Este documento trata sobre los diferentes métodos y elementos de fortificación utilizados en minas subterráneas. Describe los pernos, mallas, madera y otros elementos, así como sus ventajas y desventajas. Explica que la fortificación es importante para garantizar la seguridad de los trabajadores y equipos en las minas, y evitar derrumbes.

1. FORTIFICACIÓN DE
MINAS

2. INTRODUCCIÓN
Este curso, ha sido preparado como una información básica para el
sostenimiento de terrenos en las minas subterráneas.
Mediante el estudio de las condiciones geológicas subterráneas del área, se
pueden establecer los planes a seguir para garantizar la instalación adecuada de las
fortificaciones. Existen diferentes tipos de rocas, cada una de las cuales tienen sus
propias características y propiedades físicas. Existen también, diferentes
situaciones que requieren el uso de fortificación adicional para consolidar los
estratos de la roca, afirmar los bloques y prevenir la caída de roca. A continuación se
hace una descripción de los diferentes tipos de elementos para el sostenimiento
de terrenos con cuadros comparativos de sus características y técnicas de
instalación. El uso de elementos para el sostenimiento del macizo rocoso ha llevado
al hombre a ir perfeccionando cada vez más las técnicas de fortificación. Con el
transcurso de los años, se han desarrollado y probado diferentes elementos, que
cada vez se adecuan en mejor forma a las necesidades. Estos elementos son cada
vez más livianos, resistentes y fáciles de instalar.

3. En este documento se verán algunos aspectos generales de
sostenimiento o fortificación del terreno, en el cual se destacan aspectos
de seguridad que siempre deben tomarse en cuenta para la secuencia
normal del trabajo. El sostenimiento adecuado del terreno es esencial
para garantizar la seguridad tanto de las personas como los equipos
que operan al interior de la mina. Existen diversos métodos de
fortificación que se han puesto en práctica, todos los cuales dependen
exclusivamente de la calidad de su instalación. Una Instalación
inadecuada puede ser extremadamente peligrosa debido a que va existir
un falso sentido de seguridad para las otras personas que ingresan al
área.
Algunas consideraciones significativas en la selección de un
Sistema de Sostenimiento son los siguientes:

4. • El peso máximo de los bloques del lugar
• Proximidad de las fallas
• Dislocación o desplazamiento total anticipado
• Tamaño y dirección de las fuerzas (presiones) in situ
Es de mucha importancia ubicar las zonas que darán problemas de
filtración de agua, pues la presión de éstas sobre las fracturas y algunos
tipos de arcillas, son parámetros de diseño muy importantes a tomar en
cuenta para el sostenimiento de cavidades subterráneas.

5. En el contexto de identificar sectores que requieran sostenimiento
o fortificación, existen diferentes formas de identificar las
condiciones peligrosas del terreno. Entre ellas se incluye: revisar si
las perforaciones normales y los sondajes tienen deformaciones, si han
adoptado una forma ovalada o si se han tapado. Si el piso o caja del túnel se
desvían de repente, también es una señal de que hay presiones, por lo que se
debe informar igual que cuando hay rocas nuevas caídas en el túnel.
También se debe tener cuidado con las cuñas, fracturas, fallas y los
quiebres que se encuentran en el terreno. Estos pueden crear bloques
que podrían caer en forma repentina si no se fortifican. También se debe
informar si hay cualquier ruido o movimiento extraño en la roca. En aquellas
áreas que tienen un alto contenido de cuarzo es normal que la roca ‘trabaje’ y
produzca leves chasquidos después de una voladura o cuando se le echa
agua. Este tipo de actividad es normal, sin embargo, se debe informar cuando
se perciban ruidos intensos en las rocas.

6. El reconocimiento y tratamiento oportuno del terreno peligroso o el
sostenimiento en mal estado es vital para evitar que se produzcan accidentes,
pérdidas en la producción o daños en el equipo. Existen diferentes indicadores
que muestran un aumento de la presión, por lo que, se deben revisar en forma
constante.
Estos incluyen:
• los pernos deformados o doblados
• los maderas quebradas o dobladas
• los pernos cortados
• la línea del túnel varía o sube
• las mallas que se pandean debido a la gran cantidad de roca suelta que está sobre
ella
• la aparición repentina de rocas nuevas en el túnel o en el área de trabajo
• los ruidos extraños fuertes o muy repetitivos o si el cerro comienza a gotear
• la aparición de nuevas fisuras o señales de movimiento reciente sobre todo a lo
largo de las cuñas

7. ASPECTOS GENERALES
La fortificación consiste básicamente en recubrir o reforzar el entorno de
una labor subterránea, mediante algún elemento de sustento, tales como
marcos, mallas, pernos, shotcrete, o una combinación de ellos.
La fortificación en labores mineras, es una actividad que
constituye una importante contribución a la seguridad en labores
subterráneas, por lo tanto, los encargados de esta importante labor
minera tienen una gran responsabilidad y deben estar seguros de que su
trabajo esté bien hecho.
La fortificación en labores mineras tiene los siguientes objetivos básicos:
• Evitar derrumbes
• Proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales
• Evitar deformaciones de las labores subterráneas

8. El Reglamento de Seguridad Minera (D.S. Nº132, Capítulo Sexto
“Fortificación”, articulo 157) Indica que:
“Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del sostenimiento más adecuado
a la naturaleza del terreno y solamente podrán quedar sin fortificación los sectores en los
cuales las mediciones, los ensayos, su análisis y la experiencia en sectores de
comportamiento conocido, hayan demostrado su condición de autosoporte consecuente con
la presencia de presiones que se mantienen por debajo de los límites críticos que la roca
natural es capaz de soportar.”
Las principales funciones que debe cumplir un sistema de fortificación
son:
• Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se
soporte por si mismo, aminorando de esta forma el fracturamiento
progresivo que sufre.
• Retener la roca fracturada en las superficies de la excavación (zona
plástica), por razones de seguridad
• Sostener o adherir fuertemente el o los elementos del sistema de soporte
al fondo de la roca estable y prevenir el fracturamiento de roca por
efecto de la gravedad.

9. La fortificación se realiza en todas las labores mineras tales como:
• Galerías
• Chimeneas
• Preparación y hundimiento
• Caserones (temporal)
• Zanjas (temporal)
• Lugares de acopio de mineral o materiales, etc.
Un sistema de soporte incluye una combinación de elementos, en el cual, cada
uno de ellos provee una o más de las funciones descritas anteriormente. Algunos
elementos actúan en paralelo y disipan la energía de deformación
sinérgicamente, mientras que otros, actúan en serie por transferencia de cargas
entre los elementos de soporte (malla a pernos o shotcrete a pernos). La
interacción entre los elementos del sistema de soporte, determinará la capacidad
del sistema de fortificación.
Para definir el diseño más adecuado de soportación, se emplean algunos de los
sistemas de clasificación geotécnica para macizos rocosos, tales como, el RMR de
Beniawski, RMR de Laubscher, el Q de Burton y otros basados
fundamentalmente en las propiedades mecánicas y/o estructurales de las masas
rocosas

10. ELEMENTOS DE FORTIFICACIÓN
Son las unidades básicas de los sistemas de fortificación. Se pueden
clasificar según su temporalidad y según su funcionalidad.
Desde el punto de vista de la temporalidad, básicamente es posible
distinguirlos por los tipos de fortificación y por la vida útil del sistema de
soporte, existiendo los siguientes:
Fortificación Sistemática, temporal o de Desarrollo: Es un sistema de
sostenimiento de corto tiempo (menos de un año) y se
caracteriza por que se instala inmediatamente después del disparo
(detonación) del frente, brindan seguridad inmediata al personal y a los
equipos, evitan el deterioro prematuro del macizo rocoso. Ejemplo:
Pernos con Anclajes, pernos roscas, mallas, etc.

11. Fortificación Definitiva: Se instalan para asegurar la estabilidad de las
labores y sus singularidades y se instalan en forma posterior a los
disparos de avance para toda la vida útil del proyecto. Ejemplo: Cables de
Acero, Pernos con resina o cementados, shotcrete, marcos metálicos y
otros.
Desde el punto de vista de la función de un sistema de sostenimiento, se
clasifican como Fortificación Activa y Fortificación Pasiva.
• Fortificación Activa: Son aquellos elementos o sistemas de soporte
que ejercen acción soportante, desde el mismo momento en que
son instalados, mediante la aplicación de una carga externa sobre el
macizo rocoso. También se definen como activos, aquellos sistemas que
modifican el int e r io r de l m a ciz o. E nt re es to s t en e mo s l o s P
ern o s co n An cl a je s Expansivos, Pernos tensados y Cables de Acero
tensados, Split set y otros.

12. Fortificación Pasiva: Son aquellos elementos o sistemas de soporte que
no aplican ninguna carga externa al momento de la instalación y sólo
trabajan cuando el macizo rocoso experimenta alguna defo rmación
o cuándo son solicitados estáticamente. También se definen como
Pasivos los sistemas que modifican el exterior de la excavación: Entre
estos se encuentran las mallas, Soporte con Maderas, Marcos
Metálicos, Shotcrete, etc.
En la industria minera se conocen los siguientes elementos de
fortificación:
• Pernos
• Cables
• Malla
• Madera
• Marcos metálicos
• Hormigón armado
• Schotcrete

13. FORTIFICACIÓN CON PERNOS
Actualmente se usan diferentes tipos de pernos de anclaje. Muchos de ellos
tienen muy poca diferencia uno de otro y en su diseño son variedades del
mismo concepto. Sin embargo, es posible clasificar a estos de acuerdo al sistema
de anclaje o sujeción. Este puede ser anclaje puntual (extremo) o sistemático a lo
largo de toda la barra del perno o anclaje repartid o. Solamente los más
ampliamente difundidos se considerará en la siguiente clasificación:
• Pernos anclados mecánicamente
• Pernos anclados con resina o cemento
• Pernos anclados por fricción
Debido a los riesgos propios que conlleva el empernado de roca, su instalación se
debe efectuar con el cuidado que merece. Es por ésta razón que se debe hacer lo
posible por capacitar a todo el personal para que puedan aplicar los
procedimientos técnicos del sostenimiento en forma adecuada. Por su parte, los
supervisores deben velar por que dichos procedimientos se apliquen siempre.
La selección y el método de instalación de un perno para roca, dependen de lo
siguiente; el tipo de roca, el tamaño y la dirección del movimiento del macizo
rocoso, la presencia de agua o humedad y la duración planeada para la labor.

14. PERNOS ANCLADOS MECÁNICAMENTE
El perno de anclaje con cabeza de expansión es el más común de este
tipo de anclaje mecánico. Al introducir el perno en la cuña de la cabeza
de expansión, ésta se expande y queda sujeta en las paredes de la roca
dentro de la perforación. Este sistema es usado tanto en las labores
mineras como en las de ingeniería civil.
Con muy pocas excepciones, estos pernos de anclaje se usan
en rocas medianamente duras o duras. No es recomendable usar en
rocas muy duras, pues la cabeza de expansión puede que no penetre
adecuadamente en las paredes de la perforación y con el tiempo resbalar.
En lugares donde la labor permanecerá por muchos años se puede
rellenar con cemento.
Los pernos de anclaje constan de las siguientes partes:
• Cabeza de expansión
• Perno de anclaje
• Plancha metálica (4’ x 4’ y 1/4” de espesor)
• Tuerca del perno

15. Ventajas
• Relativamente de bajo costo
• Trabaja de manera inmediata
• Al girar el perno, se aplica presión lateral en la cabeza del perno y de esta
manera se acumula tensión en el mismo
• Con un relleno posterior de cemento el perno puede servir como
fortificación permanente
• En rocas duras el perno puede soportar cargas altas
• Es un sistema versátil para fortificación en rocas duras
Desventajas
• Su uso está limitado a rocas moderadamente duras a duras.
• Difícil de instalar.
• Debe ser monitoreado después de su instalación.
• Pierde capacidad debido a tronaduras cercanas o cuando la roca se
fractura alrededor de la zona de expansión.

16. PERNOS ANCLADOS CON RESINA O CEMENTO
Los pernos de anclaje por adherencia, con resina o cemento han sido
usados en los últimos 40 o 50 años en minas y construcciones civiles. El
tipo más comúnmente usado es el perno, barra de fierro o acero tratado.
Se utiliza cemento o resina como adherente. Debe asegurarse la
adherencia necesaria para solidarizar la barra al terreno.
La resina resulta conveniente para ser usada en pernos sometidos a altas
tensiones desde momentos tempranos y se prestan para pretensado, lo
cual no descarta su uso en pernos sin tensión previa.
En cualquiera de sus variedades, es recomendable para soporte temporal
o permanente bajo variadas condiciones de rocas. El perno de
acero tratado se utiliza predominantemente en aplicaciones de
ingeniería civil para instalaciones permanentes. Hace pocos años atrás
se anticipó que la resina podría, en general, reemplazar el uso del
cemento como agente adherente, sin embargo, por una serie de razones,
principalmente el costo, esto no ha ocurrido.

17. Pernos anclados con resina o cemento

18. Ventajas:
• Rápida acción después de haber sido instalado
• Si una resina de rápido fraguado se usa como adherente, el perno puede
ser permanentemente presionado
• En instalaciones permanentes el perno puede tener alta resistencia a la
corrosión.
Desventajas:
• Dificultad con los cartuchos de resina en ambientes subterráneos que
pueden afectar su uso
• En determinados casos su manipulación representa un riesgo

19. PERNOS ANCLADOS POR FRICCIÓN
Estos pernos representan el más reciente desarrollo en la técnica del anclado.
Existen dos tipos:
• Split set (Figura 4)
• Swellex (Figura 5)
Para ambos sistemas, la resistencia a la fricción para el deslizamiento entre la roca
y el acero, sumado a la acción mecánica de bloqueo es generada por la fuerza
axial entre la superficie del barreno y el perno. En instalaciones transitorias la
presencia de humedad no es inconveniente, pero debe descartarse para uso
permanente bajo estas condiciones.
Aunque los dos sistemas están descritos bajo un mismo denominador,
estrictamente hablando solo el split set es realmente de fricción. En caso
del swellex, combina la fuerza de fricción sumada al mecanismo de expansión del
perno al interior del barreno que habitualmente tiene paredes irregulares.
Esta situación genera una acción de bloqueado que permite obtener alta
resistencia a la tracción.
Ambos pernos son habitualmente usados en minería, y su uso en ingeniería civil
es limitado, pero el Swellex está ganando campo en trabajos de túneles.

20. Ventajas:
• Instalación rápida y simple
• El soporte es inmediato después de su instalación
• Puede ser usado en una variedad de condiciones de terreno
• La instalación causa contracciones a lo largo del perno, esto tensiona
efectivamente la plancha contra la superficie de la roca
Desventajas:
• Relativamente caro
• Se requiere protección contra la corrosión si se usa en instalaciones
permanentes
• Se requiere una bomba para su instalación. (Swellex)

21. Los pernos de anclaje sirven para fortificar el techo y los lados de las
labores mineras, donde existe peligro de caída de rocas, también su uso
es para asegurar fracturas grandes u otras áreas de roca insegura que no
pudieron ser eliminadas mediante la acuñadura.
Los pernos de anclaje se usan también en otros trabajos mineros como
por ejemplo, en el soporte de cañerías para aire y agua.
Los pernos de anclaje pueden utilizarse también en la sujeción temporal
del techo de una zanja o veta en explotación, o los lados de los mismos.

22. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO, UBICACIÓN E
INCLINACIÓN DEL PERNO DE ANCLAJE.
E l número de pernos de anclaje depende del tamaño de la roca a
asegurarse y del grado de peligro de caída de la misma. Como guía para áreas
normales que necesiten pernos de anclaje, podemos decir que pueden estar
espaciados cada 1.20 mt de distancia.
Los pernos de anclaje deben instalarse en una posición tal que le permita pasar
por la fractura o fracturas y la roca madre, permitiendo de esta manera que la
cabeza de anclaje quede fija en la roca firme. Los pernos de anclaje son de
diferentes diámetros (3/4”, 1/2”, 1”) y vienen en diferentes largos. La plancha
del perno de anclaje , en lo posible , debe ser perpendicular al perno de
anclaje y debe ser considerado al momento que se elija el lugar donde se colocará
el perno.
La inclinación de los pernos de anclaje es muy importante para su
efectividad. En lo posible el perno debe ser colocado perpendicularmente a
la fractura o fracturas y a la cara de la roca.

23. Instalación de los Pernos de Anclaje

24. Una vez realizada la perforación para instalar el
perno de anclaje, se procede de la siguiente
manera para su instalación:
· Colocar la plancha en la base del perno.
· Enroscar, un poco y con la mano, la cabeza de expansión en el otro extremo del
perno.
· Insertar completamente el perno en la perforación, con la cabeza de expansión
hacia adelante, hasta el fondo de la perforación.
· Enroscar el perno de anclaje, girando en sentido del reloj la cabeza del perno.
Esto enrosca el perno dentro de la cabeza de expansión y la expande y se acuña
(asegura) contra la roca y queda firme. Se puede enroscar el perno inicialmente
manualmente con ayuda de una llave inglesa, pero al final se tiene que asegurar
con la máquina aseguradora.
· Conectar la máquina aseguradora con la manguera para aire comprimido.
· Colocar la palanca en dirección de las agujas del reloj (a la derecha).
· Colocar la boca de la máquina sobre la cabeza del perno.
· Apretar el botón de arranque y el perno será asegurado.
· Verificar si el perno está seguro.

25. Plancha en la base del perno

26. FORTIFICACIÓN CON CABLES DE ACERO

27. Un cable de acero es un conjunto de alambres de acero,
retorcidos helicoidalmente, que constituyen una cuerda de metal apta para resistir
esfuerzos de tracción con apropiadas cualidades de flexibilidad.
El cable de acero esta formado por tres componentes básicos. Aunque pocos en
número, estos varían tanto en complejidad como en configuración de modo de
producir cables con propósitos y características bienes pecíficas .
Los tres componentes básicos del diseño de un cable de acero normal son:
· los alambres que forman el cordón.
· los cordones.
· el alma.

28. • Los alambres son las unidades básicas de la construcción del cable de
acero. Los mismos se arrollan alrededor de un centro en un modo
específico en una o más capas, de manera de formar lo que se denomina
un “cordón”. Los cordones se arrollan alrededor de otro centro llamado
“alma” y de esta manera se conforma el cable de acero. La forma más
simple de representar un cable de acero es por su sección transversal:

29. • Este sistema ha sido utilizado en refuerzos de estructuras rocosas de obras civiles en los
pasados 20 ó 30 años. Este sistema fue introducido en la industria minera hace unos 15 a 20
años, teniendo un notable desarrollo en sistemas sin pretensión.
• Hay varios hechos en el uso del cable flexible respecto de la barra de acero o acero
tratado que lo hacen particular. Por ejemplo, la variación del largo del barreno no le afecta
por cuanto el cable puede ser instalado en cualquier longitud y en galerías estrechas, tiene
una alta capacidad de soporte de carga, con un costo más reducido y por último se presta
notablemente para la mecanización.
• Su uso como elemento de anclaje está creciendo rápidamente y son utilizados en sistemas
permanentes de fortificación (Figura 12). En ingeniería civil ha tenido notable desarrollo. El
cable normalmente utilizado corresponde al tipo 15,2 mm x 7 torones.
Fortificación con cable y resina

30. • Su principal campo de aplicación son en el control de bloques inestables, tales como:
excavaciones de gran tamaño, puntos de extracción, piques de traspaso, intersecciones de
galerías
• Una vez instalados y anclados pueden tensarse por medio de herramientas especiales, con
lo cual se obtiene mayor estabilidad de la roca al lograr un reforzamiento adicional.
Posteriormente se cementan en toda su longitud (o no) consiguiéndose un mayor
confinamiento y protección a la corrosión. La función principal del cemento o resina es la de
transferir la carga de la roca al cable, además de cumplir con la función de anclaje cable-
macizo.
Ventajas:
· Costo reducido
· Correctamente instalado, es un durable sistema de refuerzo
· Puede ser instalado de cualquier largo en áreas estrechas
· Entrega una alta capacidad de carga en cualquier tipo de roca
· Alta capacidad a la corrosión
· Una vez anclados pueden tensarse por medio de herramientas especiales
Desventajas:
· Una pretensión del cable sólo puede ser posible con una instalación especial
· El uso de cemento estándar requiere de varios días de fraguado, antes que el cable pueda
tomar carga

31. Partes de Cables Anclados
Este tipo de pernos constan de los siguientes elementos:
· Cable de acero del tipo 15,2 mm x 7 torones (más común)
· Resina o cemento
· Barril
· Cuña
· Planchuela
· Separadores de cables

32. • El barril y la cuña, constituyen el sistema de anclaje externo del cable, ya
que al interior del macizo, dicha función la cumple la lechada. En
conjunto ambos sistemas, permiten que se realice la transferencia de
carga de la roca al cable.
• Las planchuelas cumplen la función de permitir el trabajo en conjunto
del cable con el sistema de fortificación (malla o malla–schotcrete),
formando parte también del sistema de anclaje del cable, colaborando en
la transferencia de la carga al cable.
Los separadores permiten contar con la máxima fuerza de adherencia al
reducir vacíos y discontinuidades en la lechada interior. Su utilizan en la
instalación de cables dobles, los que permiten, en comparación a los
cables simples, aumentar la capacidad de carga del conjunto.

34. FORTIFICACIÓN CON MALLAS DE ACERO
Las mallas para fortificación de túneles están fabricadas, por alambre de acero especial de
alta resistencia, en diferentes grosores, lo que permite utilizar una mayor distancia entre los
anclajes.
Su uso es especialmente indicado en zonas comprometidas por estallidos
de rocas o donde el macizo rocoso está muy alterado y por lo tanto muy fragmentado.
El alambre está protegido contra la corrosión por una aleación especial 4 veces superior al
galvanizado habitual, lo que lo hace muy útil y usado en ambientes mineros.
En minería hay dos tipos de mallas que son las utilizadas; las Mallas Mineras Electrosoldadas
(Figura 14) y las Mallas Tejidas, trenzadas o de “bizcocho”
Tipos de mallas Electrosoldadas.

35. • Las mallas soldadas se caracterizan por tener medidas y pesos conocidos,
tiene uniones más sólidas y terminaciones de alta calidad, al tener
uniones soldadas que no se "corren", las secciones de acero se
mantienen sin variación y por tratarse de elementos prefabricados, las
mallas soldadas son fáciles y rápidas de instalar, ahorrando tiempo y
dinero.
Malla tejida o de “bizcocho”

36. • La principal característica de las mallas tejidas es su alta flexibilidad y
capacidad de absorber importantes cantidades de energía, dependiendo
de su instalación. Es muy eficiente en la retención de bloques
pequeños inestables, provocados por eventos sísmicos, activaciones
estructurales y otros.
• Para la fortificación, las mallas se instalan apegadas a las paredes de la
labor, con todas sus singularidades, siendo afirmadas con pernos de
anclaje o con lechada, dependiendo de la durabilidad y afianzadas a la
superficie de la roca con planchuelas y tuercas. Entre una y otra malla
deben ser traslapadas en sus bordes periféricos.
• Las mallas metálicas se usan como parte de sistemas de fortificación, y es
un muy buen complemento al shotcrete.

37. FORTIFICACIÓN CON SHOTCRETE U HORMIGÓN
PROYECTADO
• El hormigón proyectado o Shotcrete es un material transportado a través
de una manguera, que se lanza neumáticamente, a alta velocidad,
contra una superficie. La fuerza con que el hormigón o mortero llega
a la superficie, hace que la mezcla se compacte logrando que esta se
sostenga a sí misma, sin escurrir, incluso en aplicaciones verticales y
sobre la cabeza.
• Este sistema, relativamente nuevo y que ha tenido en los últimos años un
gran desarrollo, sólo o combinado con otros métodos activos de
sostenimiento, da más rapidez, seguridad y menor costo a la faena.

38. • La teoría del sostenimiento por shotcrete se basa en que todo macizo
rocoso tiene una tensión interna estable la que se ve alterada cuando,
por efecto de la construcción del túnel, se efectúa una perforación en
él. Si la roca está muy averiada por efectos de fallas, meteorización
y/o el disparo, la fricción de las partes quebradas no será suficiente para
detener el movimiento de los fragmentos, es decir, este punto de la
excavación es ahora inestable y trata de desplazarse en dirección de la
menor fuerza, o sea, hacia adentro del túnel.
• Investigaciones han demostrado que si las rocas quebradas alrededor del
túnel están ligadas entre sí y se soportan unas a otras, la estabilidad se
recupera, logrando que la roca se autosoporte.

39. FORTIFICACIÓN CON MARCOS METÁLICOS
• En los comienzos la madera fue usada para la confección de estos elementos de
fortificación, por su accesibilidad, buenas condiciones de flexibilidad, pero normalmente
tenían una corta vida útil por el deterioro normal que sufre al estar expuesta a las
condiciones ambientales subterráneas. Con el pasar de los años, a comienzos de la dé
cada del 40 se inició y desarrolló el marco metálico , reemplazando paulatinamente la
fortificación de madera, pues son más rápidos y sencillos en colocar y ceden en mucho
menor grado, ya que no se deterioran fácilmente como la madera. Este tipo de
sostenimiento se utiliza principalmente bajo condiciones, de alta inestabilidad, donde las
presiones son demasiado altas para otro tipo de sostenimiento.
• Este mecanismo de sostenimiento, desde el punto de vista de la temporalidad es del tipo
definitiva y desde el punto de vista de la funcionalidad es un sistema de fortificación pasiva,
pues modifican el exterior de la labor y actúa al momento de que el macizo rocoso
comienza a sufrir deformaciones o solicitaciones. Su utilización principal es en los
siguientes sectores mineros:

40. > Puntos de Extracción: se utilizan entre 2 a 5 marcos alineados en una Configuración típica,
embebidos en hormigón armado.
> Reparación de sectores colapsados: se utilizan para recuperar la infraestructura minera
colapsada, generalmente combinado, con encastillamiento de madera.
> Desarrollo de galerías con alta presencia de agua o de muy mala calidad geotécnica: en este
ambiente es imposible utilizar otro tipo de sostenimiento, como por ejemplo pernos o
cables.
> Zonas de sobre excavación: Se utilizan los marcos en zonas sobre excavadas, producto
de sistemas estructurales, asociado con castillos de maderas. Los marcos determinan la
forma del túnel o labor en estos casos.
> Intersección de labores, donde el cableado no sea eficiente.
> Portales de acceso a labores en general.

41. Descripción del Marco Metálico
El marco de acero está formado por dos o más piezas metálicas de sección H, L,
U. Su estructura puede seguir líneas rectas como la enmaderación o estar
constituida por elementos curvos, siguiendo la forma de la excavación de la
galería. La unión de las piezas se puede hacer por medio de placas metálicas
soldadas a los extremos de las piezas del marco, las cuales son unidas por pernos.
Las partes principales de un marco son:
· 2 pies derechos o postes verticales o inclinados
· 1 corona o viga (de 1, 2 o 3 piezas)
En el caso de túneles construidos para acueductos, de sección circular, existen
diseños de marcos metálicos completamente circulares formados por 4 piezas
convexas que forman la sección deseada. En esta situación, de túneles con
grandes presiones circulares, la ventaja radica en que su parte convexa se apoya
sobre el terreno y no puede doblarse.

42. FORTIFICACIÓN CON MADERA
• La fortificación con madera fue el método más ampliamente usado durante la
minería del siglo pasado y aún en la actualidad es muy usada en la pequeña
minería y en la minería subterránea del carbón, aunque en la gran mine ría
actualmente tiene un uso restringido a algunos complementos a otros sistemas
de sustentación o a sectores muy peligrosos que requieren fortificación pasiva
y temporal.
• Por ejemplo, en el método de extracción por Hundimiento de Bloques, cuando la
estabilidad de las labores es precaria con condiciones de fortificación
desfavorables, se procede a fortificar aplicando diferentes sistemas según el
grado de peligrosidad que presente el sector:
• En el Nivel de Hundimiento: Cuando las viseras del frente de hundimiento estén
en malas condiciones o exista una condición de peligro localizada, se instalaran
Monos de madera de dimensiones acorde al terreno, con la finalidad de sostener
el posible desmoronamiento de la visera o sostener un planchón cuña localizado,
además este sistema permite advertir la presión del cerro en el sector (a través
del daño observado en la madera) .

44. En cualquier nivel de la mina, el método utilizado para proteger y
asegurar a las personas y equipos, son los marcos de madera,
que se instalan principalmente para asegurar sectores con mayor
daño y extensión, originados principalmente por fallas geológicas o
eventos sísmicos de tronaduras anteriores.

45. Después de cada polvorazo o activación natural de una zona y antes de instalar monos, se
debe realizar la acuñadura de cajas y techos, con barretillas del largo adecuado a la
sección. Además, se deben descargar las mallas y verificar la existencia de fallas geológicas
que formen cuñas inestables.
La instalación de monos se hace desde afuera hacia el frente hundido, para ir asegurando el
sector. Se instalan los monos que sean necesarios para resguardar la integridad de las
personas. Una vez visualizado y evaluado el sector, se pone el mono con la inclinación
necesaria para la sujeción de planchón o cuña, se cortan a medida, poniendo especial
cuidado de que tenga un buen apoyo en la base para asentar la “callampa” y luego instalar
el mono, poner la callampa superior y su posterior bloqueo con cuñas.
Se ponen monos provisorios para evitar deslizamiento o caída de colpas.
En el caso de colocación de marcos de madera, la instalación de los pie derechos y
sombreros se realiza con el apoyo de equipo pesado, LHD o mini cargador. Para asegurar la
verticalidad y función de los 2 primeros pie derecho se deben utilizar bloques de m adera,
cuñas y diagonales de medias lumas. Una vez asegurados los pies derechos, se instala el
sombrero con el apoyo de equipo, evitando siempre ubicarse bajo carga suspendida.
Dependiendo de la longitud de la sección a fortificar,se instalan la cantidad de marcos
necesarios, de acuerdo a los pasos anteriormente señalados.