Este informe presenta la aplicación del método Systematic Layout Planning (SLP) para la distribución de una planta en una empresa específica, formando parte de un taller del curso de logística industrial. Se describe el desarrollo del método, considerando factores como la seguridad, la relación entre departamentos y el flujo de materiales, logrando una propuesta que minimiza costos y cumple con restricciones dadas. El análisis concluye que la distribución es factible ya que el espacio disponible coincide con el requerido por los departamentos.

1. Bogotá, 2017
Aplicación del método SLP (Systematic Layout Planning)
a un caso específico de distribución de planta
Muñoz Rincón, Terry Andrés
tamunozr@correo.udistrital.edu.co
Logística Industrial II
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Bogotá - Colombia
Resumen- El siguiente informe muestra el resultado
de la aplicación del método SLP para realizar la
distribución de una planta, el problema fue propuesto
en la clase de Logística Industrial II de la Universidad
Distrital Francisco José de Caldas, dirigida por el
profesor MSc. Ing. Johan Alexander Aranda Pinilla.
Esto con el fin de corroborar el aprendizaje de los
conceptos requeridos por la asignatura para realizar la
respectiva evaluación. Antes del desarrollo del taller,
es necesario hablar sobre determinados conceptos que
se presentan en un marco teórico previo a la
realización del problema planteado. Seguido a esto se
presenta el método de desarrollo y los resultados
obtenidos de acuerdo a los criterios establecidos.
Palabras clave- Systematic Layout Planning (SLP),
Distribución de planta, Factores de Muther.
I. INTRODUCCIÓN
La ordenación física y racional de los elementos
productivos, conocida como la distribución de planta,
busca hallar una adecuación de los elementos que
obtenga los costos más bajos posibles al mismo
tiempo que se cumplan diferentes condiciones que se
presentan para todo tipo de organización como las
condiciones de seguridad y satisfacción de los
empleados. Es por esto que el estudio de métodos y
modelos para la distribución de planta hace parte del
estudio de la ingeniería industrial. El ingeniero busca
en todo momento estudiar y aplicar técnicas
cuantitativas y cualitativas que logren que la
instalación productiva sea lo más eficiente posible. A
continuación se trabajará uno de los métodos más
conocidos para organizar una distribución de planta,
el método SLP o método convencional de
distribución de planta y oficina.
II. OBJETIVOS
 Dar una breve descripción sobre los conceptos a
tratar en el caso de distribución de planta.
 Mostrar el desarrollo del método SLP en el taller
propuesto en el curso de Logística Industrial II.
 Presentar varias ordenaciones que cumplan con
los parámetros establecidos, evaluar sus
resultados y seleccionar la más adecuada para el
caso del taller.
III. MARCO TEÓRICO
Systematic Layout Planning (SLP): El método
fue propuesto primeramente por Richard Muther, es
caracterizado principalmente porque no es formal en
todos sus pasos, es decir, que en su totalidad no
maneja criterios objetivos. Lo que busca el método es
facilitar una evaluación y selección de distribuciones
estudiando el desempeño y las adaptaciones
necesarias que difícilmente podrían aplicarse por
maquinas o computadoras. Es por esto que se requiere
un equilibrio entre la experiencia de la persona y la
aplicación objetiva.
El método consta de diez pasos en los cuales se
toman diferentes consideraciones de acuerdo a las
características naturales que presentan las plantas para
organizar una distribución de planta.

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Figura 1. Marco conceptual del SLP. Autoría propia
Cada uno de los pasos es desarrollado más
adelante tratando de resolver un problema práctico
dando la información y descripciones necesarias para
comprender el método en su totalidad.
IV. PLANTEAMIENTO DEL TALLER
Para el estudio, desarrollo y aplicación de los
conocimientos aprendidos en relación al tema de
distribución de planta, se planteó el desarrollo de un
taller en el cual, para la empresa Maquinaria XYZ
que cuenta con una planta de determinadas
características, se debe aplicar el método SLP para
determinar una propuesta de distribución de planta
buscando minimizar el manejo de materiales y
cumpliendo con las restricciones dadas. La empresa
cuenta con diez departamentos, cada uno con un área
requerida previamente determinada (los espacios
requeridos para pasillos y manipulación ya se
encuentran considerados).
Tabla 1. Departamentos de Maquinaria XYZ
Departamento Área (metros cuadrados)
(1) Oficinas 150
(2) Almacén MP 150
(3) Almacén PT 200
(4) Mantenimiento 75
(5) Proceso A 125
(6) Proceso B 100
(7) Proceso C 75
(8)Proceso D 125
(9) Proceso E 200
(10) Proceso F 50
Total 1250
El 85% de la actividad del sistema equivale al
desarrollo de cuatro productos, para los que se usa un
montacargas y tarimas para su manejo. La secuencia
de fabricación, la cantidad de unidades producidas y
las unidades que puede llevar el montacargas por
viaje se presentan a continuación:
Tabla 2. Generalidades de productos XYZ
Producto
Secuencia
producción
Und/sem Und/viaje
1 B-E-F 800 50
2 A-D-E-F 5000 100
3 C-B-E-A 15000 75
4 A-C-B-E-F 5000 25
Para el problema se presentan las siguientes
condiciones:
1. Por seguridad no se desea colocar los
Procesos A y F juntos, ni el proceso D cerca
de las oficinas.
2. Se desea que las oficinas den al parqueadero.
3. La zona de mantenimiento debe estar cerca a
todos los procesos, principalmente del A y
del E.
4. Los almacenes MP y PT deben estar junto a
la zona de carga y descarga.
El plano de la empresa es el siguiente:

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Figura 2. Plano de Maquinaria XYZ
V. RESOLUCIÓN DEL TALLER
1. Preliminares
Muther propone el estudio de ocho factores
para la implementación de una distribución de
planta, para el trabajo actual sólo se nombrarán
las consideraciones que aplican al problema
dentro de cada factor.
a. Material-
Dentro de las especificaciones del
producto, sólo se tiene la secuencia de
fabricación (ver tabla 2).
La cantidad y variedad de productos no es
clara, se dice que los cuatro productos
equivalen al 85% de la actividad pero no se
dice nada sobre los demás productos o
servicios. Para los materiales no se da una
clasificación, solo se asume que el almacén
de materia prima abastece todos los puestos.
b. Maquinaria-
Para el factor de maquinaria no se tiene
información que pueda caracterizar los
elementos y consideraciones.
c. Hombre-
Dentro del factor hombre, las
consideraciones que se proponen en el
problema son la de caracterizar la mano de
obra indirecta asignándole una sección para
las oficinas y garantizando normas de
seguridad respecto a los procesos que puedan
estar cerca o no. En este caso se busca que el
proceso D queda ubicado lo más lejos
posible. También se tiene en cuenta que los
procesos A y F queden separados para
conservar las normas de seguridad que
afectan a la mano de obra directa.
d. Movimiento-
Para el factor de movimiento, los
elementos a tener en cuenta son:
 Un montacargas se encargará de
transportar todos los materiales, para
cada producto tiene una capacidad
específica.
 El espacio requerido para el
movimiento del montacargas, ya está
contemplado dentro de las áreas
requeridas por cada puesto.
 Al costado derecho de la planta se
encuentra la zona de carga y descarga
de camiones.
e. Espera-
Dentro de las consideraciones a tener en
cuenta para este factor, se busca que los
puntos de almacenaje estén ubicados junto a
la zona de carga y descarga, y que los
procesos que más requieren material de los
almacenes estén cercanos a estos.
Implícitamente se contempla el WIP, sin
embargo, el problema no propone
restricciones de capacidad ni costos de
almacenamiento.
f. Servicio-
Dentro de los servicios relativos al
personal, se caracteriza una vía de acceso
fácil a las oficinas, por lo cual se propone que
la zona asignada para las oficinas esté junto al
parqueadero.
Respecto al servicio relativo a la
maquinaria, se debe asignar una sección de
mantenimiento que esté cerca de todos los
procesos de producción, especialmente de
algunos que lo requieren en mayor
proporción.
g. Edificio-
El edificio para realizar la distribución, es
de uso general, de un solo piso, tiene una
forma en “L” con un área de 1250 metros
cuadrados y no tiene restricciones internas
como paredes o columnas.

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h. Cambio-
Para el factor de cambio no se tiene
información que caracterice los elementos y
consideraciones que se contemplan dentro de
este.
2. Flujo de materiales
Para establecer la importancia de cercanía
entre secciones teniendo en cuenta el flujo de
material, se realiza el diagrama multiproducto y
se agregan las unidades de transporte entre
departamentos de trabajo o secciones de
producción. Como el objetivo de realizar una
adecuada distribución de planta es reducir costos,
se tendrá en cuenta los viajes que debe realizar el
montacargas para transportar los materiales y no
la cantidad de materiales como tal.
Tabla 3. Diagrama multiproducto
Con los viajes por semana del montacargas y la
ayuda del diagrama, se procede a realizar la Matriz
de-a, que representa la cantidad de viajes que hace
por semana el montacargas desde una sección a otra.
Tabla 4. Matriz de-a
Luego, se procede a realizar la matriz de flujo que
agrupa la cantidad de flujo que se mueve entre
secciones, es decir, que los valores de esta matriz no
tienen en cuenta la dirección de flujo.
Tabla 5. Matriz de flujo
Para asignar la importancia de cercanía respecto
al número de viajes del montacargas, se establece
una escala de intervalos que ponderan las claves del
método SLP. Para este caso se dividió el mayor
número de viajes entre diez intervalos de igual rango
y se asignaron de manera progresiva dándole una
ponderación menor a las claves más altas. A
continuación se presenta la ponderación y la
valoración que se le dará a cada clave para facilitar el
desarrollo del diagrama de relaciones.
Producto 1 Producto 2 Producto 3 Producto 4
Almacén MP
Proceso A
Proceso B
Proceso C
Proceso D
Proceso E
Proceso F
Almacén PT
Flujo semanal
(unidades)
800 5000 15000 5000
Unidades /
viaje
(montacargas
50 100 75 25
Viajes por
semana
16 50 200 200
1
2
3
1
2
3
4
1
2
3
4 1
2
3
4
5
MP A B C D E F PT
MP - 250 16 200
A - 200 50 200
B - 416
C 400 -
D - 50
E 200 - 266
F - 266
PT -
De
A
MP A B C D E F PT
MP 0 250 16 200
A 0 200 50 200 200
B 0 400 416
C 0
D 0 50
E 0 266
F 0 266
PT 0
De
A

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Tabla 6. Tabla de importancia de cercanías
Teniendo estas valoraciones, se procede a
reemplazar las claves dentro de la matriz de flujo para
obtener la matriz de importancia de cercanías.
Tabla 7. Matriz de importancia de cercanías
3. Gráfica de relaciones
El siguiente paso del método SLP, es hacer la
gráfica de relaciones. Para esto, primero es necesario
conocer las otras razones que pueden dar importancia
de cercanía entre departamentos diferentes a la
cantidad de flujo (medida en viajes por semana).
La forma de realizar la gráfica de relaciones es
propuesta en forma triangular donde se dividen las
intersecciones entre departamentos para así asignar
tanto la clave o el valor como la razón de la cual
proviene este valor.
Tabla 8. Razones de relaciones
Figura 3. Gráfica de relaciones
4. Diagrama de relaciones
Teniendo la gráfica de relaciones, se procede a
realizar el diagrama de relaciones que se presenta en
manera de red donde los nodos son los departamentos
y los arcos representan la importancia de cercanía.
Para diferencias entre las importancias, se establece
un diseño de flujo específico por cada clave:
Desde Hasta
A Absolutamente necesario 4 375,4 416
E Especialmente importante 3 292,2 374,4
I Importante 2 167,4 291,2
O Ordinaria (Normal) 1 1 166,4
U Sin importancia 0 0 0
X No deseable -1 - -
Escala (unidades)
PrioridadClave Valor
Nodos MP A B C D E F PT
MP - I O I U U U U
A - U I O I U I
B - A U A U U
C - U U U U
D - O U U
E - I U
F - I
PT -
Razón
1 Cantidad de flujo
2 Costo de manejo de materiales
3 Equipo usado para manejar materiales
4 Necesidad de comunicación estrecha
5 Necesidad de compartir algo del personal
6 Necesidad de compartir algún equipo
7 Separación necesaria por:
Ruido
Peligro
Sustancias químicas
Humos
Explosivos

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Tabla 9. Flujo de las claves de relaciones
Una forma de facilitar la construcción del
diagrama, es realizando primero una tabla de valores
que sume las importancias de cada departamento:
Tabla 10. Tabla de valores
La diagramación que se propone partiendo de la
tabla de valores, es asignando en un punto medio el
departamento que sume la mayor importancia
teniendo en cuenta todas las otras secciones. Luego se
van asignando los nodos que tengan una mayor
valoración con respecto a este, y se continúa de la
misma manera buscando los valores más altos. Un
buen diagrama es caracterizado porque posee pocos
cruces entre sus arcos, como se observa a
continuación el diagrama construido presenta solo
tres cruces ya que para el arco de la valoración no
deseable (X) no es tenida en cuenta esta
consideración.
Figura 4. Diagrama de relaciones
Se observa que el departamento de
mantenimiento, el cual obtuvo la mayor valoración
total, se encuentra ubicado en un punto central y
que las relaciones más importantes en general
presentan cercanía entre sus nodos.
5. Necesidades de espacio
Las necesidades de espacio ya se habían
presentado en la anterior sección. Ahora se vuelven a
presentar añadiendo una distinción de color para
facilitar su visualización con respecto a los
diagramas.
Tabla 11. Espacio requeridos
6. Espacio disponible
El espacio disponible en la planta de Maquinaria
XYZ se presenta a continuación:
Clave Prioridad Valor Flujo
A
Absolutamente
necesario
4
E
Especialmente
importante
3
I Importante 2
O
Ordinaria
(Normal)
1
U Sin importancia 0
X No deseable -1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
1 - 0 0 0 0 0 0 -1 0 0 -1
2 - 0 0 2 1 2 0 0 0 5
3 - 0 2 0 0 0 0 2 4
4 - 3 2 2 2 3 2 14
5 - 0 2 1 2 -1 11
6 - 4 0 4 0 11
7 - 0 0 0 10
8 - 1 0 3
9 - 2 12
10 - 5
Departamento
Departamento Área (metros cuadrados) Color
(1) Oficinas 150
(2) Almacén MP 150
(3) Almacén PT 200
(4) Mantenimiento 75
(5) Proceso A 125
(6) Proceso B 100
(7) Proceso C 75
(8)Proceso D 125
(9) Proceso E 200
(10) Proceso F 50
Total 1250

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Figura 5. Espacio disponible en planta. Unidades en metros
El espacio disponible total suma 1250 metros
cuadrados.
Lo importante de este punto es contrastarlo con
el anterior y comprobar si hay necesidades de ajuste
en el tamaño requerido por los puestos de trabajo o
contemplar otras alternativas como la ampliación del
edificio.
Como el espacio disponible es igual al espacio
requerido, se dice que el ejercicio es factible.
7. Diagrama de relaciones de espacio
Comprobado el punto anterior, se procede a
realizar el diagrama de relaciones de espacio que es
una adaptación del diagrama de relaciones donde se
presenta gráficamente los requerimientos de cada
sección.
Figura 6. Diagrama de relaciones de espacio requerido
Cada cuadro representa un área de 25 metros
cuadrados (5 x 5 m), así el área requerida por el
proceso C que requiere 75 metros cuadrados, está
conformada por tres cuadros. Para realizar este
diagrama se buscó conformar áreas cuadradas o
rectangulares en su mayoría, ya que está
comprobado que en general el diseño de puestos de
trabajos con estas formas reducen los costos.
8. Adaptaciones necesarias
Al plasmar el diagrama de relaciones de espacio
dentro del espacio disponible se deben tener en cuenta
las restricciones planteadas anteriormente de que los
almacenes estén junto a la zona de despacho y las
oficinas junto al parqueadero. Esto debido a que las
zonas de despacho y parqueadero no fueron
consideradas en los anteriores diagramas debido a las
condiciones que limitan el problema.
Las principales limitantes a tener en cuenta son las
siguientes:
 El nodo representativo de MP está alejado de
PT, como se establece que ambas zonas
deben estar cerca de la zona de despacho,
aunque no hayan relaciones de importancia
de cercanía entre ellas mismas, deberán
quedar juntas ya que la zona de despacho está
solo a un costado y el espacio requerido por
ambos almacenes ocupan 28% del espacio
disponible.
 El deseo de alejar los procesos A y F se ve
directamente afectado por la importancia de
cercanía que ambos procesos tienen con
respecto al almacén PT.
Para realizar la distribución, primeramente y como
se vio en el anterior punto, se dividieron los espacios
en pequeñas secciones de 5 x 5 m esto debido a que
todas las áreas requeridas son múltiplos de 25 y al
hacer una asignación de secciones requeridas se
obtendrían números enteros.
Como el problema no presenta condiciones de
paredes o columnas se decidió no optar por la
alternativa anterior, sino que los modelos presentados
a continuación fueron obtenidos buscando que cada
proceso tuviera una sección cuadrada o rectangular,
sin importar si las dimensiones tenían un múltiplo

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común o no. Con la ayuda de hojas milimetradas
donde cada cuadro pequeño de 1 x 1 mm representaba
una sección de 1 x 1 m de la planta, y siguiendo el
diagrama de relaciones se plasmaron cuatro modelos:
Figura 7. Distribución 1
Figura 8. Distribución 2
Figura 9. Distribución 3
Figura 10. Distribución 4
9. Evaluación
Ahora se pueden evaluar los modelos de
distribución con respecto a distancias y cruces de
departamentos. La distancia rectilínea más corta, se
multiplica por el valor de la relación entre los
departamentos correspondientes. Se suman las
distancias de cada renglón y la suma total de estos
renglones nos dará una medida de desempeño.
Ahora se presenta en los cálculos de la eficacia
para cada modelo planteado anteriormente:
Tabla 12. Cálculo de la eficacia para la figura 7
Of MP PT Man A B C D E F Total
Of - 0 0 0 0 0 0 -8,33 0 0 -8,33
MP - 0 0 13,3 10 0 0 0 0 23,32
PT - 0 0 0 0 0 0 30 30,00
Man - 25 10 0 0 0 0 34,99
A - 0 3,32 0 23,3 -17 9,98
B - 20 0 0 0 20,00
C - 0 0 0 0,00
D - 3,33 0 3,33
E - 0 0,00
F - 0
Total 113,3
Departamento

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Tabla 13. Cálculo de la eficacia para la figura 8
Tabla 14. Cálculo de la eficacia para la figura 9
Tabla 15. Cálculo de la eficacia para la figura 10
10. Plan de distribución seleccionado
Como se observa en el punto anterior, el modelo
que obtuvo la mejor medida de desempeño por
distancias rectilíneas, es el segundo, con un total de
50,3 unidades. Además la diferencia entre este y el
más cercano es bastante amplia, por lo cual se
procede a seleccionar este modelo para aplicar la
distribución de planta:
Figura 11. Distribución seleccionada
Para tener más claridad sobre las dimensiones, se
organizó una tabla donde se presentan el ancho y el
largo de cada departamento de la distribución
seleccionada.
Tabla 16. Dimensiones por departamento para distribución
seleccionada.
VI. ANÁLISIS
El modelo seleccionado fue el que arrojó un
menor resultado al multiplicar las distancias entre
departamentos por su nivel de importancia.
En medio del desarrollo del octavo punto se
propusieron básicamente dos modelos, los cuales
fueron el modelo 1 y 3. Los modelos 2 y 4 fueron
compuestos por pequeñas adaptaciones que se
consideraron pertinentes buscando mejorar la
eficacia. Como se observa el modelo 2 tiene la misma
Of MP PT Man A B C D E F Total
Of - 0 0 0 0 0 0 -15,58 0 0 -15,58
MP - 0 0 10 8,33 0 0 0 0 18,33
PT - 0 0 0 0 0 0 30 30,00
Man - 0 0 0 0 0 3,2 3,20
A - 0 0,00 0 6,66 -8,3 -1,67
B - 0 0 0 0 0,00
C - 0 0 0 0,00
D - 3,33 0 3,33
E - 12,7 12,66
F - 0
Total 50,3
Departamento
Of MP PT Man A B C D E F Total
Of - 0 0 0 0 0 0 -8,33 0 0 -8,33
MP - 0 0 13,3 15 0 0 0 0 28,32
PT - 0 0 0 0 0 0 0 0,00
Man - 25 26,7 0 0 0 0 51,65
A - 0 23,32 0 26,7 -1,7 48,32
B - 0 0 0 0 0,00
C - 0 0 0 0,00
D - 5 0 5,00
E - 3,32 3,32
F - 0
Total 128,3
Departamento
Of MP PT Man A B C D E F Total
Of - 0 0 0 0 0 0 -8,33 0 0 -8,33
MP - 0 0 13,3 15 0 0 0 0 28,32
PT - 0 0 0 0 0 0 0 0,00
Man - 25 0 0 0 0 0 24,99
A - 0 23,32 0 16,7 -1,7 38,32
B - 0 0 0 0 0,00
C - 0 0 0 0,00
D - 0 0 0,00
E - 8,18 8,18
F - 0
Total 91,5
Departamento
Departamento Dimensiones (metros) Color
(1) Oficinas 15 x 10
(2) Almacén MP 15 x 10
(3) Almacén PT 20 x 10
(4) Mantenimiento 15 x 3,33 + 5 x 5
(5) Proceso A 7,5 x 16,67
(6) Proceso B 6,67 x 15
(7) Proceso C 5 x 15
(8)Proceso D 7,5 x 16,66
(9) Proceso E 10 x 20
(10) Proceso F 3,33 x 15

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organización que el modelo uno, a diferencia de que
los rectángulos que conformaban las secciones de los
departamentos A y D, y B y F fueron cambiados de
orientación, es decir que a A y D que tenían una
orientación horizontal, fueron puestos de con una
orientación vertical que ubica el mismo espacio y
busca principalmente que ambas zonas estén
adyacentes a la zona de mantenimiento. De igual
manera se hizo lo mismo con las regiones de B y F.
Al realizar estos dos cambios que parecen sencillos,
la eficacia inicial se mejoró un 55,6% esto debido a
que la zona de manteamiento como se mostró
anteriormente es la que requiere más condiciones de
importancia.
La zona de mantenimiento tiene una forma
diferente ya que teóricamente es la que menos tendría
utilización, por eso se buscó dar prioridad a que las
zonas de procesamiento tuvieran una zona
cuadrangular para reducir costos.
La ubicación de la oficina cumple con la
condición inicial, sin embargo, también está ubicada
junto a la zona de despacho, cosa que probablemente
desfavorezca los procesos de carga y descarga
reduciendo la relación de los almacenes con la zona
de despacho. Las áreas de oficinas y almacenes
fueron ubicadas de esta manera en todos los modelos
propuestos debido que favorece bastante la
distribución dentro del espacio restante para los
demás departamentos ya que en el espacio disponible
que queda después de ubicar estas secciones forma
una sección rectangular a excepción de la esquina
superior derecha que tiene una pequeña porción del
almacén PT.
VII. CONCLUSIÓN
Diferentes problemas de distribución de planta,
pueden ser tratados por el método convencional SLP.
Sin embargo es necesario aclarar, que una
distribución organizada por este método no garantiza
los menores costos posibles, si se aplicó de la manera
correcta considerando una buena cantidad de
variables que afectan la distribución se puede obtener
un muy buen resultado pero en ninguno de los casos
aplicados a la realidad se puede hablar de óptimos. A
pesar de esto el Ingeniero Industrial, debe poseer
grandes capacidades de resolución de problemas
dentro de la industria, es por esto que es necesario
conocer y saber implementar diferentes metodologías
que resuelvan problemas de este tipo, o que en
algunos casos, si es necesario, diseñe otras
metodologías o aplique adaptaciones a los diferentes
métodos existentes, siempre buscando representar
modelos que se asemejen más a la realidad del tema y
la organización.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
[1] MUTHER, Richard. Distribución en planta. 2da Edición.
Editorial Hispano Europea. Barcelona – España. 1970.
[2] MUTHER, Richar. Planificación y proyección de la empresa
industrial: Método SLP. Editores Técnicos Asociados. 1968.