Este documento presenta una introducción al mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Explica que el RCM es una metodología sistemática para definir estrategias de mantenimiento basadas en el análisis de modos de falla. También resume la historia y aplicaciones del RCM, así como los pasos de la metodología RCM de acuerdo con la normatividad.

1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD – RCM (RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE)
A cargo de:
Ricardo Orejuela
Cesar Augusto Sanchez
Jorge Luis Castillo

2. INTRODUCCIÓN
RCM es la denominación universal para una metodología
que permite definir, en forma sistemática, estrategias de
mantenimiento de máquinas y equipos, originada en el
FMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Análisis de
Modalidades de Fallos y Efectos), desarrollada por la
aviación comercial norteamericana y luego adaptada a la
industria y equipos de tierra en general.
RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora
continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las
mejoras no se producen solamente a partir del
aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se
generan a la velocidad deseada por la
organización, utilizando todo el know-how de sus
integrantes.

3. HISTORIA
Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de
1950 en la aviación comercial norteamericana
eran causados por fallas en los equipos. El hecho
de que una cifra tan alta de accidentes fuera
provocado por fallas en los equipos implicaba
que al menos inicialmente, tenía que hacerse
énfasis en la seguridad de los equipos.
Todos esperaban que los motores y otras partes
importantes se deterioraran después de cierto
tiempo. Esto condujo a creer que las reparaciones
periódicas impedirían que las piezas se gastaran y
así prevenir fallas.

4. APLICACIÓN
El mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso
utilizado para determinar los requerimientos de
mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto
operacional.
Una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades más efectivas del
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los
posibles efectos que originaran los modos de falla de estos
activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

5. NORMATIVIDAD
Es por eso que la aplicación de RCM a un
equipo, una máquina o una línea, se
complementa con procedimientos de mejora
pre-existentes. Si no existiesen, la propia
dinámica del RCM, bien implementado, los
generará. Dado que, en el pasado
reciente, hubo una proliferación de técnicas
de diversa índole a las que también se les dio
el nombre RCM, la organización SAE (Surface
vehicle Aerospace Standar), generó la norma
JA1011 para evitar confusiones.

6. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir
un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. Según esta
norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta
analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?

7. EVOLUCION DEL RCM
ACCIONES MANTENIMIENTO ACCIONES CON RCM
TRADICIONAL
Mantenimiento para conservar los Mantenimiento para conservar las
equipos en buen estado. funciones de los activos físicos.
Mantenimiento rutinario para prevenir la Mantenimiento rutinario para evitar,
falla. reducir o eliminar las consecuencias.
El objetivo del mantenimiento era Su objetivo no es solo optimizar la
optimizar la disponibilidad de la planta a disponibilidad de la planta, sino también
un costo bajo. aumentar la seguridad, la integridad
ambiental, la calidad de los productos y
el servicio al cliente.
La mayoría de los equipos tienden a Se presentan modelos de fallas de los
fallar a medida que envejecen. equipos determinados por curvas de
probabilidad de falla contra la vida útil.
Los tres tipos de mantenimiento Con la nueva estrategia de
convencional son: Predictivo, Preventivo, Mantenimiento se adiciona el tipo
Correctivo. electivo.

8. METODOLOGIA DEL RCM CON BASE A
LA NORMATIVIDAD
FASES METODOLOGIA
I •Análisis de la planta para RCM
•Análisis de Criticidad
II •Definición del Equipo o Sistema
•Definición de Funciones del Equipo
•Descripción de las Fallas Funcionales
•Descripción de los Modos de Falla
•Descripción de Efectos de Falla
•Aplicación Lógica de RCM: Metodología para elegir
las acciones más apropiadas de mantenimiento y las
frecuencias de aplicación
III •Documentación del programa de mantenimiento:
Enfocado en la operación del Equipo o Sistema
IV •Aplicación de RCM (Equipo de trabajo, recursos
materiales, físicos, tecnológicos)

9. ANALISIS DE LA PLANTA PARA RCM
• Recopilación y lista de los equipos a evaluar
• Rendimiento de los equipos
ANALISIS DE CRITICIDAD
• Jerarquía y prioridad
• seguridad, ambiente, producción, costos de
operación y mantenimiento
• criterios para establecer prioridades

10. MODELO DE CRITICIDAD
• En el ámbito de mantenimiento.
• En el ámbito de Inspección
• En el ámbito de materiales
• En el ámbito de disponibilidad de planta
• A nivel del personal

11. PASOS PARA EL ANALISIS DE
CRITICIDAD
• Identificación de los equipos a estudiar
• Definición del alcance y objetivo del estudio
• Selección del personal a entrevistar
• Recolección de datos
• Frecuencia de fallas
• Impacto operacional
• Flexibilidad operacional
• Impacto en seguridad
• Impacto ambiental
http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistema-mantenimiento/sistema-
mantenimiento.pdf

12. DESCRIPCION DE EFECTO DE FALLA
• Evidencia de falla
• Riesgos para la seguridad y el medio ambiente
• Daños secundarios y su efecto sobre la producción
• Acción correctiva
• Consecuencias Operacionales

13. TAREAS DE MANTENIMIENTO
Tareas de Reacondicionamiento Cíclico
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
Tareas de Sustitución Cíclica
• Limite de vida segura
Tareas a condición
• Técnicas de monitoreo de condición

14. APLICACIÓN Y PROGRAMAS
• Mantenimiento de alta frecuencia
• Mantenimiento de baja frecuencia
• Programas realizados por los operarios

15. http://drupal.cvudes.edu.co/files/182.ppt