1.20.3.1 Fundamentos de Control.pdf

Manual de Operación de Planta Concentradora
Sección 3.0Control de Procesos
Área de Chancado Página 1 de 21
1.20.3.1FUNDAMENTOS DE CONTROL
1.20.3.1.1 ¿QUE ES CONTROL DE PROCESOS?
Al referirnos al control de procesos debemos entender el concepto de
transformar materias primas con el fin de obtener un producto y el cual
deberá cumplir con distintas normas de calidad al terminar todas las etapas
del proceso.
Entre estas etapas se realizaran diferentes cambios en la materia prima
como su aspecto químico, físico o ambos, en estas se incluyen parámetros
conocidos como variables del proceso (PV),los cuales son el flujo, nivel,
presión, temperatura, densidad, volumen, acidez, así como muchas otras.
Por lo que la definición de control de procesos se refiere, a las distintas
técnicas y métodos que se aplican en los procesos con el fin de mantener a
las variables del proceso (PV) dentro de rangos operacionales que me
permitan asegurar que el producto final cumpla con las especificaciones
deseadas.
Figura N°001 Diagrama bloques del sistema de control de procesos.
1.20.3.1.1.1 ¿Qué es un lazo de control?
Es un conjunto de elementos e instrumentos que pueden regular su propia
conducta o con otro sistema para lograr un funcionamiento predeterminado,
de modo que se reduzcan las probabilidades de falla y se obtengan los
resultados óptimos.
El término utilizado para llamar a la variable que ha sido modificada, es el de
“VARIABLE DEL PROCESO”.De igual forma las variables que han sido
medidas con anterioridad se ledenominan“VARIABLE MEDIDA”, de
igualmanera el término utilizado para expresar el valor de ajuste, es “SET
POINT”, y la diferencia entre el valor actual de la variable y el set point, se
denomina “DESVIACIÓN”.
TÉRMINO DEFINICIÓN
Variable de Proceso
(PV)
Es cualquier variable física susceptible a controlar en
un proceso. Entre algunos ejemplos tenemos
mediciones de nivel, temperatura, presión, flujo, etc.
Setpoint (SP)
Conocido también como Valor de Consigna. Es el
valor al cual se debe mantener la variable del
proceso.
Desviación (D)
D=SP-PV. El error es la diferencia entre el setpoint y
la variable de proceso. El objetivo principal del lazo
de control es mantener un error nulo.
Instrumento de
Medición (Sensor)
Es el dispositivo encargado de leer el valor de la
variable de proceso y convertirla a una señal
eléctrica que pueda ser transmitida hacia el
controlador.
Controlador
Dispositivo encargado de procesar la variable de
proceso y generar una señal de mando hacia el
actuador como resultado de dicho procesamiento.
Elemento final de
control (Actuador)
Dispositivo encargado de realizar una acción sobre
el proceso con el fin de modificar la variable de
proceso.
Tabla N°001 Definición de variables de control.

1.20.3.1.2 ¿Cuáles son los tipos de lazos de control que existen?
Sistema de control en lazo abierto:o de bucle abierto, se trata de un tipo
de control en que la salida del sistema depende de la señal de entrada, pero
el sistema no comprueba si la señal de salida es igual a la deseada. En este
caso el sistema es incapaz de corregir errores no esperados a la salida. A
cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fija.
Figura N°002 Diagrama de bloques de un proceso de control en lazo abierto.
Sistemas de control en lazo cerrado:o bucle cerrado es un tipo de
control en el que se comprueba la señal de salida y se decide si el nivel de la
señal real de salida corresponde con el de la señal deseada o si el nivel real
de la señal ha de ser modificado para conseguir el valor objetivo. También se
les denomina sistemas retroalimentados o realimentados. El sistema tiende a
mantener una relación preestablecida entre la salida y una entrada de
referencia. Se comparan estas dos señales y la diferencia (señal de error)
sirve de medida de control.
Cuando existen perturbaciones, este tipo de control tiende a reducir la
diferencia entre el valor deseado y el valor real de salida.
Figura Nº 003 Diagrama de bloques de un proceso de control en lazo cerrado.
1.20.3.1.3 ¿Qué tipos de control existen?
Son control manual y control automático.
Control manual:
El control manual por un operador en campo es la forma más simple de
control.
Este control consiste en observar una variable del proceso, como el nivel de
agua en un tanque, comparándola con el valor deseado Set Point (SP), y
operando un dispositivo; por ejemplo una válvula hasta llegar al valor
deseado.

Figura N°004 Control de nivel de agua con válvula manual.
Control automático:
Al control manual seria reemplazar al ser humano en el esquema de control
y sustituirlo por un control automático.
El controlador automático es un dispositivo que compara el valor de una
variable del proceso con un valor predeterminado Set Point (SP). Luego, en
base al error (la diferencia entre el valor deseado y la variable del proceso) y
ciertos algoritmos, el controlador envía ajustes automáticos a un dispositivo
de control final (actuador) para llevar a la variable del proceso a igualar el
valor predeterminado.
Figura N°005 Control de nivel de agua con electroválvula.
OtroControl como el ON-OFF (Todo-Nada):
La salida del controlador se conmuta de abierta a cerrada cuando la señal de
error pasa por cero. Es la forma más simple de control, donde el elemento
final de control solo puede ocupar una de las dos posiciones posibles.

Figura N°006 Control de nivel de tanque de agua con válvula neumática ON-OFF.
1.30.1.1.4 ¿Qué es un control Proporcional-Integrativo-Derivativo (PID)?
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por
realimentación que calcula la desviación o error entre un valor medido y el
valor que se quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el
proceso.
Este se da con tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo.
El valor Proporcional (P) determina la reacción del error actual. El Integral (I)
genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura
que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. El Derivativo (D) determina la reacción del tiempo en el que el
error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de control
o la energía suministrada a un calentador.
Ejemplos donde se aplica un PID:
Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, etc.).
Lazos de Nivel (Nivel en tanques con líquidos, mezclas, crudo, etc.).
Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques,
tubos, recipientes, etc.).
Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo).
1.20.3.1.2 ¿QUE ES CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)?
Es un dispositivo electrónico usa una memoria para el almacenamiento
interno de instrucciones con el fin de implementar funciones específicas,
tales como lógica, secuenciación, registro, conteo, temporizaciones y
operaciones aritméticas para controlar a través de las entradas/salidas
digitales o analógicas, con el objetivo de controlar máquinas y procesos.
Los elementos que contiene un PLC son:
Unidad central de proceso:
(Memoria programable): Las instrucciones para la secuencia de control
lógico están programadas.
(Memoria de datos): Las condiciones de los cambios, interbloqueo, valores
pasados de datos y otros datos de trabajo son programados.
Módulos de entrada: Estos son los controladores de hardware/software
para los procesos industriales como motores y valvulas.
Módulos de salida: Estos son los controladores de hardware/software para
sensores de los procesos industriales como sensores de cambio de estado,
detectores de proximidad, ajuste de interbloqueo y más.
Fuente de alimentación.
Dispositivos periféricos.
Interfaces.
Este sistema de control estadirigido al control secuencial de variables
discretas (dos estados ON / OFF, Start / Stop, etc.) y variables analógicas
continuas (temperatura, nivel, presión, etc.).

Un PLC se caracteriza por presentar módulos los cuales se pueden
implementar si se necesitara añadir más lazos de control con tarjetas que
permitan conectar más dispositivos de campo.
Figura N°007 Diagrama de bloques de un PLC.
Figura N°008 Controlador lógico programable (PLC).
1.20.3.1.3 ¿QUE ES INSTRUMENTACION INSDUSTRIAL?
Es el conocimiento de los diferentes principios de funcionamiento de los
equipos, su correcta instalación, configuración y calibración, así como el
mantenimiento de estos equipos.
Esto se refiere a un grupo de elementos que sirven para medir, convertir,
transmitir, controlar o registrar variables de un proceso, pues estas variables
pueden ser físicas (presión, temperatura, peso, velocidad, humedad, voltaje,
corriente, etc.) y químicas (pH, conductividad eléctrica, etc.).

Ej.:
Figura N°009 Transformación de una variable física en una eléctrica.
Estos sensores son importantes, los cuales se encargan de transformar la
variación de la magnitud a medir en una señal eléctrica y de esta forma un
programa se encarga de automatizar y garantizar la repetibilidad de las
medidas.
Figura N°010 Sensores industriales.

1.20.3.1.4 ¿QUE ES UN SCADA?
SCADA es el acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos).Un SCADA es un sistema
basado en computadores que permite supervisar y controlar a distancia una
instalación de cualquier tipo. A diferencia de los Sistemas de Control
Distribuido, el lazo de control es GENERALMENTE cerrado por el operador.
Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones
de control en forma automática. Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA
realizando labores de control automático en cualquiera de sus niveles,
aunque su labor principal sea de supervisión y control por parte del
operador.
Las tareas de Supervisión y Control generalmente están más relacionadas
con el software SCADA, en él, el operador puede visualizar en la pantalla del
computador de cada una de las estaciones remotas que conforman el
sistema, los estados de ésta, las situaciones de alarma y tomaracciones
físicas sobre algún equipo lejano, la comunicación se realiza mediante buses
especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y
están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y
controlar dichos procesos.
1.20.2.1.4.1 ¿Cuáles son las funciones principales de un sistema
SCADA?
• Supervisión remota de instalaciones y equipos:Permite al operador
conocer el estado de desempeño de las instalaciones y los equipos
alojados en la planta, lo que permite dirigir las tareas de mantenimiento y
estadística de fallas.
• Control remoto de instalaciones y equipos:Mediante el sistema se
puede activar o desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir
válvulas, activar interruptores, prender motores, etc.), de manera
automática y también manual. Además es posible ajustar parámetros,
valores de referencia, algoritmos de control, etc.
• Procesamiento de datos:El conjunto de datos adquiridos conforman la
información que alimenta el sistema, esta información es procesada,
analizada, y comparada con datos anteriores, y con datos de otros puntos
de referencia, dando como resultado una información confiable y veraz.
• Visualización gráfica dinámica:El sistema es capaz de brindar
imágenes en movimiento que representen el comportamiento del
proceso, dándole al operador la impresión de estar presente dentro de
una planta real. Estos gráficos también pueden corresponder a curvas de
las señales analizadas en el tiempo.
• Generación de reportes:El sistema permite generar informes con datos
estadísticos del proceso en un tiempo determinado por el operador.
• Representación se señales de alarma:A través de las señales de
alarma se logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de
una condición perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas señales pueden
ser tanto visuales como sonoras.
• Almacenamiento de información histórica:Se cuenta con la opción de
almacenar los datos adquiridos, esta información puede analizarse
posteriormente, el tiempo de almacenamiento dependerá del operador o
del autor del programa.
• Programación de eventos:Esta referido a la posibilidad de programar
subprogramas que brinden automáticamente reportes, estadísticas,
gráfica de curvas, activación de tareas automáticas, etc.
1.20.3.1.5 ¿QUE ES UN DCS?
Un Sistema de Control Distribuido más conocido por sus siglas en inglés
DCS (Distributed Control System), es un sistema en la cual los elementos de
control no están ubicados localmente, sino que se distribuyen en todo el
sistema con cada componente o sub-sistema controlado por uno o más
controladores. Todos los componentes del sistema están conectados a
través de redes de comunicación y monitoreo.Es un término muy amplio que
se utiliza en una variedad de industrias, para vigilar y controlar los equipos
distribuidos.
1.20.3.1.5.1 ¿Qué hace un sistema DCS?
• Proporcionar información en el tiempo real sobre el proceso.
• Controlar las variables de interés.
• Optimizar el rendimiento del proceso.

1.20.3.1.5.2 ¿Características del DCS?
• Flexibilidad y Capacidad de expansión: Capacidad de elegir (etapa
inicial) o aumentar (etapas posteriores) el número variables de entrada,
salida y del número de controladores debido a una amplia gama de
aplicaciones expansibles y clientes específicos.
• Operaciones de Mantenimiento: Las configuraciones de control e
interfaces de operador deben ser fáciles de mantener y modificar no solo
por ingenieros profesionales.
• Apertura:Las variables y parámetros de control son leídos y escritos
desde otras funciones de control.
• Operatividad: Funciones avanzadas de control se deben mostrar en las
mismas ventanas de operación y debe ser leída por los operadores sin
dar ninguna confusión.
• Portabilidad: Parte del algoritmo de control no depende del entorno de
hardware y debe poder adaptarse a distintas tecnologías informáticas.
• Rentabilidad: Las ventajas de los algoritmos de control debe quedar
claro. No solo acerca de la controlabilidad, sino también acerca de las
inversiones realizadas, antes y después de la implementación del DCS.
• Robustez/Redundancia: La redundancia en sistemas de control apunta
a disponer elementos/componentes adicionales que garantizan la
operación de las funciones que cumplen dentro del sistema de control
frente a fallas del mismo.

Figura N°011 Arquitectura de un SCADA y DCS.

ASPECTO
SCADA DCS
TIPO DE ARQUITECTURA CENTRALIZADA DISTRIBUIDA
TIPO DE CONTROL
PREDOMINANTE
SUPERVISORIO: Lazos de control cerrados por el
operador.
-Adicionalmente: Control secuencial y regulatorio.
REGULATORIO: Lazos de control cerrados
automáticamente por el sistema.
-Adicionalmente: Control secuencial, batch, algoritmos
avanzados, etc.
TIPOS DE VARIABLES DESACOPLADAS ACOPLADAS
AREA DE ACCION Áreas geográficamente distribuidas. Área de la planta.
UNIDADES DE ADQUISICION
DE DATOS Y CONTROL
Remotas, PLCs. Controladores de lazo, PLCs.
MEDIOS DE COMUNICACION
Radio, satélite, líneas telefónicas, conexión directa,
LAN, WAN, etc.
Redes de área local, conexión directa (Fieldbus, Ethernet,
Profibus, etc.)
BASE DE DATOS CENTRALIZADA DISTRIBUIDA
Tabla N°002 Diferencias principales entre SCADA y DCS.

1.20.3.1.6 ¿QUE ES UN DIAGRAMA DE PROCESO E INSTRUMENTACION
P&ID?
La operación de la planta se puede representar usando diagramas de los
sistemas de control y procesos.
Para representar la disposición de los sistemas de control se utilizan los
planos de tuberías e instrumentación (P&ID), la elaboración e interpretación
de dichos planos esta normada internacionalmente.
La norma ISA-5.1 es la que establece las pautas para el desarrollo de dichos
planos P&ID estos muestran la interconexión de los equipos e instrumentos
utilizados para controlar el proceso.
1.20.3.1.7 ¿QUE ES UNA ESTRATEGIA DE CONTROL?
Es la que determina la estructura o circuito que sigue la información o
señales en el lazo. Dependiendo de la aplicación (entorno de trabajo,
máquina) a gobernar se debe definir el actuar de las variables de proceso
(presión, flujo, temperatura, etc.). En función de esta información se
incorporaran determinados instrumentos y/o equipos con los cuales se debe
lograr la estabilidad en la aplicación o sistema. Estos instrumentos y/o
equipos podrán estar en cantidades (varios sensores, varios controladores,
etc.) y dispuestos en una jerarquía o circuito específico.
Los P&ID presentan líneas de flujo del proceso como agua, vapor, etc. Y los
cuales se muestran con líneas solidasmás gruesas que las líneas que se
utilizan para representar el instrumento los cuales utilizan marcas especiales
para indicar una señal eléctrica, neumática, hidráulica, etc.
LINEAS
Tabla N°003 Leyenda típica de líneas para diagramas P&ID.

INSTRUMENTO FUNCION
Montado en campo incluido transmisor para una
sola variable medida.
Instrumento montado en la parte trasera del panel.
Instrumento montado en la parte frontal del panel.
Instrumento para dos variables medidas o más de
una función o instrumentos comparten la misma
caja de protección.
Computadora comparte función de visualización
accesible a operador para visualizar y controlar la
consola del operador.
Ubicación auxiliar accesible a operador.
Función computadora no visualizada en consola de
operador.
Función computadora con condición de señal
interna o componente de computación.
Alarma de computadora sobre la variable medida o
salida controlada.
Dispositivo de seguridad cableado.
Alarma lógica de computadora y control secuencial
no visualizado en la consola. Dispositivo de
seguridad de control lógico programable no
visualizado en consola.
Alarma lógica de sistema de control distribuido y
control secuencial no visualizado en la consola.
Dispositivo de seguridad de control lógico
programable no visualizado en consola
Tabla N°004 Leyenda típica de instalación de instrumentos según el P&ID.

SIMBOLOGIA EQUIPO MECANICO
Pica roca.
Chancadora giratoria.
Chancadora cónica.
Bomba vertical.
Motor eléctrico.
Correa transportadora (Faja).
Correa alimentadora (Faja).
Reductor
Bomba sumergible.
Bomba centrifuga.
Tolva.
Tolva de almacenamiento.
Sistema de enfriamiento.
Tabla N°005 Simbología típica de equipos mecánicos según el P&ID.

Normalmente, las secuencias de números de tres o cuatro dígitos se utilizan para identificar cada lazo. Pequeños procesos usan un lazo de tres dígitos; grandes
procesos o plantas de fabricación complejos puede requerir cuatro o más dígitos para identificar todos los bucles de control.
Tabla N°006 Leyenda de identificación de códigos de instrumentos.
1ra LETRA LETRAS SUCESIVAS
VARIABLE MEDIDA
LETRA DE
MODIFICACIÓN
FUNCIÓN DE
LECTURA PASIVA
FUNCIÓN DE
SALIDA
LETRA DE
MODIFICACIÓN
A Análisis Alarma
B Llama Libre Libre Libre
C Conductividad Control
D Densidad o peso especifico Diferencial
E Tensión Elemento Primario
F Caudal Relación
G Calibre Vidrio
H Manual Alto
I Corriente Eléctrica Indicación o indicador
J Potencia Exploración
K Tiempo Estación de Control
L Nivel Luz piloto Bajo
M Humedad Medio Intermedio
N Libre Libre Libre Libre
O Libre Orificio
P Presión o Vacio Punto de Prueba
Q Cantidad Integración
R Radiactividad Registro
S Velocidad o Frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
V Viscosidad Válvula
W Peso o Fuerza Vaina
X Sin clasificar Sin clasificar Sin Clasificar Sin Clasificar
Y Libre Relé o computador
Z Posición Elemento final de
control sin clasificar

Figura N°012 Ejemplo básico y explicación de P&ID.
Podremos obtener gran información con solo observar el diagrama de instrumentación y tuberías (P&IDs). Para este ejemplo tenemos un lazo que presenta un
número de identificación (TAG) 301. Con este número y la primera letra identificada T para temperatura puede determinarse que el propósito primario para este
lazo es la medición y control de temperatura de un intercambiador de calor. Los instrumentos en el lazo incluyen un transmisor de temperatura (TT-301), un
controlador (TIC-301) y una válvula (TV-301). Cada una de estas funciones es designada por la segunda o tercer letra en la identificación.
Al observar el símbolo del transmisor nos revela que esta montado en el campo, esto se asume debido a que no tiene una línea dentro del círculo. La línea que
contiene las X´s nos indica que el transmisor esta conectado al proceso por medio de un tubo capilar. La línea punteada indica que la señal del transmisor hacia
el controlador es de tipo eléctrica. La línea dentro del círculo del controlador indica que este instrumento esta situado en un tablero.
La señal eléctrica desde el controlador es recibida por un transductor que convierte la señal. Este a su vez manda una señal al elemento final que es una
válvula, que al observa la posición de la flecha nos indica que si la válvula pierde la señal automáticamente se cerrara la válvula.

PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS
A: Análisis A: Alarma
F: Caudal C: Controlador
L: Nivel F: Relación
I: Corriente L: Bajo
P: Presión H: Alto
S: Velocidad I: Indicador
T: Temperatura R: Registrador
V: Vibración S: Interruptor
Z: Posición T: Transmisor
------------ Y: Relé
Tabla N°007 Algunas letras para lectura de P&ID.

1.20.3.1.8 ¿QUE ES UNA ALARMA?
Es una señal por medio de la cual se informa de la presencia real o
inminente de un problema.
El operador de cuarto de control y el departamento de instrumentación
tienen programados los límites de alarmas para ciertas variables de
procesos. Estas alarmas están diseñadas para alertar al operador si algún
límite preestablecido ha sido excedido.
ALARMA DESCRIPCIÓN
FAH Alarma de flujo alto
FAL Alarma de flujo bajo
HA Alarma manual de emergencia
LAH Alarma de nivel alto
LAHH Alarma de nivel muy alto
LAL Alarma de nivel bajo
LALL Alarma de nivel muy bajo
PAH Alarma de presión alta
PAL Alarma de presión baja
PDAH Alarma de presión diferencial alta
PDAL Alarma de presión diferencial baja
SAL Alarma de velocidad baja
TAH Alarma de temperatura alta
TAHH Alarma de temperatura muy alta
UA Alarma de falla eléctrica
XA Alarma clasificada para
ZA Alarma de posición
Tabla N°008 Códigos de alarmas
Una vez que el operador ha sido alertado de una condición de alarma, tiene
como su responsabilidad lo siguiente:
Reconocer la alarma apretando el botón de reconocimiento.
Averiguar que ha causado la alarma.
Determinar la mejor manera de eliminar la causa, para de esa manera
remover la condición de alarma.
Ejecutar la acción debida en la parte superior.
En algunos casos es necesario obtener asistencia y ayuda del coordinador,
personal de mantenimiento o ambas partes.
Las alarmas normalmente son causadas por alguna de las siguientes
condiciones:
Condición de proceso sobre fijada.
Mal funcionamiento eléctrico o mecánico.
Situación de seguridad personal.
El primero de los pasos que el operador debería hacer cuando responde a
una alarma es referirse al listado de todas las alarmas, las cuales son
mostradas en ésta sección.
1.20.3.1.9¿CUALES SON LOS TIPOS ENCLAVAMIENTO?
Para la operación de un equipo con efectividad y seguridad, se deberán
tener ciertos dispositivos que no pueden ser arrancados a menos que otros
equipos ya estén operando.
Hay tres tipos de enclavamientos:
Permisivo.
Enclavamiento.
Abierto/Cerrado.

1.20.3.1.9.1 ¿Qué es un Permisivo?
Un permisivo está denotado sobre el diagrama de enclavamientos como
una entrada a un rombo numerado. Un equipo puede tener muchos
permisivos, cada uno de los cuales es mostrado como una flecha de
entrada separada. Cada flecha de entrada está designada con una letra la
cual corresponde a la letra en la columna de condiciones sobre la tabla de
enclavamiento. La flecha de salida desde el rombo va al equipo para el cual
el permisivo debe ser satisfecho. Cada rombo generalmente tiene una única
flecha de salida.
Figura N°013 Símbolo de permisivo.
Ejemplo:Si consideramos una bomba que no puede ser arrancada a menos
que el interruptor de presión de agua esté cerrado. Cuando el interruptor de
presión llegue sensar que la presión es lo suficientemente alta, el interruptor
de presión PS se cierra, permitiendo al operador arrancar la bomba M. Si el
interruptor de presión no sensa que la presión es lo suficientemente alta, el
operador no podrá arrancar la bomba, “Esta condición es conocida como
permisiva”.
Figura N°014 Interruptor de presión de agua para arranque de bomba.
1.20.3.1.9.2 ¿Qué es un Enclavamiento?
De la misma manera, hay piezas de equipos que, cuando se detienen
automáticamente apagan otros equipos. Cualquier disposición donde la
operación de una parte o mecanismo trae o previene la operación de otro es
generalmente conocida como “Enclavamiento”.
Un enclavamiento representa un corte automático o un arranque basado
sobre condiciones asociadas con otro equipo o instrumentos.
El equipo puede tener muchos enclavamientos cada uno de los cuales es
mostrado como una flecha de entrada separada. Cada una de las flechas
de entrada son designadas con una letra; la flecha de salida va al equipo
para el cual el enclavamiento debe ser satisfecho. Cada rombo
generalmente tiene una única flecha de salida.

Figura N°015 Símbolo de enclavamiento.
Ejemplo: Si el motor M1 de una faja está enclavado con un detector de
atoros de chute (LSH). El controlador del motor de la faja automáticamente
detendrá el motor de la faja (conocido como disparo), si el detector sensa
un atoro de chute.
Figura N°016 Sensor de nivel detecta “nivel alto de mineral en tolva”.
1.20.3.1.9.3 ¿Qué es un enclavamiento Abierto / Cerrado?
Es un tipo de enclavamiento para, las válvulas solenoides que están
enclavadas a un arrancador de motor o a un interruptor de tal manera que
ellos automáticamente se abran cuando el motor arranque y
automáticamente se cierren cuando el motor se apague.
Un enclavamiento abierto/cerrado se aplica solamente a válvulas
automáticas. Ellos son denotados sobre el diagrama de enclavamiento de la
siguiente manera: Una entrada a un rombo numerado representa una señal
que causa que la válvula se abra o se cierre; la señal de salida indica que la
válvula será afectada.
Figura N°017 Símbolo de enclavamiento tipo abierto / cerrado.

Ejemplo: Si una válvula solenoide está enclavada para abrir
automáticamente cuando el motor de la bomba arranca y cerrar cuando el
motor se detiene, esto es conocido como un enclavamiento abierto/cerrado.
Figura N°018 Válvula solenoide con enclavamiento tipo abierto / cerrado.

Figura N°019 Diagrama esquemático de chancado primario y transporte de mineral grueso.

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