Producción y localización de planta.

1. Distribución de Planta
La Organización Industrial de la Planta
Tomado y adaptado de: Muther, R. (1980).

2. Introducción
 El éxito dependerá de la optimización de los
costos de producción y una flexibilización de los
procesos que permita hacer frente a un entorno
cambiante.
 El beneficio no solo es económico. Una
distribución ajustada contempla entre sus criterios
el bienestar, las condiciones laborales y la salud
de los trabajadores.
 En general, la minimización de la distancia a
recorrer por el flujo de materiales entre
actividades se considera como criterio
fundamental.

3. Sistemas de una Planta Industrial

4. Objetivos Básicos
 A. Unidad
 Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados
en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de
objetivos.
 B. Circulación mínima
 Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres,
de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual
requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
 C. Seguridad
 Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,
consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una
mejora en el ambiente de trabajo.
 D. Flexibilidad
 La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de
distribuciones flexibles

5. Principios Básicos de la Distribución
en Planta
 Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución
es la que integra las actividades auxiliares, así como cualquier
otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
las partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más
corta.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad
de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este
en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o
montan los materiales.

6. Principios Básicos de la Distribución
en Planta
 Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene
utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,
tanto vertical como horizontal.
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual
de condiciones, será siempre más efectiva la distribución
que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
productores.
 Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones,
siempre será más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

7. Layout y diagrama de recorrido en
planta
Es fundamental trazar los recorridos en la planta que permitan ver la
cantidad de movimiento, traslados o transportes que sucede en ella durante
la jornada laboral.

8. PROCESO DE DISEÑO DE
DISTRIBUCION EN PLANTA
Como todo problema
de diseño, es posible
su resolución mediante
un proceso sistémico y
creativo.
El autor Gonzáles Cruz
plantea resolverlo
mediante una
metodología:
FORMULACION DEL
PROBLEMA DE DISEÑO
EVALUACION DE
ALTERNATIVAS DE DISEÑO
ANALISIS
BUSQUEDA DE
ALTERNATIVAS DE DISEÑO
SELECCIÓN DEL DISEÑO
ESPECIFICACIONES

10. PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Systematic Layout Planning (SLP)
 Cuantificar el flujo de materiales entre
departamentos
 Construir el diagrama de relaciones entre actividades
 Construir el diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir el diagrama de relaciones de espacios
 Construir layouts alternativos
Etapas del SLP:

11. SISTEMATIC LAYOUT PLANNING
Desarrollado por Muther como un
procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios
como entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos
terminados, pzs adquiridas de
terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto
o material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden
de las operaciones que siguen los
productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de
producción, servicios para el personal,
etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de
producto.
Análisis Producto –
Cantidad
(P-Q)
Recorrido de los
productos
Relación entre
activdades
Diagrama relacional
de recorridos y
actividades
Necesidades
de espacio
Espacio
disponible
Factores influyentes –
Limitaciones prácticas
Alternativas: A, B, C Evaluación
Selección
Instalación
Diagrama relacional
de espacios
Definición
Análisis
Síntesis

12. Análisis del Recorrido de los Productos
 Se determina la secuencia, cantidad y coste de los
movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.
 Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en
cantidades pequeñas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos
productos, se indica la secuencia de operaciones a la
que se somete cada pieza o producto.
3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos.

13. Símbolos del ASME1
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
1 American Society of Mechanican Engineers
: operación
: inspección
: transporte
: demora
: almacenamiento

14. ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Cursograma

15. ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Diagrama
de recorrido

16. ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Diagrama
de hilos

17. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

18. Referencias
 Kusiak, A., & Heragu, S. S. (1987). The facility layout problem.
European Journal of operational research, 29(3), 229-251.
 Meller, R. D., Narayanan, V., & Vance, P. H. (1998). Optimal
facility layout design. Operations Research Letters, 23(3-5), 117-
127.
 Muther, R. (1980). Systematic planning of industrial facilities--
SPIF (Vol. 2). Management & Industrial Research Publications.