El documento describe un nuevo sistema desarrollado por investigadores de la Universidad Nacional de Colombia que permite producir etanol con un 35% menos de energía. El sistema utiliza tecnología de membranas para remover simultáneamente el etanol y una fracción de agua durante el proceso de fermentación, obteniendo una concentración del 30% de etanol, en comparación con el 7% del proceso convencional. Esto reduce significativamente el consumo de energía en la purificación del etanol. Además, el nuevo sistema genera menos residuos contaminantes y es más eficiente y de

1. Tecnología para ahorrar energía en
producción de etanol
El nuevo sistema reduce el consumo de agua y la producción de vinazas, químicos que durante la
fermentación del etanol impactan el ambiente. - Fotos Andrés Almeida/Unimedios
Manizales, abr. 05 de 2011 - Agencia de Noticias UN- Un nuevo sistema permitirá
elaborar etanol con un 35% menos de la energía que se consume hoy en su producción.
El proceso, además de reducir el impacto ambiental, permite duplicar la productividad en
los procesos industriales del biocombustible.
Caña de azúcar, melaza, maíz, trigo, cebada y madera son algunas de las materias primas
utilizadas para elaborar etanol, compuesto químico conocido también como alcohol etílico,
presente en diversas bebidas fermentadas –particularmente vino y cerveza–, y con gran
aplicación en las industrias química, farmacéutica y de alimentos.
Como biocombustible, el etanol compite fuertemente con el petróleo y ha logrado disminuir
la dependencia de este hidrocarburo. Una de sus cualidades es que se deriva de fuentes
vegetales, lo cual reduce su impacto sobre el medioambiente.
Se obtiene a partir de la fermentación de las materias primas (productos de cultivo), así: la
solución de azúcares y nutrientes de los productos alimentan una levadura, encargada de
transformar dicha mezcla en etanol. El caldo, producto de la fermentación, pasa por un
proceso de separación en columnas de destilación que busca obtener etanol concentrado
y, a partir de allí, se somete a la fase de deshidratación, de la cual sale el etanol apto para
combustible, retirando el agua remanente.
Las dificultades
Aunque con el sistema convencional se ha logrado suplir la demanda actual de etanol en
Colombia –estimada en 1,5 millones de litros por día, para mezclar con gasolina–, su
elaboración conlleva grandes consumos de energía y agua, así como la generación de
vinaza, un subproducto de la destilación altamente contaminante para el medioambiente.
“En el país, el etanol es considerado como una solución a corto y largo plazo en el campo
de los combustibles, por lo cual se ha incentivado su elaboración industrial. Sin embargo,
se requieren tecnologías que reduzcan el consumo energético y los costos de producción”,
señala Mario Andrés Noriega Valencia, del Grupo de Investigación en Aplicación de
Nuevas Tecnologías (Giant) de la Universidad Nacional de Colombia en Manizales.
La propuesta

2. Tras una solución a estos problemas, el grupo Giant diseñó un proceso de fermentación
utilizando tecnología de membranas (filtros tubulares), que permiten capturar y remover de
forma selectiva el etanol, mientras retienen el paso de azúcares no transformados, agua,
sales y material orgánico.
Para alcanzar este objetivo, los integrantes de Giant fabricaron membranas que remueven
cinco veces más etanol que las comerciales, disminuyendo así la inversión de capital en el
proceso.
El investigador Miguel Ángel Gómez García explica: “Estudios económicos arrojan que uno
de los problemas para la implementación industrial de la tecnología de membranas en el
país es el costo de los filtros. Las que construimos localmente son más económicas y
cuentan con una velocidad de remoción y selectividad hacia el etanol que las hace
atractivas para su aplicación en este tipo de procesos”.
De esta manera, el nuevo sistema para obtener etanol comienza con una solución
azucarada concentrada que, gracias a la presencia de la levadura, se transforma en
etanol, el cual es removido simultáneamente junto con una fracción de agua mediante las
membranas.
La mezcla removida se obtiene con una concentración del 30% de etanol durante la etapa
de fermentación, mientras en el proceso convencional esta cantidad es del 7%. Así, se
ahorra un 35% de consumo de energía durante el proceso de purificación.
Esto ocurre debido a que las membranas, a diferencia de otros procesos de destilación,
permiten alcanzar altas eficiencias energéticas que reducen el consumo
considerablemente.
“La cantidad de membrana que debe ser usada en el nuevo sistema de fermentación es
aproximadamente cinco veces menor que la convencional, reduciendo los costos
operativos y de capital. Por ejemplo, para la producción de 100.000 litros/día se requieren
aproximadamente 35.000 m2 de membranas comerciales, mientras que con las
desarrolladas en la UN, solo 7.000 m2”, afirma el docente y director del proyecto de la UN
en Manizales, Javier Fontalvo Alzate.
Además de ser un proceso de fermentación en continuo (no hay lapsos de tiempo en la
elaboración), se genera mejor control sobre la fabricación del alcohol. La escala del
tamaño del equipo de fermentación es más pequeña, por lo que puede transportarse con
mayor facilidad. Permite fabricar cuatro veces más etanol con menor energía, lo que se
refleja en 2,5 veces más alcohol, y, al permitir que se retire menos agua durante la
destilación, disminuye el volumen de vinazas, otro punto a favor del medioambiente.
La vida de los filtros es de aproximadamente cuatro años, desgaste que no implica su
cambio sino algunos ajustes en el proceso.
Si bien el ahorro en costos de producción es significativo, tanto por las características de
las membranas como por el ahorro en el consumo de energía y el bajo impacto ambiental
del proceso, el valor de implementación para una empresa interesada en el sistema resulta
atractivo.
Por: Ángela María Betancurt Jaramillo, Unimedios
Tomado de: http://www.unperiodico.unal.edu.co/dper/article/tecnologia-para-ahorrar-
energia-en-produccion-de-etanol/