Los sensores son dispositivos fundamentales en la industria alimentaria para medir variables como la temperatura y garantizar la calidad y seguridad de los alimentos. Existen diversos tipos de sensores como los de temperatura, nivel y flujo que se utilizan para controlar procesos de producción. El uso de sensores permite automatizar procesos y mejorar la eficiencia, calidad y producción en la industria alimentaria.
El documento habla sobre los sensores usados en la industria alimentaria. Explica que los sensores son dispositivos que miden variables físicas y químicas y las convierten a señales eléctricas. Los sensores más comunes miden la temperatura, nivel, flujo y presión. Los sensores de temperatura son importantes para controlar los procesos y garantizar la calidad y seguridad de los alimentos. El uso de sensores mejora el funcionamiento de los procesos industriales.
La instrumentación industrial se refiere a la medición, control y supervisión de variables como la temperatura, presión y flujo en procesos industriales. Los sensores detectan estas variables y las convierten a señales eléctricas, los controladores monitorean la información y regulan las variables, y los actuadores generan fuerzas para controlar el proceso.
El documento describe los controladores de temperatura, sus tipos, usos y aplicaciones en procesos industriales. Explica que los controladores miden y controlan la temperatura para garantizar que se mantenga en el rango deseado. Luego detalla algunos procesos industriales como laminación, matrizado y temple por inducción que requieren control preciso de temperatura.
Esta presentación describe las principales características técnicas de la instrumentación industrial. Este material se utiliza para el curso de instrumentación en UTPL, semestre septiembre 2011.
Llenado de tanque con control de temperatura y nivelAlejandro Flores
Este proyecto final de ingeniería de control consiste en el desarrollo e implementación de un sistema para llenar un tanque con control de temperatura y nivel. El sistema utiliza sensores ultrasónicos para medir el nivel de llenado del tanque y sensores de temperatura LM35 para medir y controlar la temperatura del agua. El proceso involucra la selección de nivel y temperatura deseada por el usuario, llenado del tanque hasta el nivel seleccionado usando una bomba, calentamiento del agua hasta la temperatura deseada usando una resist
Sistema de control para llenado de tanques con microcontrolador picRoberto Di Giacomo
Este documento describe el diseño de un sistema de control para el llenado de tanques utilizando microcontroladores PIC. El objetivo general es automatizar el proceso de llenado mediante un sensor de nivel y un microcontrolador programado. Se explican conceptos teóricos sobre sensores, incluyendo tipos comunes como sensores de temperatura, proximidad e inductivos. También se especifican características clave de los sensores y se analizan sus aplicaciones en la medición y control de procesos industriales.
CONCEPTOS, DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTOS SOBRE DIFERENTES EQUIPOS DE MEDICION, MATERIAL PREPARADO COMO GUIA PARA EL ESTUDIO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL. IUTEB
Introducción a la Instrumentación IndustrialDonal Estrada
Conceptos generales relacionados con la instrumentación en la industria. Desde definiciones hasta los instrumentos más comunes en el área de la ingeniería mecánica. Es una recopilación de información de diversos libros, en formato de artículo científico.
El documento habla sobre los sensores usados en la industria alimentaria. Explica que los sensores son dispositivos que miden variables físicas y químicas y las convierten a señales eléctricas. Los sensores más comunes miden la temperatura, nivel, flujo y presión. Los sensores de temperatura son importantes para controlar los procesos y garantizar la calidad y seguridad de los alimentos. El uso de sensores mejora el funcionamiento de los procesos industriales.
La instrumentación industrial se refiere a la medición, control y supervisión de variables como la temperatura, presión y flujo en procesos industriales. Los sensores detectan estas variables y las convierten a señales eléctricas, los controladores monitorean la información y regulan las variables, y los actuadores generan fuerzas para controlar el proceso.
El documento describe los controladores de temperatura, sus tipos, usos y aplicaciones en procesos industriales. Explica que los controladores miden y controlan la temperatura para garantizar que se mantenga en el rango deseado. Luego detalla algunos procesos industriales como laminación, matrizado y temple por inducción que requieren control preciso de temperatura.
Esta presentación describe las principales características técnicas de la instrumentación industrial. Este material se utiliza para el curso de instrumentación en UTPL, semestre septiembre 2011.
Llenado de tanque con control de temperatura y nivelAlejandro Flores
Este proyecto final de ingeniería de control consiste en el desarrollo e implementación de un sistema para llenar un tanque con control de temperatura y nivel. El sistema utiliza sensores ultrasónicos para medir el nivel de llenado del tanque y sensores de temperatura LM35 para medir y controlar la temperatura del agua. El proceso involucra la selección de nivel y temperatura deseada por el usuario, llenado del tanque hasta el nivel seleccionado usando una bomba, calentamiento del agua hasta la temperatura deseada usando una resist
Sistema de control para llenado de tanques con microcontrolador picRoberto Di Giacomo
Este documento describe el diseño de un sistema de control para el llenado de tanques utilizando microcontroladores PIC. El objetivo general es automatizar el proceso de llenado mediante un sensor de nivel y un microcontrolador programado. Se explican conceptos teóricos sobre sensores, incluyendo tipos comunes como sensores de temperatura, proximidad e inductivos. También se especifican características clave de los sensores y se analizan sus aplicaciones en la medición y control de procesos industriales.
CONCEPTOS, DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTOS SOBRE DIFERENTES EQUIPOS DE MEDICION, MATERIAL PREPARADO COMO GUIA PARA EL ESTUDIO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL. IUTEB
Introducción a la Instrumentación IndustrialDonal Estrada
Conceptos generales relacionados con la instrumentación en la industria. Desde definiciones hasta los instrumentos más comunes en el área de la ingeniería mecánica. Es una recopilación de información de diversos libros, en formato de artículo científico.
Este documento introduce los conceptos fundamentales de los sistemas de control. Define términos clave como proceso, sistema, control, planta y sistema de control. Explica la metodología aplicada al estudio de los sistemas de control y los elementos básicos de un sistema de control, incluyendo variables, instrumentos y tipos de control. También describe la simbología e identificación de instrumentos utilizados en diagramas de instrumentación.
El documento introduce los conceptos fundamentales de la instrumentación, incluyendo la definición de términos clave como sensor, transmisor, transductor, rango, resolución, error, exactitud, precisión, repetibilidad, histéresis, intercambiabilidad y calibración. También explica los diferentes tipos de instrumentación, como la instrumentación musical, quirúrgica e industrial.
Este documento presenta un resumen de un informe de práctica de laboratorio sobre la implementación de un transmisor de voltaje para un sensor de presión. El objetivo general es diseñar e implementar este transmisor utilizando amplificadores operacionales. Se explican conceptos teóricos como transductores, características deseables, clasificación de sensores y ejemplos de sensores de presión. Finalmente, se describen los materiales y equipos necesarios para realizar la práctica.
Este documento trata sobre instrumentación para control automático. Explica los componentes básicos de un sistema de control como el controlador, el proceso y los sensores/actuadores. Describe los procesos de medida, características de los instrumentos de medida, clasificación, transmisión de señales, diagramas de proceso e instrumentación inteligente.
El documento trata sobre conceptos fundamentales de modelado matemático de procesos industriales y sistemas de control. Explica las funciones de transferencia, elementos básicos de un sistema de control como proceso, variable controlada, actuador y controlador. También describe instrumentos comunes usados en control como transmisores, válvulas y sensores, así como su clasificación, simbología y etiquetado. Por último, presenta ejemplos de diagramas de instrumentación y bloques de sistemas de control.
Este documento describe los controladores de presión, sus usos y aplicaciones. Explica que los controladores de presión mantienen la presión de un sistema de forma constante y están compuestos de elementos como restrictores, sensores y elementos de carga. Finalmente, propone implementar un controlador de presión en los sistemas de bebederos de un galpón avícola para mantener estable la presión del agua y evitar daños en los materiales o estrés en los pollos.
Un proceso industrial transforma materias prias en productos mediante equipos e instrumentos. Los instrumentos miden variables como la temperatura y presión y transmiten esta información a controladores. Los controladores regulan las variables para controlar el proceso, mientras que elementos como válvulas modifican las variables en el proceso.
Este documento describe los diferentes tipos de instrumentos utilizados en la instrumentación industrial, incluyendo transductores, receptores, indicadores, registradores, controladores y elementos de acción final. También explica conceptos clave como magnitud, precisión, linealidad y factores a considerar en la selección adecuada de instrumentos para un proceso industrial.
Este documento trata sobre los sensores de temperatura, su clasificación y los más usados en la industria. Explica que los sensores miden variables de campo y las convierten en información para controlar procesos. Luego clasifica los sensores en pasivos y activos, analógicos y digitales. Describe los dispositivos comunes para medir temperatura en la industria, incluyendo termocuplas, termistores, termómetros infrarrojos y termorresistencias. Finalmente, discute la importancia de medir temperatura en procesos industriales y eleg
Este documento clasifica los instrumentos de medición y control industrial en función de su función y la variable del proceso que miden. Los clasifica como ciegos, indicadores o registradores según si proporcionan o no indicación de la variable. También los divide en elementos primarios, transmisores, transductores, convertidores, receptores y controladores dependiendo de su papel en la medición y control de procesos. Además, los clasifica según la variable del proceso que miden, como caudal, presión, temperatura u otras.
Características de los instrumentos de controlDavid Maldonado
Este documento describe los principales tipos de instrumentos de medición, incluyendo sus características, mecanismos y aplicaciones. Define términos como rango, precisión y sensibilidad para describir las capacidades de los instrumentos. Explica los diferentes sistemas mecánicos empleados en los indicadores como el sistema D'Arsonval y de hierro móvil. También cubre registradores, instrumentos controladores y ejemplos de indicadores de presión, temperatura, caudal y radioactividad.
La termoimetría se refiere al estudio y medición de la temperatura. Existen instrumentos de contacto como termómetros y de no contacto como pirómetros para medir temperaturas entre -200°C y 3000°C. Los instrumentos se deben calibrar periódicamente mediante la comparación con patrones más precisos para asegurar lecturas exactas. La temperatura se utiliza para controlar equipos médicos como incubadoras y autoclaves.
La metrología estudia las mediciones de las magnitudes garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa en los ámbitos científico, industrial y legal, obteniendo el valor de las magnitudes con la exactitud requerida en cada caso. La metrología tiene dos características importantes: el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.
El documento trata sobre los fundamentos del control automático. Brevemente describe los orígenes del principio de realimentación en máquinas simples griegas y cómo ha evolucionado hasta los sistemas de control modernos. Explica las funciones básicas del control automático y clasifica los sistemas de control en lazo abierto y lazo cerrado. Finalmente, ofrece ejemplos de sistemas de control tanto naturales como hechos por el hombre.
Este documento describe diferentes tipos de instrumentos de medición utilizados en metrología. Explica que la metrología es la ciencia de las mediciones y las unidades de medida. Luego detalla instrumentos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos y analógicos/digitales utilizados para realizar mediciones precisas.
Este documento presenta el plan de estudios de la asignatura de Instrumentación en el Instituto Tecnológico de Mazatlán. El plan consta de cinco unidades que cubren temas como introducción a la instrumentación y normas, tipos de sensores, actuadores de control, controladores y tópicos de control asistido por computadora. La asignatura busca enseñar sobre la aplicación correcta de equipos para medir, regular y observar variables en procesos industriales.
Este documento presenta el plan de estudios para la materia de Instrumentación en el Instituto Tecnológico de Mazatlán. El plan contiene 5 unidades que cubren temas como introducción a la instrumentación y normas, tipos de sensores, actuadores finales de control, controladores y tópicos de control asistido por computadora. La unidad 1 introduce conceptos básicos de instrumentación industrial y normas. Las unidades 2 y 3 describen diferentes tipos de sensores y actuadores. La unidad 4 explica sistemas de control de lazo abierto y cerrado. La unidad 5
Este documento trata sobre sensores de presión, describiendo sus tipos, clasificaciones, fabricantes y aplicaciones. Explica que los sensores de presión miden la presión en procesos industriales y la transforman en una señal eléctrica. Se clasifican en sensores industriales, de laboratorio, miniatura, de alta presión, temperatura o sumergibles. Los principales fabricantes incluyen General Electric, Honeywell y Klister. Los sensores se usan en control de procesos, sujeción y soldadura.
Este documento describe diferentes tipos de sensores de temperatura, incluyendo termopares, termorresistencias, termistores, diodos y sensores de silicio. Explica cómo cada sensor convierte la temperatura en una señal eléctrica y sus aplicaciones comunes en industrias como química, generación de energía y automotriz.
Este documento introduce los conceptos fundamentales de los sistemas de control. Define términos clave como proceso, sistema, control, planta y sistema de control. Explica la metodología aplicada al estudio de los sistemas de control y los elementos básicos de un sistema de control, incluyendo variables, instrumentos y tipos de control. También describe la simbología e identificación de instrumentos utilizados en diagramas de instrumentación.
El documento introduce los conceptos fundamentales de la instrumentación, incluyendo la definición de términos clave como sensor, transmisor, transductor, rango, resolución, error, exactitud, precisión, repetibilidad, histéresis, intercambiabilidad y calibración. También explica los diferentes tipos de instrumentación, como la instrumentación musical, quirúrgica e industrial.
Este documento presenta un resumen de un informe de práctica de laboratorio sobre la implementación de un transmisor de voltaje para un sensor de presión. El objetivo general es diseñar e implementar este transmisor utilizando amplificadores operacionales. Se explican conceptos teóricos como transductores, características deseables, clasificación de sensores y ejemplos de sensores de presión. Finalmente, se describen los materiales y equipos necesarios para realizar la práctica.
Este documento trata sobre instrumentación para control automático. Explica los componentes básicos de un sistema de control como el controlador, el proceso y los sensores/actuadores. Describe los procesos de medida, características de los instrumentos de medida, clasificación, transmisión de señales, diagramas de proceso e instrumentación inteligente.
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Este documento describe los controladores de presión, sus usos y aplicaciones. Explica que los controladores de presión mantienen la presión de un sistema de forma constante y están compuestos de elementos como restrictores, sensores y elementos de carga. Finalmente, propone implementar un controlador de presión en los sistemas de bebederos de un galpón avícola para mantener estable la presión del agua y evitar daños en los materiales o estrés en los pollos.
Un proceso industrial transforma materias prias en productos mediante equipos e instrumentos. Los instrumentos miden variables como la temperatura y presión y transmiten esta información a controladores. Los controladores regulan las variables para controlar el proceso, mientras que elementos como válvulas modifican las variables en el proceso.
Este documento describe los diferentes tipos de instrumentos utilizados en la instrumentación industrial, incluyendo transductores, receptores, indicadores, registradores, controladores y elementos de acción final. También explica conceptos clave como magnitud, precisión, linealidad y factores a considerar en la selección adecuada de instrumentos para un proceso industrial.
Este documento trata sobre los sensores de temperatura, su clasificación y los más usados en la industria. Explica que los sensores miden variables de campo y las convierten en información para controlar procesos. Luego clasifica los sensores en pasivos y activos, analógicos y digitales. Describe los dispositivos comunes para medir temperatura en la industria, incluyendo termocuplas, termistores, termómetros infrarrojos y termorresistencias. Finalmente, discute la importancia de medir temperatura en procesos industriales y eleg
Este documento clasifica los instrumentos de medición y control industrial en función de su función y la variable del proceso que miden. Los clasifica como ciegos, indicadores o registradores según si proporcionan o no indicación de la variable. También los divide en elementos primarios, transmisores, transductores, convertidores, receptores y controladores dependiendo de su papel en la medición y control de procesos. Además, los clasifica según la variable del proceso que miden, como caudal, presión, temperatura u otras.
Características de los instrumentos de controlDavid Maldonado
Este documento describe los principales tipos de instrumentos de medición, incluyendo sus características, mecanismos y aplicaciones. Define términos como rango, precisión y sensibilidad para describir las capacidades de los instrumentos. Explica los diferentes sistemas mecánicos empleados en los indicadores como el sistema D'Arsonval y de hierro móvil. También cubre registradores, instrumentos controladores y ejemplos de indicadores de presión, temperatura, caudal y radioactividad.
La termoimetría se refiere al estudio y medición de la temperatura. Existen instrumentos de contacto como termómetros y de no contacto como pirómetros para medir temperaturas entre -200°C y 3000°C. Los instrumentos se deben calibrar periódicamente mediante la comparación con patrones más precisos para asegurar lecturas exactas. La temperatura se utiliza para controlar equipos médicos como incubadoras y autoclaves.
La metrología estudia las mediciones de las magnitudes garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa en los ámbitos científico, industrial y legal, obteniendo el valor de las magnitudes con la exactitud requerida en cada caso. La metrología tiene dos características importantes: el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.
El documento trata sobre los fundamentos del control automático. Brevemente describe los orígenes del principio de realimentación en máquinas simples griegas y cómo ha evolucionado hasta los sistemas de control modernos. Explica las funciones básicas del control automático y clasifica los sistemas de control en lazo abierto y lazo cerrado. Finalmente, ofrece ejemplos de sistemas de control tanto naturales como hechos por el hombre.
Este documento describe diferentes tipos de instrumentos de medición utilizados en metrología. Explica que la metrología es la ciencia de las mediciones y las unidades de medida. Luego detalla instrumentos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos y analógicos/digitales utilizados para realizar mediciones precisas.
Este documento presenta el plan de estudios de la asignatura de Instrumentación en el Instituto Tecnológico de Mazatlán. El plan consta de cinco unidades que cubren temas como introducción a la instrumentación y normas, tipos de sensores, actuadores de control, controladores y tópicos de control asistido por computadora. La asignatura busca enseñar sobre la aplicación correcta de equipos para medir, regular y observar variables en procesos industriales.
Este documento presenta el plan de estudios para la materia de Instrumentación en el Instituto Tecnológico de Mazatlán. El plan contiene 5 unidades que cubren temas como introducción a la instrumentación y normas, tipos de sensores, actuadores finales de control, controladores y tópicos de control asistido por computadora. La unidad 1 introduce conceptos básicos de instrumentación industrial y normas. Las unidades 2 y 3 describen diferentes tipos de sensores y actuadores. La unidad 4 explica sistemas de control de lazo abierto y cerrado. La unidad 5
Este documento trata sobre sensores de presión, describiendo sus tipos, clasificaciones, fabricantes y aplicaciones. Explica que los sensores de presión miden la presión en procesos industriales y la transforman en una señal eléctrica. Se clasifican en sensores industriales, de laboratorio, miniatura, de alta presión, temperatura o sumergibles. Los principales fabricantes incluyen General Electric, Honeywell y Klister. Los sensores se usan en control de procesos, sujeción y soldadura.
Este documento describe diferentes tipos de sensores de temperatura, incluyendo termopares, termorresistencias, termistores, diodos y sensores de silicio. Explica cómo cada sensor convierte la temperatura en una señal eléctrica y sus aplicaciones comunes en industrias como química, generación de energía y automotriz.
Este documento clasifica e identifica los diferentes tipos de instrumentos de medición utilizados en procesos industriales. Explica que los instrumentos se pueden clasificar según su función o la variable que miden. Describe varios ejemplos de instrumentos indicadores, ciegos, registradores y elementos de control. Además, detalla las características de precisión, exactitud y sensibilidad que debe tener un instrumento de medición. Finalmente, enfatiza la importancia de medir variables a través de instrumentos para controlar procesos industriales de manera automatizada.
Equipo RTU - Terminología de Instrumentación (Campo, Rango, Exactitud, Precis...DocumentosAreas4
Trabajo realizado por el equipo RTU del seminario de áreas de grado de Ingeniería de Sistemas de la Universidad de Oriente, tratando la terminología básica de instrumentación.
Este documento define términos clave de instrumentación industrial como campo, rango, exactitud y precisión. El campo de medida se refiere al rango de valores que puede medir un instrumento. El rango especifica los límites para los que un instrumento está calibrado. La exactitud se refiere a qué tan cerca está la lectura de un instrumento del valor real, mientras que la precisión se refiere a qué tan consistentes son las lecturas del instrumento.
El documento introduce los conceptos de sensores y transductores, que son dispositivos importantes en la automatización industrial. Explica que los sensores detectan variables físicas y envían señales, mientras que los transductores convierten un tipo de señal física en otro. También describe los diferentes tipos de sensores y transductores, así como sus características deseables como exactitud, precisión y fiabilidad.
Este documento describe diferentes tipos de sensores de presión. Explica que la presión es una fuerza que actúa sobre un área y se mide en unidades de fuerza por unidad de área. Luego describe varios principios físicos utilizados para medir presión, incluyendo instrumentos mecánicos, electromecánicos y electrónicos. Finalmente, establece los objetivos de estudiar los sensores de presión utilizados en áreas húmedas, revisando conceptos generales, tipos de sensores, principios de funcionamiento, y aspectos de
El documento describe diferentes tipos de sensores para medir la humedad, incluyendo sensores psicrométricos, resistivos, capacitivos y de bloque de polímero. Explica que cada sensor se basa en un principio diferente como la condensación, la absorción de agua o los cambios en la resistencia eléctrica. También señala que el tipo de sensor a elegir depende de factores como el rango de medición, la exactitud requerida y las condiciones ambientales.
La metrología es la ciencia de la medición y el estudio del sistema internacional de unidades. Su objetivo es obtener valores precisos de magnitudes físicas y garantizar la trazabilidad de las mediciones utilizando instrumentos y métodos apropiados. La metrología es fundamental para la infraestructura de calidad de los países industrializados y permite la comparabilidad internacional de mediciones.
Este documento presenta una introducción a los instrumentos de medición, definiendo conceptos como medir, instrumento e instrumento de medición. Luego clasifica los instrumentos de acuerdo a su función como indicadores, ciegos o registradores, y según la variable que miden, como temperatura, presión o velocidad. Finalmente, discute la importancia de la medición y los instrumentos precisos en la industria automatizada.
El documento trata sobre metrología. Explica que la metrología es la ciencia y arte de medir bien, y que es relevante para la calidad. Describe las tres categorías principales de la metrología: científica, industrial y legal. También describe las diferentes ramas de la metrología industrial como la dimensional, de masa, temperatura, presión y eléctrica.
Este documento presenta una introducción al control automático y la ingeniería de control. Explica que el control automático es fundamental en procesos como el control de presión y temperatura. Luego resume brevemente la historia de la ingeniería de control y sus avances clave. Finalmente, describe los componentes básicos de un sistema de control, los tipos principales de sistemas de control (lazo abierto vs lazo cerrado), y algunas clasificaciones de sistemas como lineales vs no lineales.
El documento trata sobre metrología. Explica que la metrología es la ciencia de la medición y que tiene tres ramas principales: científica, industrial y legal. También describe la importancia de las mediciones exactas, el sistema internacional de unidades y el proceso de calibración de instrumentos de medición.
El documento trata sobre metrología. Explica que la metrología es la ciencia de la medición y que incluye el estudio y mantenimiento del sistema internacional de unidades. Además, detalla que la metrología científica se desarrolla en laboratorios de referencia, la metrología industrial está dirigida a la industria y la metrología legal se enfoca en instrumentos de medida para transacciones. Finalmente, enfatiza la importancia de las mediciones exactas para las transacciones comerciales y la calidad de vida.
El documento presenta una guía sobre sistemas de control de procesos industriales. Explica que estos procesos requieren controlar magnitudes como presión, caudal, nivel y temperatura. Se detalla que la unidad curricular contiene cuatro capítulos sobre instrumentación, sistemas de control, sistemas dinámicos y elementos de control. El objetivo es desarrollar habilidades para aplicar principios de medición e instrumentación en el control de procesos industriales.
1. SENSORES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Durante el proceso evolutivo humano, se ha evocado al uso de elementos que le permitieran
controlar, medir y cuantificar todos los aspectos en los cuales se encuentra involucrado, siendo una
de las primeras herramientas usadas el reloj. A medida que se crean nuevas tecnologías en los
procesos se va requiriendo el desarrollo de dispositivos capaces de controlar sistemas de producción
cada vez complejos, desarrollando el control automático de procesos; el cual es parte del progreso
industrial formado durante lo que se conoce como la segunda revolución industrial. ( Harper, 2000).
El uso continuo de la automatización es producto de una evolución que es consecuencia del uso
difundido de las técnicas de medición y control, basados en dispositivos capaces de adquirir y
transmitir información relacionada con el proceso de producción; esta adquisición requiere la
realización de una medida que implica el aprovechamiento y recolección de información por un
elemento sensor o transductor, siendo la diferencia entre un sensor y un transductor, es que el sensor
siempre se encuentra en contacto directo con las variables a medir o controlar. ( Acedo Sánchez,
2006)
En primer uso del control automático en la industria parece haber sido el regulador centrífugo de la
máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente. Este aparato fue utilizado para regular
la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por medio de una válvula.
La gran cantidad de sensores y tipos para procesos diferentes, ha llevado a cubrir todas las áreas
donde es necesario medir, controlar, rectificar o transmitir una señal para mantener un control en un
proceso, para que este se realice de forma simple y eficiente.
Antes de indagar en los diferentes procesos en los cuales intervienen es necesario conocer un poco
las definiciones y términos usados.
TIPOS DE SENSORES
TRANSDUCTORES
Un transductor, en general, es un dispositivo que convierte una señal física en otra señal de
diferente tipo de energía con cierta relación matemática entre ellas. En la transducción siempre se
extrae una cierta energía del sistema donde se mide, por lo que es importante garantizar que esto no
lo perturbe. Hay seis tipos de señales diferentes: mecánicas, térmicas, magnéticas, eléctricas,
ópticas y moleculares o químicas ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
SENSOR
Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de
instrumentación, en magnitudes eléctricas. Puede decirse también que es un dispositivo que
aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Las variables que más comunes que podemos hallar en la industria
pueden ser desde la temperatura, nivel, presión, fuerza, longitud, ángulo de giro; hasta variables
2. más complejas como las utilizadas para la detección de radiación y conductividad ( Riu Costa,
Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE TEMPERATURA: Son más sencillos ya que actúan sobre un interruptor miniatura y en general,
éstos son de dos tipos: Sistemas de Dilatación de un fluido y Bimetálicos. Los primeros actúan al
dilatarse el líquido o el gas contenido dentro de un capilar y, los segundos actúan directamente el
interruptor mediante el efecto de diferencia de dilataciones de tiras de dos metales diferentes ( Riu
Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE NIVEL: Los sensores de nivel en su mayoría trabajan indirectamente sensando la posición de
un flotador mediante un sensor inductivo o un interruptor del tipo de canilla ("reed") y un imán
permanente ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE FLUJO. Los sensores de flujo más usuales comprenden de una pequeña turbina que gira dentro
del fluido a sensar, y, de un sensor del tipo inductivo que sensa el número de revoluciones de los
álabes de la turbina, o, en otro tipo, la señal es tomada de un taco generador acoplado directamente
a la turbina ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE PRESION: Los sensores de presión sofisticados funcionan a base de celdas de carga y de sus
respectivos amplificadores electrónicos, y se basan en el conocido puente de Wheatstone, donde
una de sus piernas está ocupada por el sensor. Este sensor es básicamente una resistencia variable
en un sustrato que puede ser deformado, y lo cual ocasiona el cambio en el valor de la mencionada
resistencia ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
EN LA INDUSTRIA
Los sensores más utilizados en la industria alimentaria, son aquellos en los cuales la interferencia o
el contacto directo con el producto es mínimo, esto con el fin de evitar la contaminación ya sea por
presencia de elementos metálicos o por la generación de microorganismos; esto debido a las
regulaciones existentes en este momento, lo que implica que aquellas variables relacionadas con el
producto deben medirse de manera paralela o relacionada con otras de fácil acceso; convirtiendo el
estudio y desarrollo de estas tecnologías en un punto de partida para el mejoramiento del control y
procesamiento de datos a nivel industrial. Uno de los logros más destacados es la generación de
equipos electrónicos, basados en el desarrollo artificial de órganos sensitivos capaces de captar una
serie amplia de estímulos y fenómenos de la naturaleza; dando como fin principal el uso en la
selección, clasificación, transformación y producción de alimentos con una amplia calidad; estos
varían desde la medición de temperatura, calidad de los alimentos, contaminantes e impurezas.
Se dispone de una gran variedad de sensores de temperatura para realizar las mediciones; con el fin
de seleccionar el mejor, para cada aplicación, se deben tener en cuenta varios factores: temperatura
máxima, rango de temperatura a medir, exactitud, velocidad de respuesta, costo y/o requerimiento
de mantenimiento.
En el caso tratado, para los sensores de temperatura proveen información sobre las condiciones en
la cuales es óptima la calidad y en especial se evita la generación de efectos no deseados como el
cambio de contextura por enfriamiento o la generación de microorganismos, los cuales sólo pueden
multiplicarse en un rango específico de temperatura. Por encima o por debajo de ese rango, la
3. multiplicación no se efectúa. A bajas temperaturas (menos de 7 ºC) el desarrollo bacteriológico
disminuye. La división se produce en intervalos considerablemente largos. A temperaturas muy
bajas (-18 ºC) los microorganismos no pueden ya dividirse. Los gérmenes están en un estado de
“latencia”. Lo que conlleva a la contaminación del producto final.
CONCLUSIONES
Esto logra mejorar el funcionamiento de los procesos, debido a que los dispositivos electrónicos
permiten esta captación con mayor precisión y eficiencia a la hora de dar información para la toma
de decisiones, a comparación de los métodos utilizados en la industria anteriormente, además que se
basan en parámetros previamente establecidos por el operario, evitando así las pérdidas de tiempo y
material (materia prima).
Se incrementa la calidad y producción de la empresa, ya que el producto tiene las mismas
dimensiones, el material está a la misma temperatura, el proceso tiene la misma duración, los
envases llevan la misma cantidad de producto.
La seguridad del alimento está garantizada gracias a una lámina barrera entre el sensor y el
producto. Esa lámina solo es permeable a los gases de las láminas, el indicador químico no puede
atravesarla.
4. Trabajos citados
Acedo Sánchez, J. (2006). Instrumentación y control básico de procesos. Ediciones Díaz de Santos,
S.A.
Harper, G. (2000). El abc de la instrumentacion en el control de procesos Industriales. Editorial
Limusa.
Riu Costa, P., Rossell Ferrer, J., & Ram, J. (1996). Sistemas de Instrumentación. Univ. Politèc. de
Catalunya,.
Diaz Murillo, R. (1999). Laboratorio de instrumentación y control. IPN, Dirección de
Publicaciones y Materiales Educativos.
Sánchez Vega, E. (1998). Manual de instrumentación y control de procesos. Alción.