Factores que afectan la distribucion de planta

DISTRIBUCION DE PLANTA Y MANEJO DE MATERIALES
UNIVERSIDAD DE LOS ANGELES
FACTORES QUE AFECTAN
LA DISTRIBUCION DE
PLANTA
ING. GILBERTO OLANCAMPOS
INSTRUCTOR
EDEN CANO RODRIGUEZ
5TO CUATRIMESTRE DOMINGOS

DISTRIBUCIÓN
DE PLANTA
Y
MANEJO
DE MATERIALES
Universidad De Los Ángeles Comalcalco
Ingeniería Industrial 5to Cuatrimestre
Distribución de planta y manejo de materiales
Prof.Ing.GilbertoOlanCampos
Alumno.EdénCanoRodríguez

C O N T E N I D O
 T E M A D E I V E S T I G A C I O N
1. Distribución en Planta
 Objetivo de la distribución en planta
 Principios básicos de la distribución en planta
 Tipos de distribución en planta
- Distribución por posición fija
- Distribución por proceso
- Distribución por producto
 Proceso de la distribución de planta
2. Factores que afectan la distribución de planta
 Factores que afectan en su distribución
 Metodología de la distribución de planta
3. Procedimiento general para el estudio de la distribución de planta
 Procedimientos Utilizados
4. Metodología para los proyectos de distribución de planta
 Metodología Línea Recta
 Metodología Espiral
 Metodología Travel Charting
 Metodología del SLP (System Layout Planning)
 Métodos Computarizados
- Coralep
- Aldep
- Planet
- Craft
- Cofat
5. Bibliografía

INTRODUCCIÓN
Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces a la disposición
física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al
área de estudios o al trabajo de realizar una distribución en planta.
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través
de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar
con minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos
los detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio,
así como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones.
Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición
de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto se puede aplicar a
procesos industriales como a instalaciones en las que se presten servicios.
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en
dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya
existente o en una en proyección.
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización.

OBJETIVO
Dar a conocer mediante el presente trabajo las metodologías para realizar
proyectos concretos en la distribución de planta aplicando todos los procesos y
abarcando los invariantes y factores que interfieren en el mismo, así como a
conocer las ventajas y desventajas en la aplicación de los mismos.
Específicamente las ventajas en una buena distribución redundan en la reducción
de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:
 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de
trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde
la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los
pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres,
la mala ventilación, la mala iluminación, etc.
 Mejora la satisfacción del trabajador
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de
frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse
incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.
 Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de
diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos
son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del
colaborador, etc.
 Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las
máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que
las unidades de producción no toquen el suelo.
 Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como
principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera
dimensión logrando ahorro de superficies.

OBJETIVO DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo
y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo
tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.”
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores.
Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra a los
hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre
mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la
menor posible.
Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.

Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.
TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA
Distribución por posición fija: El material permanece en situación fija y son los
hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó
fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni
las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas
E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy
especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
.

Distribución por proceso:
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras,
tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le
corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento
con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más
adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la
programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la
fabricación.
E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y
la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.

Distribución por producto: El material se desplaza de una operación a la
siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en
cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida
para la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no
necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para
la que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un
equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el
tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las
actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería
producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se
duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización
la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de
elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra no
requiere una cualificación profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en
las restantes distribuciones. Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.

Proceso de la distribución en planta

FACTORES QUE AFECTANLA DISTRIBUCIONDE PLANTA
Uno de los problemas más persistentes que influyen sobre la productividad es que
se utilice poca capacidad. Se pensó que la economía de la producción aconsejaba
instalaciones de gran capacidad, que luego no se podría utilizar plenamente a los
costos elevados de las materias primas y de la transportación de los productos
terminados o a la poca actividad del mercado.
El principal instrumento analítico es de alguna forma de análisis de equilibrio,
todos los costos fijos o variables se deben considerar cuidadosamente con
respecto a las alternativas tecnológicas asociadas con cualquier proceso de
producción, refiriéndose especialmente al conocido problema de la
preponderancia relativa de la mano de obra y el capital en el proceso de
producción. Esto no es solo una cuestión de costos, sino que implica también la
disponibilidad de los diversos de los insumos y la flexibilidad necesaria para
adaptarse a la incertidumbre del futuro de los mercados de la oferta y de la
demanda.
Estos son algunos de los factores que afectan la distribución en planta:
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Metodología en la distribución en planta: La distribución en planta supone un
proceso iterativo como el de la siguiente figura:

Planear el todo y después los detalles: Se comienza determinando las
necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se
hace un distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución
general se procederá al ordenamiento detallado de cada área.
Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica: En
primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún
condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que
tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la
Producción: El diseño del producto y las especificaciones de fabricación
determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o
ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué
procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la
maquinaria adecuada.
Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria: Antes de
comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la
maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos,
necesidades de espacio en los alrededores, etc).
Proyectar el edificio a partir de la distribución: La distribución se realiza sin
tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le
encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor
edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el
edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria.
Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas
que puede albergar.
Planear con la ayuda de una clara visualización: Los planos, gráficos,
esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribución.
Planear con la ayuda de otros: La distribución es un trabajo de cooperación,
entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente,
encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño
cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo.
Comprobación de la distribución: Todos los implicados deber revisar la
distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL ESTUDIO DE LA
DISTRIBUCION DE PLANTA
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través
de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar
con minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos
los detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio,
así como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones.
Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición
de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto se puede aplicar tanto a
procesos industriales como a instalaciones en las que se presten servicios.
¿Qué es la distribución en planta?
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en
dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya
existente o en una en proyección.
Objetivos del diseño y distribución en planta
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en
planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y
del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo
tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización. Específicamente las
ventajas una buena distribución redundan en reducción
de costos de fabricación como resultados de los
siguientes beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde
la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los
pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres,
la mala ventilación, la mala iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de
frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse
incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de
diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos
son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del
colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las
máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que
las unidades de producción no toquen el suelo.
Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como
principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera
dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través
de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de
supervisión.

METODOLOGIA PARA LOS PROYECTOS DE
DISTRIBUCION DE PLANTA
Existen distintos medios para determinar la disposición de los departamentos en la
planta. Tres de ellos son representativos:
 Método espiral.
 Método en línea recta
 Método Travel Charting.
El estudio de esos métodos se relaciona directamente con la disposición de los
departamentos en la planta. Sin embargo, pueden emplearse también para
determinar la posición relativa de máquinas o grupos de máquinas. Con respecto a
la disposición, no nos interesa la que se establece según producto sino
según proceso.
En una disposición según producto, cada departamento ha de disponer sus
estaciones de trabajo, dentro de lo posible en línea recta, por lo tanto las
siguientes técnicas y modelos son de aplicación general.
Metodología De Línea Recta
Consiste en reducir al mínimo, en cuanto a distancia y volumen por manejarse, la
totalidad de producto y mercancía que atraviesan en área de fabricación. Si lo
departamentos de disponen de forma tal que cada producto o grupo de producto
que circulan por los departamentos puedan moverse en línea recta desde el
comienzo hasta el fin de las operaciones, la distancia total del manejo se acerca al
mínimo. Para planificar la disposición según el método de línea recta es posible
seguir los siguientes pasos.
Además de los datos secuenciales en los cuales se basa el método espiral, se
determina el volumen relativo de cada uno de los productos o clases de productos
que pasan a través del área. Se determina el área requerida para cada uno del
departamento de procesamiento que ha de incluirse en el análisis.
en función del área total requerida, se establecen los contornos y las dimensiones
provisionales del edificio, indicando el espacio para las columnas si es necesario y
las direcciones de las partes. Esa dirección del movimiento a lo largo de una línea
recta, puede representarse por una serie de líneas paralelas, cada una de las
cuales significa uno del grupo de productos que fluye de izquierda a derecha a
través del edificio previsto o el área de producción.

Se establecen en forma progresiva las posiciones relativas de las líneas a través
del área, desde la línea del volumen máximo a la del mínimo. Esto no asegura que
las posiciones resulten adecuadas. Se superpone una representación en forma e
gráfico de barra de los departamentos de fabricación.
Se calcula tomando el costo de la inversión menos su valor de desecho, si existe;
entre el número de años de vida útil. Supone que el activo se desgasta de manera
uniforme durante el transcurso de su vida útil, cada ejercicio, recibe el mismo
cargo de resultado por este concepto.
Monto de la depreciación anual = Valor original - Valor de desecho
________________________
Años de vida útil
Valor original- Es el costo de adquisición del activo.
Vida útil- Es un período de servicio del activo en favor de la entidad particular, no
necesariamente su vida total esperada (la cual nos indica la ley del impuesto sobre
la renta, artículos que analizaremos más adelante), para estimarla se toman en
cuenta ciertos factores:
Intensidad de uso (uso y consumo)
Adecuación al mantenimiento.
Desarrollo tecnológico.
Valor de desecho- Es la cantidad, expresada en términos monetarios, que se
puede obtener por un bien al final de su vida, cuando ya no tiene un uso alterno y
se estima por el valor de sus elementos de construcción. El valor de desecho es
similar al valor de chatarra o de salvamento
Representa la cantidad del costo de adquisición un activo fijo que se recuperará al
finalizar la vida útil de servicio.

Depreciación total.- Es la diferencia entre el valor original y el de desecho.
Ventajas:
 Distribución constante.
 El método nos permite llegar de forma simple al valor de desecho.
Desventajas:
 No toma en cuenta los intereses que genera el fondo de reserva.
 No toma en cuenta que los activos fijos tienden a depreciarse en una mayor
proporción en los primeros años que en los últimos.
Ejemplo:
Tomando en cuenta los activos con los que cuenta "el buen consultor" aplicaremos
el método a los activos.
Procedimiento:
La Formula nos indica que tomemos el Valor original que es igual costo de
adquisición del activo.
Al Valor original de activo, le disminuiremos el Valor de desecho. (Recuerden que
representa la cantidad del costo de adquisición de un activo fijo que se recuperará
al finalizar la vida útil de servicio), quedándonos el valor a depreciarse:
La Vida útil que señalaremos para los activos, es la que nos resulta de aplicar los
porcientos máximos autorizados por la ley del impuesto sobre la renta, los cuales
analizaremos en capítulos posteriores.

Metodología De Espiral
Consiste en disponer las áreas individuales de tal manera que se obtenga
el movimiento más directo de materiales de un paso a otro en la tabla de
secuencia. El espacio requerido dentro del área de una unidad variará tan solo
levemente al cambiar la disposición, siempre que esta haya sido
inicialmente lógica. Además el área de un departamento variará poco al cambiar
su forma periférica con tal que esta sea una combinación de áreas cuadradas o
rectangulares.
Los pasos del método de procedimiento espiral:
1. Trazar un círculo que representa cada departamento o área de actividades
2. Trazar a la izquierda del círculo una línea que representará el material que
entra desde cada actividad inmediatamente interior a la de interés para
todo grupo de productos.
3. sobre cada línea hacia el círculo indicar la cantidad o el % de actividad total
que se realiza entre los dos pasos de la secuencia.
4. a la derecha del círculo trazar una línea de unión que denotará lo que se ha
dispuesto y lleva a cabo con respecto al material
5. Indicar sobre esas líneas la cantidad o el porcentaje de la actividad total
representadas por el material acabado.
Los cinco pasos ofrecen una representación esquemática de niveles de actividad
incluyendo la representada por el círculo. Esos pasos se realizan para todas las
actividades. El problema consiste en disponer las áreas individuales de manera
que tenga límites comunes con cada una de las áreas que le sirven o son servidas
por ella, asegurándose al mismo tiempo que queden satisfechas las necesidades
de espacio de cada área individual.
Por tanteo se comienza por la primera área y se le ubica de tal modo que las
áreas relacionadas con ella se encuentren alrededor de su periferia
Alrededor de cada una de las áreas que sirven a la primera o son servidas por
ellas se disponen, a su vez, las áreas relacionadas, manteniendo siempre el

espacio necesario para cada una. Téngase presente que se trata de un
procedimiento por tanteo. No garantiza que se logre la solución óptima.
Método Espiral
Recepción à 80
Molienda à 50
Mezcla à 40
Almacén à 100
270
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Escala = 1:50
3 x 90

Metodología De Travel Charting
Este método puede utilizarse para toda disposición de planta en la cual las
características del producto no admiten el establecimiento de línea de producción
para productos individuales o tipos de productos. El procedimiento es el siguiente:
Se juntan datos concernientes a la magnitud y secuencia de las operaciones de
manejo, según clases o grupos de productos, de la misma manera que para el
método de línea recta.
Se prepara una disposición provisional, eligiendo un curso grama general aplicable
a la extensión y contornos de la superficie disponible. Se prepara
una matriz distancia volumen en función de la disposición provisional del producto.
Se determinan los movimientos críticos de la disposición provisional en la matriz
distancia volumen. Puntos críticos suelen ser aquellos movimientos de un
elevado valor distancia volumen situado a una leve distancia de la diagonal de la
planilla.
Se evalúan los movimientos críticos, esto implica una apreciación del efecto de
cambiar la ubicación de los departamentos que intervienen en los movimientos
críticos. Se trata de reducir el total de las sumas de renglones de la matriz
distancia volumen.
Se revisa la matriz distancia volumen y la disposición de la planta hasta que toda
corrección ulterior resulte insignificante e indeterminable, esas revisiones pueden
ser de dos tipos: corrección del curso grama básico intercambiando posiciones de
áreas departamentales o nuevo diseño de los contornos de la superficie.

Metodología delSLP (System Layout Planning)
Planeación Sistemáticadela DistribuciónenPlanta:
Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más
aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para
el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de
su naturaleza.
Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la Figura 2) reúne
las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo
de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como
el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los
elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos
(Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visión general del
SLP, aunque no refleja una característica importante del método: su carácter
jerárquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada
una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo: Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que
además pueden superponerse uno con el otro, son según Muther (1968):
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica
competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá
en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o
hacia un área similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo
para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la
configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse
todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de
distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener
los mejores resultados debe solaparse unas con otras.

A continuación se describe de forma general los pasos del procedimiento.
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se
va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de
distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de
información, pueden presentarse situaciones variadas, porque el número
de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy
amplia, convendrá formar grupos de productos similares, para facilitar el
tratamiento de la información, la formulación de previsiones, y compensar que la
formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa.
Posteriormente se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con
las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboración de un gráfico
en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en
la gráfica en orden decreciente de cantidad producida. En función del gráfico
resultante es recomendable la implantación de uno u otro tipo de distribución.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de
la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se
elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta;
son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos.
Entre estos se cuenta con:
· Diagrama OTIDA
· Diagrama de acoplamiento.
· Diagrama As-Is
· Cursogramas analíticos.
· Diagrama multiproducto.
· Matrices origen- destino.
· Diagramas de hilos.
· Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas
proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir
de ellos establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y
secundarias, áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de
las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas,
los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la
planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser
ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no
existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir
otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad
entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una
determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de
materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones
unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la
organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de información, etc.
Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder
representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que
quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes según los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual
expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la inestabilidad se representa por la letra X.
En la práctica, el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea
para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de
producción.

Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicación en una
empresa de la industria sideromecánica).
Fuente: Elaboración propia.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre
las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es
recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. éste pretende recoger la
ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama es
un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas.
Estas últimas representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las
actividades unidas a partir del código de líneas que se muestra en la Figura 4.
A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe
realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo
más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y
en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se
tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de
materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la
introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por
cada actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una
previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada
a cada actividad.
Según Diego Más (2006), no existe un procedimiento general ideal para el cálculo
de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más
adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y
exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El
espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores
inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las características
del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado. Por
ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el
tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el
desarrollo de una actividad. En cualquier caso, según dicho autor, hay que
considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base más o
menos sólida, pero en general con cierto margen de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de
espacios existentes para lograr una estimación del área requerida por cada
actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de
espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsión de requerimiento de
superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible
modificando el proyecto de edificación (o el propio edificio si éste ya existe). El
ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso
iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca
finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional
de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los
símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo
de la actividad (Figura 5).
Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicación del área requerida
por cada actividad. (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria
sideromecánica).
Fuente: Elaboración propia.

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente
a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe
situarse. Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de
construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema.
Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones
reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas
que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los
edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la
que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad
insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los
equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras
para su implantación.
A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución
final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido
común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas
del proceso productivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es
extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la
distribución en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un
procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los
equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de
distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.
La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe
desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarán de haber
estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemáticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la
implantación de la mejor alternativa tras un proceso de evaluación y selección. El
planificador puede optar por diversas formas de generación de layouts (desde las
meramente manuales hasta las más complejas técnicas metaheurísticas), y de
evaluación de los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y
selección de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que
nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de
los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución
en planta. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este
fin se relacionan a continuación:
a) Comparación de ventajas y desventajas
b) Análisis de factores ponderados
c) Comparación de costos
Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo,
este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.
Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de
distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y
ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo
para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión.
Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y
ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la
clasificación de las alternativas de cada factor.
El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base
principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de
evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.

InvestigacionesposterioresalS.L.P.
Según Del Río Cidoncha (2003), la amplia aceptación de la metodología SLP, y la
extensión que los tres modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la
causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este
contexto. Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema de la distribución
en planta haya perdido interés en el ámbito de la ingeniería, sino todo lo contrario;
alcanzado un acuerdo prácticamente unánime sobre la metodología a utilizar, los
numerosísimos estudios posteriores en esta área del conocimiento de la gestión
de operaciones se han centrado en los dos pasos fundamentales del
procedimiento: la generación y síntesis de alternativas, a través de los métodos de
generación de layouts, y la evaluación y selección de las mismas, por medio del
estudio de las técnicas para la optimización de las soluciones.
Los métodos de generación de layouts, no sólo persiguen la enumeración
exhaustiva de todas las soluciones acordes con los requerimientos, sino que
cumplen una labor de filtro inicial de las mismas. Muchos son los métodos
propuestos y sólo la enumeración de los mismos abarcaría el contenido de
una tesis. Por esto, sólo se va a establecer una taxonomía genérica, destacando
los autores originales de cada uno de los procedimientos.
Se han establecido tres clasificaciones diferentes. Primero, por el carácter de la
función objetivo. Destacando, en particular, las técnicas multicriterio, hoy
unánimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas según los
autores. En segundo lugar, atendiendo a la forma de generar la solución: partiendo
de una anterior (métodos de mejora) o creando una posible (métodos de
construcción). El tercer criterio utilizado para clasificar las metodologías ha sido la
manera de ubicar las actividades. Tres categorías fundamentales se han fijado: los
métodos basados en técnicas discretas, los que utilizan una formulación analítica
del problema y por último, aquellos que recurren a particionar un dominio inicial, a
través de algoritmos de corte.

MÉTODOS COMPUTARIZADOS
Método Craft
El método CRAFT es un programa computarizado de mejoramiento de las
distribuciones. La sigla significa Computerized Relative Allocation of Facilities
(CRAFT), o Asignación Relativa Computarizada de Instalaciones en español. En
general, el objetivo de CRAFT es reducir al mínimo el costo total de transporte de
una distribución. El costo de transporte es el resultado de la suma de todos los
elementos de una matriz de flujos (matriz desde – hacia cada departamento)
multiplicado por la distancia y por el costo por unidad de distancia recorrida de un
departamento a otro. La función del costo de transporte puede cambiarse por
cualquier otra función que represente el costo de una “relación” entre cualquier par
de departamentos. El costo de transporte se puede definir como el costo de mover
una carga unitaria del departamento i al departamento j, por la distancia entre los
departamentos i y j. Este costo total se puede visualizar mejor en la ecuación:
Dónde:
n Cantidad de departamentos
vij Cantidad unitaria de cargas que se mueven del departamento i al j
uij Costo de mover una carga unitaria del departamento i al j
dij Distancia que separa los departamentos i y j, están dadas por la métrica
rectilínea.
De manera que yij = vij *uij es el costo del flujo de i a j.
El método CRAFT parte de los siguientes supuestos13:
a. Los costos de transporte son independientes de la utilización del equipo.
b. Los costos de transporte son directamente proporcionales a la distancia y14
c. No hay relaciones negativas o costos negativos
d. Todos los flujos comienzan y terminan en centroides de departamentos.

EL ALGORITMO CRAFT
Los pasos del algoritmo CRAFT se describen a continuación:
1. Desarrollar una distribución Inicial y estimar el costo actual.
2. Iteración
2.1. Intercambiar toda pareja de departamentos i,j adyacentes ó con igual área
(dejar los centroides de los departamentos en sus lugares originales). Calcular el
costo de la distribución para cada intercambio posible.
2.2. Seleccionar la pareja de departamentos que maximice la reducción de costo.
2.3. Si existen estos departamentos, realizar el intercambio (*) y calcule su costo.
Volver al paso 2.1. Si no hay departamentos con expectativa de reducción de
Costo.
MÉTODO CORELAP
EL método CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) es un
algoritmo constructivo. El objetivo es desarrollar una distribución donde los
departamentos
con mayor relación de cercanía estén lo más próximos posible16,17.
Las relaciones de cercanía (CRij, Closeness Rating) definen la conveniencia de
ubicar
pares de operaciones o departamentos cercanos entre sí. En la literatura se
definen
típicamente las siguientes calificaciones.
A Absolutamente importante
E Especialmente importante
I Importante
O Importancia ordinaria (OK)
U No importante (Unimportant)
X Indeseable
El método se basa en calcular una calificación total de cercanía (TCR, total
closeness raiting) para cada departamento. Por tanto es necesario dar un valor
numérico a cada relación de cercanía. La escala numérica que se utiliza en
CORELAP para cada relación de cercanía es arbitraria. Generalmente se utilizan
los siguientes valores:
A = 6
E = 5
I = 4

O = 3
U = 2
X = 1
Se define V(CRij) como el valor de la relación de cercanía entre los departamentos
i y j. La TCR de un departamento es la suma de los valores de relaciones de
cercanía (CR) que tiene un departamento con los demás y se expresa en la
ecuación.
ALGORITMO CORELAP
Los pasos del algoritmo se muestran a continuación:
1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto y colocarlo en el centro
2. Iteración.
2.1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto con respecto a los
departamentos ya ubicados.
2.2. Ubicarlo sobre la distribución parcial de forma que se optimice su posición de
acuerdo a la función objetivo. Después de ubicar un departamento, éste no se
puede mover. Para ubicarlo hay que tener en cuenta los posibles lugares de
ubicación, teniendo en cuenta las limitantes del problema.
Si faltan departamentos por ubicar, volver a paso 2.1
Nota: Cuando existen empates entre departamentos, utilice como criterio de
desempate el departamento con mayor área, si continúa el empate, utilice la regla
lexicográfica (Por orden alfabético o numérico).

MÉTODO ALDEP
El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design Procedure)
procedimiento de diseño automatizado de distribución en planta fue el primer
modelo para múltiples plantas.
Es un procedimiento constructivo que calcula el ratio total de proximidad (TCR del
inglés total closeness rating) para cada departamento. El TCR es la suma de
valores numéricos asignados a las relaciones de proximidad en el gráfico de
relaciones por medio de los coeficientes A, E, I, O, U, X, tal como se explicó en el
sistema SLP en el apartado anterior. Estos pesos numéricos son llamados
Closeness Rating (CR) “Necesidades de proximidad”.
Pasos para la selección de los departamentos:
1. Selección de la primera actividad entrante, de forma aleatoria. Esta entrará en
un contorno definido, siguiendo un ancho de banda o dimensión de avance
predeterminado.
2. La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR con la
actividad elegida anteriormente. En caso de no haber ninguna relacionada, se
escoge una aleatoriamente, que se ubica siguiendo un orden de avance
establecido y con el ancho de banda del punto anterior.
3. Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos son
seleccionados.
Procedimiento de emplazamiento:
1. Colocar el primer departamento en la esquina superior izquierda y extenderla
hacia abajo. La anchura de la extensión está determinada por la anchura
disponible.
El siguiente departamento comienza donde el anterior finaliza disponiéndose los
departamentos en forma de serpentín como se muestra en la figura 5.2.

Puede acomodarse a una variedad de formas de edificios e irregularidades. Los
ratios utilizados por ALDEP para la determinación de la cantidad de adyacencia
entre los departamentos suelen tomar los valores:
A=64; E=16; I=4; O=1; U=0; X=-1024
MÉTODO PLANET
En caso de un empate, se selecciona en forma arbitraria cualquiera de ellos. El
segundo método (B) se selecciona los dos primeros departamentos de la misma
forma que el método A, pero el departamento siguiente es los departamentos
seleccionados con anterioridad. El tercer método (C) clasifica un departamento en
orden. El objetivo PLANET es minimizar el costo total de movimiento.
PLANET ubica al primer departamento seleccionado a la mitad del área del plano
y el resto a su alrededor.
Otro programa de construcción es PLANET (planet Layout Analysis and
EvaluationTechnique) (Apple y deisenroth, 1972), que usa datos de flujo
expresados por la tabla “de-a” o la tabla de relación. Se dispone de tres métodos
para seleccionar departamentos, después de éstos se dividen en grupos, de
acuerdo con una prioridad especificada por el usuario. El primer método (A)
selecciona entre todos los departamentos a los dos que tengan la relación de flujo
más entre sí. El que tenga la relación más intensa con cualquiera de los
departamentos seleccionados, antes se selecciona a continuación.
PLANET ubica al primer departamento seleccionado a la mitad del área del plano
y el resto a su alrededor. El lugar óptimo para cada departamento se determina
examinando varios puntos en torno a la periferia de la distribución parcial formada
por los departamentos ya seleccionados y colocados

BIBLIOGRAFÍAS
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/
http://personales.upv.es/jpgarcia/LinkedDocuments/4%20Distribucion%20en%20pl
anta.pdf
http://www.revistavirtualpro.com/revista/distribucion-de-planta

Factores que afectan la distribucion de planta

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