II
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
Subsistema: Bomba de elevación
FUNCIÓN FALLA FUNCIONALFUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
1
Bombear agua del tanque A al
tanque B a no menos de 800
lt/min.
A No bombea nada de agua
B Bombea menos de 800 lt/min.
2
No contaminar el medio ambiente
con aceite lubricante.
A
Derrama aceite en el piso
contaminando el medio ambiente.
3
Controles accesibles que permitan
observar el funcionamiento. A
Ubicación de controles no
permiten observar
funcionamiento de la bomba.
17. Los equipos suelen tener dispositivos de protección,
es decir, dispositivos cuya función principal es la de
reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por
sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).
Fallas ocultas
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad
de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en
evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un
extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de
apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre el incendio).
18. 3. Modos de Fallas3. Modos de Fallas
El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Ejemplos:
• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
• Enfocar en qué, no quien causa la fallas
19. Ejemplo:
3. Modos de Fallas3. Modos de Fallas
HOJA DE TRABAJO
DE INFORMACIÓN
RCM II
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
Subsistema: Bomba de elevación
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1
2
Rodamientos atascados.
2
3
4
5
1
2
Bombear agua
del tanque A al
tanque B a no
menos de 800
lt/min.
1
A No bombea
nada de agua
Rodamientos atascados.
Impeler golpeado por objeto.
Motor quemado.
Acoples rotos por fatiga.
Válvula de entrada cerrada.
B
Bombea menos
de 800 lt/min.
Impulsor gastado.
Línea de succión parcialmente
bloqueada.
20. 4. Efectos de Fallas4. Efectos de Fallas
Esta descripción debería incluir toda la
información necesaria para apoyar la
evaluación de las consecuencias de la falla,
tal como:
• Qué evidencia existe (si la hay) de que la• Qué evidencia existe (si la hay) de que la
falla ha ocurrido.
• De qué modo representa una amenaza para
la seguridad o el medio ambiente.
• Qué daños físicos (si los hay) han sido
causados por la falla.
• Qué debe hacerse para reparar la falla.
21. Fallas ocultas Seguridad
ambiente
operacional
No
operacional
5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas
No evidentes en
condiciones normales
de operación
Evidentes en
condiciones normales
de operación.
•Mayormente
dispositivos
de seguridad
y control
•Ambiente
•Legislación
ambiental
•Seguridad
•Todo lo
relacionado a
producción
excepto
costos de
reparación
•Costo de
reparación
para volver a
la función
22. MODELO DE APLICACIÓN DEL MCC
Convencer a Gerencia y
Producción
Seleccionar al Equipo de Trabajo
Comprendidos por personal de
Mantenimiento y Producción; y
especialista
Facilitador
Supervisor de Mantenimiento
Técnico de Mantenimiento
Líder del proyecto: Jefe de Mantenimiento
Colaborador: Jefe de producción
Operador
Supervisor de Producción
Seleccionar el Sistema o Línea de
Capacitación del Personal
Seleccionado
Seleccionar el Sistema o Línea de
Producción
Seleccionar Subsistema o Equipo
Piloto
Identificar el Contexto
Operacional
Elaborar e Implementar Plan de
Mantenimiento
Función Fallas
Funcionales
Modos de
Fallas
Efectos
de Fallas
Consecuencias
de Fallas
Prevenir
cada falla
Si no se encuentra
una tarea Proactiva
Pre Auditoría
Auditoría
- Check list.
- Acciones Correctivas.
- Acciones Preventivas.
23. Análisis de CriticidadAnálisis de Criticidad
CARACTERÍSTICAS PU NTAJE
Frecuencia de falla 1 – 50 por mes.
Tiempo promedio para reparar
(MTTR)
Menos de 30mín. a 2 días
Impacto sobre la producción No afecta – afecta totalmente
Costos de reparación
Menos de 3000 – más de 30000
Costos de reparación
Menos de 3000 – más de 30000
Nuevos soles.
Impacto ambiental No origina – alta contaminación
Impacto en Salud y Seguridad
personal
No origina o leves – incapacidad más
de 30 días.
Impacto en la satisfacción en el
cliente
No ocasiona pérdidas – pérdidas
mayores a S/. 10000.
RESULTADO TOTAL
24. Funciones y Sistemas de las máquinas que conforman el Triblock
MÁQUINA FUNCIÓN SISTEMAS
ENJUAGADORA DE
BOTELLAS PET DE 500ml.
PRINCIPAL:
Enjuagar con agua ablandada y
clorada 300 bot/min de 500 ml a una
presión de 30 a 38 psi, a un caudal de
7,9 a 8,5 m3/hr. y cumplir con el
protocolo de enjuagado Rojo 40.
SECUNDARIA:
Transferir las botellas limpias y
escurridas a la estrella de la
Llenadora.
1. Alimentación y salida de botellas
2. Sujeción y volteo de botellas.
3. Alimentación y distribución de
agua.
4. Transmisión.
LLENADORA DE
BOTELLAS PET DE 500 ml.
PRINCIPAL:
Llenar 300 bot/min en botellas PET de
500 ml. de Gatorade, a un nivel de
llenado de +/- 3%, a un caudal de
10,4 m3/hr. (173 lt/min) a una
temperatura de 81 a 83,3 °C y con
una permanencia máxima de botella
llena sin tapar de 10 segundos.
1. Alimentación y salida de botellas.
2. Alimentación y distribución de
productos.
3. Llenado.
BOTELLAS PET DE 500 ml.
SECUNDARIA:
1. Retornar el producto sobrante,
el cual no debe ser mayor del
15%.
2. Evitar fugas durante el llenado.
3. Transferir las botellas llenas y
alineadas a la estrella de la
Tapadora.
3. Llenado.
4. Retorno del producto.
5. Transmisión.
6. Sanitización.
TAPADORA DE BOTELLAS
PET DE 500 ml.
PRINCIPAL:
Tapar 300 bot/min de 500 ml. con
Gatorade en PET, mantener la
hermeticidad y el alineamiento de la
tapa con un torque de 7 a 15 Lb-pulg.
SECUNDARIA:
1. Distribuir y entregar las tapas
en una misma dirección y a
intervalos iguales al cabezal
tapador.
2. Transferir o descargar las
botellas tapadas hacia el
transportador de salida.
1. Alimentación y salida de botellas.
2. Alimentación de tapas.
3. Roscado y torque.
4. Transmisión.
25.
26.
27. El rediseño debe justificarse.
¿Podría la falla múltiple afectar a la Seguridad o el medio ambiente?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Sustitución
reacondicionamiento cíclico?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de Búsqueda de
fallas?
¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de falla?
¿Este modo de falla produce una pérdida de función u otros daños que pudieran
lesionar o matar a alguien?
¿ó Reglamento del medio ambiente?
¿Ejerce el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional
(producción, calidad, servicios o costos operativos) además de los de reparación?
¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de condición o MPd?
¿ Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de
reacondicionamiento cíclico?
reacondicionamiento cíclico?
28. Pre y Auditoría del Mantenimiento
FECHA DE LA AUDITORIA:
1 Jefe de Mantenimiento
2 Jefe de Producción
3 Supervisor de Mantenimiento
4 Supervisor de Producción
METODOLOGIADE LAAUDITORIA:
AUDITORIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM A LA EMPRESA SELVA
INDUSTRIAL S.A.
NOMBRE DE LOS ASISTENTES CARGO:
RUBRO DE LAEMPRESA:
FECHA DEL REPORTE: 17-oct-1115-oct-11
Selva Industrial S.A. pertenece al sector de alimentos, brinda servicios de envasado (maquila) y cuenta con las siguientes
líneas: Extracción de pulpa de frutas, que es el negocio principal de la empresa, se realiza para venta local y para exportación,
como materia prima. Néctares, planta que se adecúa para envasar cualquier producto líquido en botellas de vidrio o PET y
Gatorade (exclusiva para Pepsico), Envasado en botellas de PET, para presentación de 500 ml con tapa estándar tipo plana
de 33 mm .
La auditoría tiene como referencia la aplicación de la Norma SAE JA 1011 que establece las condiciones que debe cumplir
para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
1 ¿Han implementado el Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)? 1
2 ¿Seleccionaron la línea de producción a analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
3 ¿Seleccionaron el equipo pilotoa analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
4 ¿Conocen o han aplicado el criterio del análisis de Criticidad? 1
5 En la implementación del RCM, ¿cuentan con el apoyo de la gerencia? 1
¿Cuentan con el apoyo del personal?
6 ¿La expectativa del personal ha sido positiva? 0
7 ¿Conocen la Norma SAE JA 1011? 0
¿Conocen los requisitos que exige?
8 ¿Han recibido capacitación en RCM? 1
La adjudicación del puntaje es sólo cuando se ha obtenido el 100% del cumplimiento de la pregunta, de lo contrario
para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
A cada pregunta se le ha adjudicado un punto para cada uno de ellas, por lo que toda la auditoría tendrá 155 puntos.
el puntaje será cero.
Se considera 100% de cumplimiento la pregunta en cuestión cuando el auditado lo demuestre con un sustento convincente
a través de evidencias.
29. Pre y Auditoría del Mantenimiento
9 ¿Conocen las 7 preguntas que exige la Norma SAE JA 1011 para que sea considerado como RCM? 1
¿Pueden decírmela?
10 ¿Cuántas capacitaciones han recibido en RCM? 1
¿Han tenido capacitación para responder cada una de las preguntas?
11 ¿Cuál es el "Contexto Operacional" en la cual trabaja el Monobloc? 1
12 ¿Definieron la función del Monobloc, los equipos que la integran y de los sistemas de cada uno de ellos? 1
13 ¿Identificaron y registraron cada una de las fallas que se han producido y las que pueden suceder, de los equipos? 1
14 ¿Determinaron los modos de fallas aplicando el criterio de los Por qué? 1
15 ¿Conocen los Efectos y Consecuencias de cada una de los modos de falla? 1
16 ¿Evaluaron las consecuencias de acuerdo al criterio del Índice de Prioridad de Riesgo? 1
17 ¿Consideraron en su análisis las consecuencias o efectos en la seguridad del personal y del medio ambiente? 1
18 ¿Determinaron un Programa de mantenimiento para el Monobloc, definiendo las tareas a realizar y el responsable de llevarlo
a cabo? 1
19 En los casos donde no se encuentró una tarea proactiva de mantenimiento, ¿definieron qué acción realizar? 1
20 ¿Los resultados de la implementación del RCM fueron positivos? 1
21 ¿Mejoraron los índices del mantenimiento? ¿por ende la funcionalidad del Monobloc mejoraron considerablemente? 1
¿Pueden mostrarme los índices?
22 ¿Los costos de mantenimiento se redujeron? 1
¿Pueden mostrarlo?
23 ¿La coordinación entre el personal de mantenimiento y producción mejoraron? 1
22 ¿Se cubrieron las expectativas del personal? 1
23 ¿Han registrado las últimas fallas producidas? 0
RESULTADOS:
Resulta
dos
Max. Posible %
1 Positivos 20 23
2 Negativos 3 0
TOTAL 23 23 100%
OTRAS OBSERVACIONES
Se observa el buen resultado de la aplicación del RCM.
CONCLUSIONES
1 Se observa buen desarrollo y por lo tanto fortalecida la implementación del RCM.
2 Es una debilidad el desconocimiento de la norma SAE JA 1011 y sus requisitos; y el no registrar las últimas fallas,
que recién han sucedido.
RECOMENDACIONES
1 Mantener estos estándares de fortaleza o mejorar mas aun los puntos indicados en la conclusión (2)
2 Continuar con la capacitación en el conocimiento y aplicación de la Norma SAE JA 1011.
3 Pueden aplicar la herramienta del RCM en los otros equipos de la empresa.
CARGO: Facilitador
AUDITOR : Ing° José Campos Barrientos
30. RecomendacionesRecomendaciones
En un proceso de mejoramiento del mantenimiento,
evitar sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas
(herramientas) de forma simultánea, para esto es
necesario conocer el objetivo de cada metodología y
justificar su aplicación.
El éxito de la implantación del RCM dependeráEl éxito de la implantación del RCM dependerá
fundamentalmente del personal de mantenimiento y
producción involucrado, motivo por el cual, hay que
tener un especial cuidado en el proceso de inducción y
en la capacitación del personal que participará en este
proceso. El proceso de inducción y capacitación,
deberá ser capaz de motivar al personal y de generar
en este, el compromiso necesario, para implantar el
RCM de forma eficiente.
31. RecomendacionesRecomendaciones
Para el análisis RCM se generó información detallada
de todas las fallas que han sucedido y que
posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario
continuar registrando e incluir las fallas que vayan
sucediendo y que no hayan sido consideradas.
El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o
conjunto de ellos. Lo fundamental es preparar una
persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con
el personal técnico (mantenimiento y producción), que
son los que más conocen los recursos físicos de la
organización, en cuanto a funcionamiento, operación,
fallas, mantenciones, entre otras.