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SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL

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ÍNDICE DE CONTENIDOS
PRESENTACIÓN.................................................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................... 6
PREFACIO............................................................................................................................................. 7
CONTENIDO TEMÁTICO....................................................................................................................... 7
1. UNIDAD I · TEMA 01 .................................................................................................................... 9
1.1. CONCEPTOS BÁSICOS. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 9
1.2. CAUSAS Y CONSECUENCIAS DE LAS PÉRDIDAS- ACCIDENTE......................................... 17
1.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES....................................................................................... 22
1.4. ANÁLISIS DE LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO ......................................................................... 29
1.5. RESUMEN DE LA UNIDAD I..................................................................................................... 35
1.6. ACTIVIDADES DE AFIANZAMIENTO ........................................................................................ 36
1.7. AUTOEVALUACION................................................................................................................. 37
2. UNIDAD II · TEMA 01.................................................................................................................. 40
2.1. RIESGOS DE LA ELECTRICIDAD................................................................................................ 40
2.2. HERRAMIENTAS MANUALES .................................................................................................. 47
2.3. CONTROL DE ACCIDENTES DE HERRAMIENTAS MANUALES.................................................. 56
2.4. RESUMEN DE LA UNIDAD II............................................................................................... 59
2.5. ACTIVIDADES DE AFIANZAMIENTO ................................................................................... 60
2.6. AUTOEVALUACION............................................................................................................ 61
3. UNIDAD III · TEMA 01................................................................................................................. 64
3.1. CODIGO DE COLORES........................................................................................................ 64
3.2. CAPACITACIÓN DEL TRABAJADOR..................................................................................... 70
3.3. SALUD OCUPACIONAL....................................................................................................... 74
3.4. SALUD AMBIENTAL............................................................................................................ 78
3.5. RESUMEN DE LA UNIDAD III.............................................................................................. 83
3.6. ACTIVIDADES DE AFIANZAMIENTO ................................................................................... 84
3.7. AUTOEVALUACION............................................................................................................ 85

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4. UNIDAD IV · TEMA 01 ................................................................................................................ 88
4.1. IMPLEMENTOS Y EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL .................................................. 88
4.2. SEGURIDAD DE PLANTA .................................................................................................... 93
4.3. LA FLOSOFIA Y DOCTRINA DE DEFENSA CIVIL................................................................... 96
4.4. RESUMEN DE LA UNIDAD IV............................................................................................ 100
4.5. ACTIVIDADES DE AFIANZAMIENTO ................................................................................. 101
4.6. AUTOEVALUACION.......................................................................................................... 102

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PRESENTACIÓN
En la actualidad las empresas han comprendido la importancia que tiene la
Seguridad e Higiene industrial en las diferentes líneas de producción para velar
por la salud del trabajador y asegurar la producción de riesgos de accidentes que
pueden ocurrir a lo largo de la jornada de trabajo en la empresa o fuera de ella.
Es de vital importancia los conocimientos de la asignatura antes mencionada
porque la vida cotidiana está rodeada de peligros, en todo lugar, desde la casa al
trabajo, en los lugares de esparcimiento, de educación y en todo lugar donde nos
encontremos. Esto nos lleva a saber reconocer los riesgos ya que es la base de
nuestro desarrollo de vida.
La alta competitividad de las empresas las ha llevado a desarrollar programas y/o
cursos de Higiene y Seguridad en el trabajo con el fin de aumentar la
productividad y la calidad entre otras variables que interesan a las empresas en
función a su desarrollo, junto con la contaminación ambiental y la ecología.
Este manual autoinstructivo permite contar con un material que facilite a sus
estudiantes el aprendizaje en este campo de estudio, así como el compartir
experiencias sobre la materia de Seguridad e Higiene industrial.
La Universidad Privada Telesup, pone a disposición de sus estudiantes este
producto autoinstructivo para que, además de ser de provecho en el desarrollo del
curso de Seguridad e Higiene industrial, le permita al alumno resolver
interrogantes en sus estudios, así como en su vida diaria y en el campo laboral.

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INTRODUCCIÓN
Este manual auto instructivo consta de cuatro unidades temáticas. La primera
unidad está referida al estudio de conceptos generales de Seguridad y accidentes
ocupacionales, las Causas y consecuencias de las pérdidas, así como también la
Investigación de accidentes y el Análisis de la seguridad en el trabajo y Manejo de
materiales.
En la segunda unidad se estudiará las Técnicas para conocer los riesgos en
actividades industriales, el control de los accidentes que ocasionan las
herramientas manuales, los riesgos de la electricidad que se debe conocer para la
prevención de accidentes que suelen ocurrir en nuestra vida diaria.
En la tercera unidad estudiaremos las medidas de prevención en las actividades
industriales el código de colores, la capacitación del trabajador, así como también
la salud ambiental y la Salud ocupacional, con los conocimientos adquiridos en la
signatura se pueden corregir los problemas, ver los riesgos y eliminarlos
En la cuarta unidad estudiaremos la salud ocupacional y ambiental, los
implementos y equipos de protección personal, la seguridad de planta. Finalmente
veremos la filosofía y la doctrina de defensa civil ya que actualmente toda
empresa e Institución deben tomar conciencia de lo importante que es contar con
un sistema integrado de Seguridad e Higiene industrial, y así presentar una mejor
manera de disminuir y regular los riegos de accidentes y enfermedades
profesionales a las que están expuestos los trabajadores.

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SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL- UPT
PREFACIO
La asignatura corresponde al área de formación profesional especializada y
es de naturaleza teórico - práctico. Tiene como propósito que el estudiante
conozca la seguridad e higiene industrial, la salud ocupacional, para que los
interiorice como prácticas indispensable en las organizaciones en que laboren. Los
principales contenidos son los siguientes: a) conceptos generales de la seguridad
y los accidentes ocupacionales, b) las técnicas para conocer los riesgos en las
actividades industriales, c) medidas de prevención en las actividades industriales y
d) salud ocupacional.
CONTENIDO TEMÁTICO
UNIDADES DE APRENDIZAJE
I
CONCEPTOS
GENERALES LA
SEGURIDAD Y
ACCIDENTES
OCUPACIONALES
II
TECNICAS PARA
CONOCER LOS
RIESGOS EN
ACTIVIDADES
INDUSTRIALES
III
MEDIDAS DE
PREVENCIÓN EN
ACTIVIDADES
INDUSTRIALES
IV
SALUD OCUPACIONAL Y
AMBIENTAL
Conceptos básicos Riesgos de la
electricidad
Código de
colores
Conceptuales:
Implementos y
equipos de protección
personal
Causas y
consecuencias de las
pérdidas
Herramientas
manuales
Conceptuales:
Capacitación del
trabajador
Conceptuales:
Seguridad de planta
Investigación de
accidentes
Control de los
accidentes que
ocasionan las
herramientas
Conceptuales:
Salud
ocupacional
La filosofía y doctrina
de Defensa Civil
Análisis de la
seguridad en el trabajo
y Manejo de
materiales
Salud ambiental.

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UNIDAD 1
CONCEPTOS GENERALES
LA SEGURIDAD
Y ACCIDENTES OCUPACIONALES
COMPETENCIA
Conoce, describe, entiende y emplea los conceptos
básicos de Higiene y Seguridad Industrial, Riesgos
Ocupacionales, enfermedades ocupacionales, Salud
Ocupacional y componentes de la Salud Ambiental

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1.UNIDAD I · TEMA 01
1.1.CONCEPTOS BÁSICOS. INTRODUCCIÓN
En todos los tiempos y espacios, el hombre siempre ha
estado en la búsqueda de su seguridad, los pueblos y
sus organizaciones tratan por todos los medios de
mejorar bajo condiciones propicias el desarrollo de sus
actividades económicas para asegurar de esta manera el
empleo, generando bienestar a sus habitantes y por
tanto seguridad.
Desde el hombre prehistórico que se guarecía en las
cavernas para protegerse del ataque de las fieras y de
los fenómenos naturales, hasta el habitante de las
ciudades cosmopolitas y modernas, un largo proceso de
conquistas paulatinas marca la historia de la seguridad.
El nacimiento de la fuerza industrial (Revolución
Industrial) y el de la seguridad en el trabajo no fue
simultáneo. Recordemos cómo fue este proceso, que
también tuvo que ver con los cambios sociales en los
países en donde se llevó a cabo.
A. En Inglaterra
El centro industrial más importante era Manchester cuya
población aumentó considerablemente a 20 000
habitantes, no obstante que la ciudad carecía de parques
y sitios de recreación no existían sistemas de distribución
de agua y los trabajadores tenían que caminar grandes
distancias y esperar en largas colas con sus baldes para
conseguir el líquido elemento, después de su tarea diaria
en la fábrica.
Como abundaba la mano de obra se utilizaban locales de
trabajos estrechos, mal iluminados, faltos de ventilación,
sucios, desordenados y con herramientas y máquinas sin
protección.

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Apuntaba Engels en 1844, que por esa fecha se encontraba en Inglaterra, que
había tantos lisiados y enfermos en Manchester que parecía un ejército que
regresaba de la guerra.
El problema de la seguridad comenzó entonces a interesar a la opinión pública, al
conocerse cada vez mejor los peligros latentes en las fábricas y minas.
El primer resultado obtenido por las luchas sociales fue la adopción en 1802 de
una ley para proteger la salud de los aprendices y de los obreros de hilanderías y
fábricas.
Una Ley modificatoria de 1833 creó una inspección por el Gobierno, pero solo en
1844 (Ley de fábricas) se incorporaron disposiciones para que cubrieran las partes
riesgosas de la maquinaria, se incorporaran protecciones y se notificaran los
accidentes.
Los industriales desconocían las pérdidas económicas que acompañaban a los
accidentes, pero más adelante cuando se dieron cuenta de ello, solo se les ocurrió
cubrirlas con un seguro y vemos como tranquilamente se construía un edificio de
40 pisos, estipulando en el contrato de gastos del proyecto, el seguro de un
muerto por cada cuatro pisos.
B. En Francia
En 1840 en la industria del algodón, la lana y la seda, mencionaba que niños de 6
a 8 años de edad trabajaban de pie 14 a 16 horas diarias, desnutridos, mal
vestidos, caminando grandes distancias hasta el taller a las cinco de la mañana,
para regresar a sus hogares agotados y de noche.
La primera legislación de fábrica francesa fue la ley del 22 de marzo de 1841,
sobre el empleo de niños en empresas industriales, fábricas y talleres que
utilizaban fuerza motriz o que trabajaban sin interrupción y empleaban más de 20
trabajadores.
La ley también estableció un sistema de inspección, pero la legislación de
seguridad propiamente dicha solo fue introducida en 1893.
C. En Prusia
Las primeras medidas encaminadas a crear un sistema de inspección de fábricas,
fueron los reglamentos de 1839 sobre el empleo de trabajadores jóvenes en
fábricas. Una circular del Ministerio del Interior, Finanza y Educación de Prusia, del
28 de mayo de 1845 aconsejaba que se nombrara a médicos como inspectores de
fábricas. A estas alturas podemos decir que se notaba un adelanto en la medicina
preventiva.

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El código industrial (Gowerbeordnung) de la Federación de Alemania del Norte en
mayo de 1869 preveía la protección general de los trabajadores contra los
accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
En 1872 Prusia introdujo un sistema de inspección tanto para la seguridad como
para la higiene en el trabajo. Una Ley Imperial del 15 de julio de 1878 tornó
obligatoria la inspección de fábricas en todos los estados de Alemania.
D. En Bélgica
El origen de la legislación sobre seguridad e higiene del trabajo se inspiró en la
legislación napoleónica, en parte de la legislación sobre inspección y en parte de
la legislación para proteger el interés público contra los riesgos o molestias a
causa de la industria.
Una ley sobre minas, talleres de fundición y empresas análogas, promulgada en
1810, estableció un sistema de inspección. Los demás países europeos, inclusive
Dinamarca y Suiza, ya tenían leyes sobre fábricas en su legislación en 1840,
específicamente sobre inspección de fábricas.
F. En Estados Unidos de Norteamérica
Una de las primeras ciudades industriales de los Estados Unidos de Norteamérica
que elaboró tela de algodón en el año 1822 fue la ciudad de Lowell -
Massachusetts. Los trabajadores eran principalmente mujeres y niños procedentes
de las granjas cercanas, muchos de ellos de seis y diez años de edad. Chevesich
y Granda en su Manual de seguridad e higiene del trabajo nos dicen: “Nadie sabrá
jamás cuántos dedos y manos se perdieron a causa de la maquinaria sin
protección y de las pésimas condiciones de trabajo imperantes”.
La legislación de Massachusetts en 1867 promulgó una ley prescribiendo el
nombramiento de inspectores de fábricas. Algunos años más tarde se descubrió
que las horas de actividad sin un horario moderado producían fatiga y que la fatiga
es causa de los accidentes, se promulgó la ley que hacía obligatorio la jornada de
10 horas de trabajo al día para las mujeres.
En 1877 se ordenó el uso de protecciones para maquinaria de funcionamiento
peligroso como correas, ejes, engranajes de trasmisión, etc., prohibiéndose la
limpieza de máquinas en movimiento. Además, se exigió que los ascensores y
montacargas fueran protegidos y que se construyan salidas para casos de
incendios.
Massachusetts fue el primer estado americano que adoptó una ley para hacer
obligatoria la notificación de los accidentes en 1866.

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G. En el Perú
En nuestra patria la seguridad e higiene industrial tuvo un desarrollo muy lento, y
su inicio se da en una realidad de explotación extrema, sin normas, sin una
jornada de trabajo adecuada, sin inspecciones, etc.
José Carlos Mariátegui en su obra Siete ensayos de interpretación de la realidad
peruana nos dice que en 1822 la deuda flotante peruana en Londres alcanza la
cifra de 1’816,500 libras esterlinas, y que entre los años 1849 y 1874 ingresaron al
Perú 87 000 chinos-coolíes, para trabajar en la explotación del guano y en la
agricultura costeña (algodón y caña de azúcar) en reemplazo de la mano de obra
aborigen y de raza negra.
El auge guanero dura hasta aproximadamente 1870, en esta década el salitre
adquiere gran importancia. La explotación de este mineral por compañías inglesas
en Chile y por su ambición desmedida empuja a este país a la guerra que
envuelve al Perú y Bolivia, con los resultados que conocemos.
Entre 1882 y 1912 se explota el caucho, cuya producción es exportada en su
totalidad a los países capitalistas. La explotación al trabajador con respecto a la
jornada laboral y a las condiciones de trabajo existentes en las fábricas (textil,
ferroviarias, mineras, portuarias, etc.) tuvo como consecuencias sociales la
organización de los trabajadores en sindicatos y asociaciones en defensa de los
derechos del sector obrero. Es así que se inicia la lucha por la jornada de las 8
horas de trabajo, con la participación de los estudiantes universitarios
personificados en el estudiante sanmarquino Víctor Raúl Haya de la Torre y tuvo
su epílogo el 15 de enero de 1919 con la promulgación del decreto histórico de la
jornada laboral de 8 horas firmado por el presidente José Pardo.
Las I y II guerras mundiales aceleran el proceso industrial en el Perú, la
industrialización de nuestras materias primas más abundantes (algodón, caña de
azúcar, productos pesqueros, minerales, etc.) permiten mejorar y además requerir
nuevos procesos industriales (industria metal mecánica, la de fundición, la
industria harinera, la del papel, etc.) estas industrias y producciones requerían
cierto refinamiento y la aplicación de técnicas de seguridad e higiene industrial,
que en muchos casos ni existían o eran solo letra muerta, arriesgando de esta
manera la salud del trabajador.

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CONCEPTOS BÁSICOS
 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO
Son “Los lugares, locales o sitios, cerrados o al aire libre, donde personas presten
servicios a empresas, centros de trabajo, explotaciones, faenas y
establecimientos, cualquiera sea el sector de actividad económica; así como otras
formas asociativas comunitarias de carácter productivo o de servicio; o de
cualquier otra naturaleza, sean públicas o privadas, con las excepciones que
establece la Ley… ”
 SEGURIDAD DEL TRABAJO
Conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención y
protección frente a los accidentes.
 HIGIENE DEL TRABAJO
Conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención
frente a las enfermedades del trabajo.
 HIGIENE Y SEGURIDAD DEL TRABAJO
Es aquella que comprende las normas técnicas y las medidas sanitarias de tutela
o de cualquier otra índole que tenga por objeto:
a. Eliminar o reducir los riesgos en el trabajo.
b. Estimular y propiciar en los trabajadores una actitud positiva y constructiva
respecto a la prevención de los accidentes y enfermedades profesionales
que pueden derivarse de su actividad.
c. Lograr, individual y colectivamente, un óptimo estado sanitario.
 ERGONOMÍA
Técnica de prevención de la fatiga que actúa mediante la adaptación del ambiente
al hombre. Abarca lo siguientes aspectos:
a. Diseño del ambiente.
b. Técnicas de concepción.
c. Organización del trabajo.
d. Proyecto de equipos e instalaciones, etc.
 PSICOSOCIOLOGÍA
Técnica de prevención de los problemas psicosociales que actúa sobre los
factores psicológicos para humanizarlos.
a. Estrés
b. Insatisfacción
c. Agotamiento psíquico, etc.

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SEGURIDAD INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial es considerada, para fines prácticos, como el conjunto
de procedimientos, técnicas, metodologías y elementos que se aplican en los
centros de trabajo para el reconocimiento, evaluación y control de agentes nocivos
que intervienen en los procesos y/o actividades de trabajo.
Otra definición de este abstracto concepto (seguridad industrial) es el de conjunto
de medidas de trabajo definidas para prevenir accidentes y enfermedades. Es la
prevención de accidentes a causa de actos o errores de las personas o de
condiciones inseguras existentes en la planta o en el centro de trabajo.
Figura 1. La Seguridad Industrial
Fuente. Denton, 1985.

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HIGIENE INDUSTRIAL
La Higiene Industrial es el conjunto de normas y procedimientos tendientes a la
protección de la integridad física y mental del trabajador, preservándolo de los
riesgos de salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se
ejecutan.
Figura 2. La Higiene Industrial
Fuente. Denton, 1985.

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SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
Es el conjunto de medidas técnicas, económicas, psicológicas, etc., que tienen
como meta ayudar a la empresa y a sus trabajadores a prevenir los accidentes
industriales, controlando los riesgos propios de la ocupación, conservando los
locales, la infraestructura industrial y sobre todo los ambientes naturales.
Fundamentos son los siguientes:
 Proteger la vida y la salud de los trabajadores.
 Salvaguardar y proteger las instalaciones industriales.
 Las personas lesionadas traen como consecuencia pérdidas.
Objetivos de la seguridad e higiene industrial son:
 Dar a conocer a los trabajadores los principios básicos para prevenir los
accidentes.
 Capacitar, educar y entrenar en materia de seguridad, higiene y control
ambiental al trabajador de la industria y comercio.
 Controlar los riesgos propios de las ocupaciones. Es decir, se debe diseñar
un buen programa de prevención de accidentes, de tal manera que la alta
dirección y los trabajadores estén completamente de acuerdo con su
aplicación y responsabilidades.
 Conservar la infraestructura industrial (locales, materiales, maquinarias,
equipos, etc.) en condiciones normales y óptimas.

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UNIDAD I · TEMA 02
1.2. CAUSAS Y CONSECUENCIAS DE LAS
PÉRDIDAS- ACCIDENTE
Definición de Accidente
El accidente es un suceso eventual debido a contacto
o exposición de objetos, substancias, personas o
animales y que altera el orden de un proceso normal o
actividad, implicando generalmente lesión personal,
daños materiales o ambos.
El Decreto Supremo Nº 003-98-SA (abril, 1998) que
aprueba las Normas Técnicas del Seguro
Complementario de Trabajo y que en su numeral 2.1
Artículo 2º, señala que se considera accidente de
trabajo:
“Toda lesión orgánica o perturbación funcional
causada en el centro de trabajo o con ocasión del
trabajo, por acción imprevista, fortuita u ocasional de
una fuerza externa, repentina y violenta que obra
súbitamente sobre la persona del trabajador o debido
al esfuerzo del mismo”.
Un accidente afecta a la industria de la siguiente
manera:
A los trabajadores: Los accidentes solo aparecen
señalados cuando las personas resultan lesionadas, y
dan un punto de partida para la labor de prevención.
A los materiales: Por lo general los accidentes que
tienen por resultado daños solamente materiales no se
denuncian. Son difíciles de descubrir, debido a que los
trabajadores y/o supervisores tienden a hacer caso
omiso o simplemente ocultan sus resultados, que con
el tiempo pueden generan pérdidas razonables para la
empresa.

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A los equipos: Estos accidentes comprenden cuando afectan a cosas tales como:
grúas, transportadores, vagonetas y equipos auxiliares, etc.
A las maquinarias: Los accidentes suelen ser graves y costosos, son raros y
estos no solo se limitan a las máquinas, sino que afectan el tiempo de producción.
Al tiempo: Su pérdida es una consecuencia lógica del accidente, aunque no haya
daño para ninguno de los factores mencionados, muchas veces sus únicos
indicios, son atascamiento en las labores, disminución en la producción y tiempo
excesivo de paro de las máquinas.
ANÁLISIS DE CAUSALIDAD DE FRANK BIRD
También conocido como el modelo “CADENA CAUSAL”; es un método que
permite al investigador de un suceso, recorriendo un sentido inverso, identificar de
forma clara:
 Pérdidas (daños a las personas, a los equipos, al proceso.
 Los hechos ocurridos.
 Los actos y/o condiciones inseguras.
 Los factores personales o de trabajo.
 Los fallos en la gestión de la prevención.
Figura 3. Análisis de causalidad
Fuente. Bird Frank, 1993

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PERDIDA
La consecuencia del accidente, siempre es la pérdida de algo, en forma de daño.
 Daño a las personas: Muerte; Gran invalidez; Incapacidad permanente y
absoluta para todo trabajo; Incapacidad parcial; Incapacidad transitoria.
 Daños materiales: Daños a los equipos, máquinas, instalaciones, edificios;
daños materias primas o productos acabados;
 Daños al proceso: Parada del proceso productivo; reducción de la
capacidad de producción.
 Pérdida de imagen de la empresa: De todos los diferentes tipos de
pérdidas, el de mayor transcendencia en función de la gravedad, es el que
afecta al trabajador.
Análisis de las causas básicas o primarias de los accidentes
Los factores personales inadecuados y los factores de trabajo inadecuados,
conocidos como causas básicas o primarias son el verdadero origen de los
accidentes; analizaremos primero los factores personales inadecuados (el
trabajador no sabe, no puede o no quiere realizar su trabajo), pero ¿por qué?
a. Capacidad física o fisiológica inadecuada: cuando el individuo tiene ciertas
limitaciones físicas o funcionales que no le permiten desempeñar su trabajo
correctamente.
b. Capacidad mental o psicológica deficiente: cuando el individuo tiene
problemas de tipo psicológico que le impiden desempeñar su trabajo
correctamente.
c. Estrés físico o fisiológico: aunque estrés se define generalmente como un
problema psicológico, recientemente se ha aplicado a cualquier “presión”
que se ejerce sobre un individuo y que puede provenir de su interior o del
medio ambiente.
d. Estrés mental o psicológico: son situaciones de “presión”, pero desde el
punto de vista psicológico.
e. Falta de conocimiento: desconocimiento de su trabajo, de las condiciones
del entorno, de las relaciones con otros puestos y de las medidas de
seguridad entre otros.
f. Falta de habilidad: poco desarrollo de las habilidades específicas que
requiere un trabajo determinado (manuales, técnicas, intelectuales,
directivas, etc.).
g. Motivación deficiente: esto sucede cuando el trabajador sabe cómo hacerlo,
puede hacerlo, pero simplemente no quiere.

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Los mismos autores señalan, en relación con las causas de los factores de trabajo
inadecuados, los siguientes:
a. Supervisión y liderazgo deficientes.
b. Ingeniería inadecuada.
c. Deficiencias en las adquisiciones.
d. Falta de un programa de mantenimiento preventivo y correctivo.
e. Equipos y herramientas de trabajo insuficiente, inadecuado u obsoleto.
f. Estándares de trabajo poco claros, deficientes o inexistentes.
g. Desgaste de maquinarias, equipos, instalaciones, etc., que son excesivos,
incluso se considera si se hace mal uso de ellos.
Análisis de las causas inmediatas de los accidentes
Las prácticas (actos inseguros) y las condiciones inseguras, que son las causas
inmediatas de los accidentes constituyen la primera línea de ataque cuando se
pretende eliminar los accidentes, ya que son más fáciles de detectar y corregir que
las causas básicas, y además proporcionan un beneficio inmediato. Si el personal
no comete prácticas inseguras o si se corrigen las condiciones inseguras,
entonces el accidente o el incidente no se presentan. Pero, si no corregimos las
causas básicas seguramente nos pasaremos el tiempo corrigiendo las mismas
prácticas o condiciones inseguras. Esto a mediano o largo plazo constituirá una
pérdida de tiempo y una baja en la productividad.
El International Loss Control Institute menciona que de cada 100 accidentes, 85
ocurren por práctica insegura y solo 1 ocurre por condición insegura. El 14%
restante ocurre por la combinación de ambas causas.
a. Prácticas inseguras
• Operar equipos sin autorización.
• No señalar o advertir de algún peligro.
• No asegurar adecuadamente equipos, maquinarias, herramientas o
instalaciones.
• Operar equipos o maquinarias a velocidades inadecuadas (altas o bajas).
• Poner fuera de servicio o quitar los dispositivos de seguridad.
• Utilizar equipos, maquinaria, herramientas, etc., que estén defectuosos, que
no sean los indicados para el trabajo o utilizarlos para algo que no sea su
función.
• No utilizar el equipo de protección personal o usarlo incorrectamente.
• Levantar objetos sin la técnica adecuada, instalar la carga en forma
incorrecta o almacenar sin respetar las medidas de seguridad.
• Realizar mantenimiento de equipos o maquinaria mientras se encuentren
funcionando.
• Hacer bromas, jugar, correr, etc., en las área de trabajo.
• Trabajar bajo la influencia del alcohol o drogas.

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b. Condiciones inseguras
• Los equipos, maquinaria, herramientas, etc., que tienen protecciones o
resguardos inadecuados o deficientes.
• Los equipos de protección que no son los necesarios para el tipo de peligro
que se pretende proteger.
• Los equipos, maquinarias, instalaciones, herramientas, etc., que están
dañados, demasiado desgastados o no tienen el mantenimiento correcto.
• Las áreas de trabajo con poco espacio para desenvolverse.
• Los sistemas de advertencia de peligros, alarmas, luces, etc., que están
fuera de uso, no funcionan adecuadamente o no son los indicados.
• Situaciones que pueden producir incendio o explosión.
• La presencia de desorden o falta de limpieza en las áreas de trabajo.
• Condiciones ambientales peligrosas: agentes químicos (humos, polvos,
vapores, etc.), agentes físicos (ruidos, vibraciones, radiaciones,
temperaturas extremas, presiones ambientales extremas, ventilación pobre,
etc.).
• Iluminación deficiente o excesiva en las áreas de trabajo.
FALTA DE CONTROL
Toda tipo de organización ya sea grande, mediana o pequeña; debe disponer de
un Sistema de Prevención de Riesgos Laborales adecuado a sus características y
tamaños
Procedimientos generales
Evaluación de riesgos, seguimiento de acciones correctoras, planificación de la
prevención, auditorias, control de la documentación, registro de datos e informes.
Procedimientos específicos
Inspecciones de seguridad, investigación del accidente o incidente, formación e
información, control de salud laboral, utilización de equipos de protección, normas
e instrucciones de trabajo seguro, preparación ante emergencias, comunicación.

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UNIDAD I · TEMA 03
1.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
¿POR QUÉ INVESTIGAR LOS INCIDENTES/ACCIDENTES?
- Para tener la oportunidad de aprender del accidente
ocurrido.
- Para detectar peligros no identificados.
- Para desarrollar controles de las causas reales de los
incidentes/accidentes.
- Para definir tendencias para orientar las acciones.
EL PROCEDIMIENTO O MÉTODO
Es necesario disponer de un proceso establecido que
defina, o al menos de las pautas para saber qué tareas hay
que realizar y en qué orden. Para que la investigación del
accidente se realice de forma operativa y eficaz, es preciso
descomponer el proceso de investigación en etapas, y
estudiar cada una de ellas de forma independiente, con un
análisis de la metódica de su ejecución.
A continuación mostramos una secuencia sencilla de los
paso para la investigación de un accidente:
a) Acciones Inmediatas
PRIMERO: Atención inmediata para el trabajador
En el caso de un accidente en el lugar, de cualquier
naturaleza, la primera respuesta es proporcionar cuidado a
cualquier empleado lesionado. Evaluar rápidamente qué
cuidado se necesita y si alguien en el lugar puede ayudar.
Si el accidente parece ser una situación de emergencia o de
naturaleza grave, llama a la central de emergencias. En
caso de duda, pide ayuda de todos modos

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SEGUNDO: Notificación
El personal debe realizar el reporte correspondiente a su jefe inmediato superior, para ello
existen en las compañías varios medios o mecanismo de notificación de accidentes
(Ejemplo: Formularios de notificación de accidentes).
b) Planificación de la investigación
El proceso de planificación de la investigación, comprende la evaluación de los
recursos necesarios para poder realizar la investigación correspondiente. Para ello
se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Personal o grupo adecuada para la delegación de la investigación del
accidente.
- Recursos económicos (para viajes, pruebas, test, etc.)
- Algunas otras consideraciones para iniciar el proceso de investigación.
c) Recopilación de los datos
La recopilación de la información permite reconstruir en el mismo lugar de los
hechos, qué circunstancias dieron lugar al accidente o el incidente. Es necesario
recibir todos los datos sobre: tipo de siniestro, tiempo, lugar, condiciones del
agente material o condiciones materiales del puesto de trabajo, métodos de
trabajo y otros datos complementarios que sean de interés para poder describirlo
totalmente.
Una toma de datos exhaustiva y correcta da respuesta a las preguntas tales como:
 ¿qué sucedió?
 ¿cómo ocurrió?
Para obtener esta información hay que tener presentes las siguientes
recomendaciones:
 Evitar la búsqueda de responsabilidades. Una correcta investigación
persigue identificar causas, nunca responsables. Por ello, se debe intentar
crear siempre un clima de confianza para demostrar que se buscan las
soluciones adecuadas (y, por tanto, que eviten que se vuelvan a producir
daños) y no culpables.
 Aceptar solamente hechos probados. Se deben recoger hechos concretos y
objetivos, nunca suposiciones ni interpretaciones.
 Evitar hacer juicios de valor durante la toma de datos, ya que serían
prematuros y podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de la
investigación.
 Realizar la investigación lo más inmediatamente posible al acontecimiento.
Con ello se garantiza que los datos recabados se ajusten con más fidelidad
a la situación existente en el momento del accidente y evita que se puedan
producir siniestros secundarios.

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 Entrevistar, siempre que sea posible, al accidentado. Es la persona que
podrá facilitar la información más fiel y real sobre el accidente que se ha
producido.
 Entrevistar asimismo a los testigos directos, mandos y cuantas personas
puedan aportar datos de lo ocurrido.
d) Organización de datos
Cuando se ha recopilado la máxima información posible sobre el caso, se debe
proceder a la evaluación de la información, y relacionarla con el contexto total,
esto permite llegar a entender del desarrollo del accidente. Se busca respuesta a
la pregunta: ¿qué sucedió?
e) Análisis y determinación de las causas
Para responder a la pregunta “¿por qué sucedió?”, se deben tener en cuenta las
diferencias entre las causas de tipo técnico y aquéllas otras debidas a fallos
humanos:
Causas técnicas: provienen principalmente de fallos o deficiencias en
instalaciones, equipos o método de trabajo establecido.
Causas humanas: proceden fundamentalmente de la actuación de la persona,
tanto en lo que se refiere a su actitud (forma de actuar), como a su aptitud
(capacitación). En este punto hay que recordar las posibles conductas
imprudentes, que pueden ser una de las causas del incidente y sus distintas
consecuencias.
f) Formulación de acciones
Todo proceso de investigación debe terminar con propuestas que pueden evitar
que se vuelva a producir la situación. Esto debe concretarse en una planificación
de medidas correctivas o preventivas.
Las conclusiones deben traducirse en un plan de trabajo, con fechas, acciones
concretas, objetivos, responsables, que tiene que ser, además, objeto de un
seguimiento en cuanto a su cumplimiento y eficacia.
g) Generación del reporte de final de investigación
Una vez culminado el proceso de identificación de causas y la formulación de
acciones, es necesario generar un reporte final de la investigación del accidente.
Para ello es necesario tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 El reporte debe ser factual, conciso y concluyente.
 Las interpretaciones de los hallazgos y juicios estarán basadas en los
hechos tal como se han identificado durante la investigación.
 Se deben evitar las especulaciones no sustentadas

25
 Se debe hacer la evaluación de las causas raíz, basándose en un análisis
de la evidencia.
 El reporte debe ser legible como documento independiente. Las referencias
a otros documentos que no estén abiertos a la inspección por terceros, es
decir el público en general, debe evitarse.
 Se debe establecer una referencia con todos los documentos y registros
que sean relevantes en cuanto al incidente.
Existen varios formatos para la elaboración de un informe de investigación de
accidente, a continuación mostramos una acorde al alcance del curso en mención.
h) Seguimiento de las acciones
El seguimiento de las acciones que se menciona en el informe de Investigación de
Accidente de Trabajo debe ser monitoreado, con el objetivo de que se tiene que
verificar el cumplimiento de las acciones propuestas en los tiempos y plazos
establecidos.
CONCEPTO DE COSTO DE ACCIDENTE
Es el grado del daño a la maquinaria, materiales, equipo, tiempo y mano de obra
perdidos en el proceso productivo.
Sistemas para determinar los costos
Los costos de accidentes se refieren al dinero que la empresa tiene la obligación
de pagar por algún hecho que afecte la salud de los trabajadores e incluso cuando
algunas personas ajenas a la empresa se encuentran de visita en sus
instalaciones. También se considera un costo de accidente cuando parte de la
maquinaria o algún equipo de la empresa resulta dañado y tengan que repararlo o
en su defecto reemplazarlo.
a. Costos directos e indirectos
Costos directos: incluye los costos médicos y por indemnización.
Costos indirectos: incluye los costos ocultos o intangibles. Son los menos
aceptados.
 La proporción entre costos directos respecto a los indirectos puede ser de 1
a 4.
 Los costos indirectos pueden ser:
 Costos de tiempo perdido por el trabajador.
 Costos de tiempo perdido por otros trabajadores que suspenden su
trabajo: por curiosidad, por compasión, por auxilios al trabajador
lesionado, por averiguar la causa, por otros motivos, etc.

26
b. Costos asegurados y no asegurados
 Costo asegurado: incluye los gastos médicos, indemnización y gastos
generales del seguro (prima del seguro), prestaciones económicas, esto
equivale al costo directo.
 Costo no asegurado: incluye daños a los productos o materiales, daños
a los equipos y herramientas, daños a la infraestructura, interrupción-
atraso en la producción.
 Costos adicionales no asegurados: incluye costos de capacitación y
sobretiempo.
El número de casos con pérdida de tiempo, multiplicado por cada una de las
categorías, equivale al costo indirecto.
c. Costos en los elementos de la producción
Se considera solamente los costos reales de importancia suficiente para que la
dirección los acepte como tal. Es decir, se ocupa del costo de los accidentes por
lesiones del personal trabajador, daños de maquinarias, equipos, y materiales, así
como la pérdida de tiempo en la producción. Este último es el más preciso y
sencillo porque proporciona exactitud para la estadística y el control; emplearemos
en este ítem cinco factores fundamentales en los elementos de la producción:
mano de obra, maquinaria, materiales, equipos, tiempo
Determinación del costo de los accidentes
a. Costos para la empresa o fábrica
Cuando sucede un accidente también afectan a la producción, a la mano de
obra, a las maquinarias, a los equipos, etc., y esto significa un gasto que al final
perjudica al cliente.
Así tenemos lo siguiente:
 Costo por unidad de producción que grava la fabricación
Se incluyen los costos de suspensión, costos indirectos de mano de obra,
pensiones y planes de pensión, seguros, impuestos, seguro social, combustible,
fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, investigación, etc.
 Costo de mano de obra
Está compuesto por:
 Costos médicos + indemnización
 Costos de pérdida de tiempo de producción por el trabajador lesionado.

27
Costo del tiempo perdido de producción = Días perdidos por el trabajador
lesionado x Unidades de producción por día x Costo por unidad que grava la
fabricación
 Costo de maquinaria
Incluye:
 Costo de reparación de la maquinaria dañada
 Costos de pérdida del tiempo de producción
Costo del tiempo perdido de producción = Días que la máquina está sin funcionar
por causa del accidente x Unidades de producción por día x Costos por unidad
que gravan la fabricación
 Costos de materiales
Lo conforman:
 Costos de reparación de materiales dañados.
 Costos de la pérdida de tiempo de producción por el material afectado.
 Costos de equipos
Incluye:
 Costo de reparación del equipo que resultó dañado en el accidente.
 Costo de pérdida de tiempo de producción por el equipo dañado.
 Costo total de los accidentes (CTA)
CTA = Costo de la mano de obra + Costo de máquinas y herramientas
+ Costos de materiales + Costos de equipos
Nota: para cada accidente utilizamos un solo tiempo perdido en la producción.
b. Costo para el trabajador
Además del sufrimiento físico, el trabajador pierde dinero cuando ocurren
accidentes con lesiones. La pérdida económica real del trabajador es elevada, en
relación con su capacidad para soportar una carga económica extra.
- Si la lesión le produce una incapacidad permanente, puede sufrir la pérdida
continua de salario durante el resto de su vida.
- Si el trabajador se lesiona fuera del centro de labores, tendrá que pagar los
gastos médicos y soportar la pérdida de su salario si la lesión lo inhabilitara
para siempre.

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En la publicación del diario Perú 21 del miércoles 29 de junio del 2011 se dio
algunas cifras interesantes, a tomar en cuenta:
 Más de US$1 000 millones al año le cuesta al Estado atender a los
sobrevivientes de los accidentes de tránsito.
 120 soles al día invierte el Estado por cada paciente hospitalizado.
 12% de las personas atendidas anualmente en el Instituto Nacional de
Rehabilitación es víctima de accidentes de tránsito.
 De 5 a 44 años de edad tiene la mayoría de víctimas.
 El 2010, 49 416 personas resultaron lesionadas y 2 852 murieron en 83 753
accidentes a nivel nacional.

29
UNIDAD I · TEMA 04
1.4. ANÁLISIS DE LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Un análisis de Seguridad en el trabajo “AST” consiste en
analizar paso a paso la actividad o el trabajo que se
pretende realizar, esto es con el propósito
de identificar los riesgos y desarrollar acciones que
nos permitan controlar, disminuir y de ser posible
eliminar el riesgo, definiendo los responsables de
efectuar las medidas de control señaladas.
Una manera de fortalecer el conocimiento acerca de los
riesgos existentes en la ejecución de un trabajo es
realizando un Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). La
elaboración del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva un
tiempo considerable para desarrollarse y ser implementado.
El AST será eficaz mientras se reexamine
periódicamente, o después de que ocurra un incidente, de
esta manera se podrán identificar los riesgos que se
salvaron en la primera evaluación, y así determinar si se
requieren nuevos procedimientos, instructivos o medidas de
prevención para la ejecución del trabajo.
PASOS A SEGUIR EN UN AST
Los pasos a seguir para realizar un Análisis de Seguridad
en el Trabajo son los siguientes:
1. Identificar el trabajo a realizar. Existen diversos tipos
de trabajos y cada uno con diferente periodicidad, es por
ello que las consideraciones que se deben tener para la
selección del trabajo a analizar son: la frecuencia de
accidentes (número de veces que ocurre un accidente
en el trabajo), la severidad del incidente (cualquier
incidente que requiera tratamiento médico), la gravedad
de lesiones en potencia (accidentes que puedan causar
la muerte) y la creación de nuevos trabajos.

30
2. Dividir el trabajo en una serie de pasos básicos. Dada la selección del
trabajo se inicia el análisis, los pasos se anotan por orden de realización, la
descripción no debe de ser tan detallada ni tan sintética, si se obtienen más de
quince pasos, será necesario realizar más de un AST.
3. Definir ejecutores del trabajo. Se deberá definir los nombres de los
ejecutores de la actividad que tengan la capacidad y competencia necesaria
para realizar el trabajo.
4. Identificar los riesgos potenciales dentro de cada paso. Identificar todos los
riesgos de cada actividad, tanto los que puedan ser ocasionados por el
operador como los que puedan ser provocados por el medio ambiente en que
se desarrolla la actividad.
5. Determinar las medidas de control de los riesgos. Determinar las medidas
preventivas para cada uno de los riesgos identificados, y posteriormente se
deberá asignar a los responsables de verificar el cumplimiento las mismas.
VENTAJAS DE UN AST
Existen muchas ventajas de usar un Análisis de Seguridad en el Trabajo:
 Crea un ambiente seguro de trabajo.
 Puede implementarse para cada trabajo o tarea en el sitio de trabajo.
 Proporciona métodos mejorados para trabajar.
 Reduce costos al minimizar la cantidad de empleados para la ejecución de
un trabajo.
 Disminuye los costos de compensación al trabajador por lesiones
relacionadas al trabajo.
 Eleva la productividad.
COMPONENTES DE ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (AST)
1. Actividad Específica a Realizar.- Es importante mencionar que actividad
vasa realizar en el trabajo, esto permitirá identificar los peligro y riesgos
para tomar los controles adecuados o hasta para validar el Ingeniero de
Seguridad. Ejemplo: Traslado de Carga en Camiones.
2. Ubicación Específica.- Es importante mencionar dónde vas a realizar el
trabajo o si vas a realizar un transporte de un punto A a un punto B, igual
mencionarlo hasta el término de tu trabajo. Ejemplo: Interior de Área
Carpintería.
3. Fecha.- La fecha es única, tiene que ser del día de la actividad que estas
realizando, por la simple razón que varía los peligros y riesgos.

31
4. Hora de Inicio.- Es importante colocar la hora desde el inicio de la
actividad.
5. Hora de Término.- Una vez culminado el trabajo se tiene que colocar la
hora.
6. Nombres y Apellidos.- Todos los involucrados en el trabajo deben
colocar su nombre y apellido.
7. Firma.- Todos los trabajadores deben firmar después de su nombre
8. Descripción de los Pasos de la Tarea.- Trata de hacer el trabajo que vas
a realizar en 4 ,5 o en 6 pasos como máximo ejemplo: Primero.- Ingreso al
área de Trabajo, inspección/verificación del área de trabajo, verificación de
las herramientas de trabajo, ejecución del trabajo (especifica lo que vas
hacer), etc.
9. Riesgos y/o Impactos Asociados.- Aquí se tiene que diferenciar no debo
colocar el peligro sino el riesgo, el peligro es lo que veo el riesgo es la
probabilidad de ocurrencia si me expongo ejemplo, caídas a nivel, desnivel,
derrames, atropellos, electrocute, Quemaduras, atrapamientos, tropezones,
resbalones, etc.
10. Medidas de Control.- Las medidas de control deben estar enfocados de
acuerdos a los riesgos que has colocado y en la misma dirección para no
distorsionar. Es importante preguntarse qué debo hacer para minimizar el
riesgo que he colocado en esta parte no se debe colocar uso de EPP en
vista que ya está incorporado en el mismo formato.
11.Medidas de Controles Adicionales.- Aquí se debe colocar si el riesgo es
medio debe haber supervisión permanente, guía, liderazgo lo que veas
conveniente.
12.Riesgo Aceptable.- Es donde has colocado la primera medida de control y
está aceptando el trabajo después que estas tomando acción sobre el
riesgo, sin embargo debemos saber a pesar de minimizar el riesgo todavía
existe un riesgo residual.
13.Riesgo Residual.- Es el riesgo que ha quedado después que uno ha
tomado las medidas de control, por eso se ha considerado en este formato
controles adicionales para poder minimizar a un más los riesgos.

32
14.Firma de autorizaciones.- Este formato está diseñado para la firma de
Responsable de área/Capataz, Firma del Supervisor Inmediato de Trabajo
o área, y por último la firma del Supervisor de Seguridad.
15.Equipos de Protección Personal.- Es importante marcar todos los EPP
que se utiliza en la actividad.
MANEJO DE MATERIALES
Es el mecanismo o conjunto de mecanismos que se emplean para levantar, bajar,
jalar, empujar, trasladar o estibar materiales verticalmente y moverlos
horizontalmente mientras se mantienen suspendidos.
En el manejo de materiales, las masas se miden por tonelada o cargas de tarima,
en lugar de onzas, libras o kilogramos. En comparación, el cuerpo humano es
ligero y frágil, así que las masas de material pueden perforar, fracturar, separar o
aplastar con facilidad. Contribuye al riesgo de masas grandes el hecho de que el
manejo de materiales incluye el movimiento de dichas masas.
Para ilustrar los riesgos generales de masa y movimiento del equipo de manejo de
materiales, considere la siguiente comparación entre el proceso y el equipo de
manejo de materiales. Ser golpeado por una parte móvil de una máquina de
proceso puede o no causar una lesión, dependiendo del tamaño de la máquina, el
movimiento de la parte móvil y la forma o las características superficiales de la
parte. Pero ser golpeado por un transporte o banda transportadora industrial
provocará lesiones casi con toda seguridad. De manera menos directa, los riesgos
de masa y movimiento en el manejo de materiales afectan la seguridad al golpear
instalaciones como tuberías de gas o líneas eléctricas o bien al sobrecargar los
componentes estructurales de los edificios.
Otro riesgo general en el manejo de materiales es su naturaleza automática o de
control remoto. Las bombas y bandas transportadoras de materiales suelen ser
activadas automáticamente según la demanda o desde un interruptor manual
lejano. Los accidentes con bandas transportadoras se deben muchas veces a esta
distancia.
Otro ejemplo, los vagones de ferrocarril maniobran en un patio, fuera de la vista
del ingeniero, o peor aún, ruedan casi en silencio, impulsados sin ningún control
por la inercia del impulso momentáneo de una locomotora.

33
Un riesgo indirecto general en el manejo de materiales es el fuego. Este riesgo
enfatiza el almacenamiento de los materiales. Los incendios en los almacenes son
costosos en términos de pérdidas de propiedad, pero también pueden ser
peligrosos para los empleados.
Para efectos de esta norma, quedan incluidos como tales los malacates,
montacargas, grúas, transportadores, cargadores frontales o una combinación de
éstos.
 Mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios y
secos. Las estibas no deben obstaculizar la iluminación y ventilación en las
zonas en que éstas se requieran.
 Contar con un código de señales o sistema de comunicación y capacitar a
aquellos operadores y a sus ayudantes involucrados en el manejo de
materiales con maquinaria, cuando así se requiera.
 Someter a mantenimiento preventivo los equipos y accesorios empleados
en el manejo de materiales de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante, de las condiciones de operación y de los resultados de las
revisiones realizadas; documentar lo actuado.
 Las instalaciones eléctricas, extintores de incendio, ventiladores, tomas de
aire o agua, deben mantenerse libre de obstrucciones por los materiales
manejados.
 Todo almacenamiento de materiales deberá ser realizado de tal forma que
no cree peligros o riesgos adicionales. Las bolsas, contenedores, bultos y
paletas con materiales almacenadas en pilas deberán colocarse de tal
forma y altura que las pilas se mantengan estables y aseguradas contra
deslizamientos o colapsos.
 El almacenamiento en anaqueles se efectuará de tal forma que los objetos
almacenados no se proyecten en las áreas de circulación y puedan causar
lesiones y/o obstruir los pasillos. Los anaqueles se asegurarán para evitar
que pierdan estabilidad y su capacidad de carga estará indicada para evitar
colapsos.
 Las paletas de madera deben estar en buenas condiciones, libres de
maderas rajadas y clavos expuestos. Las paletas de plástico deben
mantenerse libres de partes pérdidas y rajaduras. Todas las paletas en
condiciones defectuosas deberán ser retiradas de uso.
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
Las normas de manejo de materiales dicen que bolsas, contenedores o paquetes
almacenados en hileras deben ser "apilados, bloqueados, entrelazados y limitados
en altura de forma que sean estables y estén asegurados contra deslizamientos y

34
Caídas". Para materiales generales, la norma no explica en qué consiste el
"bloqueado" o "entrelazamiento" ni especifica límites de altura para las pilas.
Sin embargo, algunas prácticas industriales parecen desafiar la norma. Ya que no
es específica pero sí define resultados (por ejemplo, "de forma que sean estables
y estén asegurados contra deslizamientos o caídas"), la norma debería
reconocerse como una norma de desempeño.
La limpieza es otra consideración en el almacenamiento de materiales. Las
prácticas descuidadas de limpieza en almacenes presentan riesgos de tropiezos e
incendio. La acumulación de ciertos materiales presta refugio a las plagas, lo que
también constituye un riesgo.
El almacenamiento externo puede recubrirse de yerbajos y pastos, lo que implica
riesgo de fuegos en los tiempos de secas.
El gerente de seguridad e higiene debe vigilar el aumento y la reducción en las
ventas, de la empresa así como la suerte que corre la producción.
Si hay un aumento reciente en la producción, en anticipación o en respuesta a un
incremento en las ventas, se presentará .un problema de almacenamiento.
Es probable que más tarde se agregue más espacio de almacenamiento, siempre
que el incremento de la producción se haga permanente. Aun después de que se
haya tomado una decisión de expansión, es necesario cierto tiempo para planear y
construir el espacio adicional. Entretanto, el almacén se abarrotará y será
inseguro. En ese periodo de abarrotamiento del almacén, se debe poner especial
atención en los riesgos nuevos que acarrean los nuevos procedimientos de
almacenaje. Es probable que pasillos y salidas queden obstruidos durante tales
lapsos, y aumenten las caídas de las pilas almacenadas. Cualquier accidente que
ocurra durante tales periodos apuntara a los nuevos riesgos y habrá que
analizarlos para eliminar las causas.
Transportes Industriales
Esta categoría está caracterizada por los montacargas. Por lo regular, los
montacargas son de motor eléctrico o de combustión interna. Además, están los
tractores, los transportes elevadores de plataforma, los transportes manuales
motorizados y otros transportes industriales especializados.
La categoría no comprende los transportes impulsados por otros medios que no
sean motores eléctricos o de combustión interna. Tampoco están incluidos
tractores ni los vehículos para remover tierra o para transporte de carretera.

35
1.5. RESUMEN DE LA UNIDAD I
La seguridad industrial, se interpreta
como el conjunto de medidas
técnicas, educacionales, médicas y
psicológicas utilizadas para prevenir
accidentes y condiciones inseguras
del ambiente laboral instruyendo o
persuadiendo a las personas acerca
de la necesidad de implementación
de prácticas preventivas.
Constituye en las empresas una
importante actividad de intervención y
lineamiento para advertir y reconocer
a tiempo los posibles riesgos
presentes en el desarrollo de las
actividades laborales que pueden
desencadenar accidentes de trabajo
La higiene industrial Comprende el
conjunto de actividades destinadas a
la identificación, a la evaluación y al
control de los agentes y factores del
ambiente de trabajo que puedan
afectar la salud de los trabajadores y
conlleven enfermedades laborales.
Normas y procedimientos que buscan
la protección de la integridad física y
mental del trabajador, preservándolo
de los riesgos de salud inherentes a
las tareas y el ambiente físico donde
se ejecuta el trabajo
La seguridad e higiene industrial
tiene como objetivo la prevención
de los accidentes laborales, los
cuales se producen como
consecuencia de las actividades de
producción, por lo tanto, una
producción que no contempla las
medidas de seguridad e higiene no es
una buena producción.
Una buena producción debe
satisfacer las condiciones necesarias
de los tres elementos indispensables,
seguridad, productividad y calidad de
los productos. Por tanto, contribuye a
la reducción de sus socios y clientes.
La seguridad y la higiene en el
trabajo son aspectos que deben
tenerse en cuenta en el desarrollo
de la vida laboral de la empresa,
esa es su importancia. Su
regulación y aplicación por todos
los elementos de la misma se
hace imprescindible para mejorar
las condiciones de trabajo.
Aunque su conocimiento en
profundidad sea necesario para
los trabajadores, cobra un
especial interés en los mandos
responsables de las empresas ya
que de ellos se exige lograr la
máxima productividad sin que ello
ponga en peligro vidas humanas o
pérdidas en materiales y equipos.

36
1.6. ACTIVIDADES DE AFIANZAMIENTO
ACTIVIDAD 01
1. Elabore un mapa conceptual sobre la evolución histórica de la seguridad
e higiene industrial.
2. Construya un cuadro sinóptico de la seguridad e higiene industrial.

37
1.7. AUTOEVALUACION
1. Cómo definimos la higiene industrial.
a. Técnica médica de prevención de enfermedades profesionales
b. Técnica no médica de prevención de enfermedades profesionales
c. Técnica de adaptación de la máquina al hombre.
d. Técnica para la prevención de accidentes de trabajo.
e. Todas
2. El riesgo depende en primer lugar de:
a. La naturaleza de los productos
b. Las condiciones de uso
c. Las concentraciones alcanzadas.
d. Las concentraciones no alcanzadas
e. Ninguna
3. La definición legal de accidente de trabajo:
a. Sólo es válida para los accidentes mortales.
b. Nos basamos en ella para computar los accidentes "blancos".
c. Sólo tiene en cuenta los accidentes que provocan lesión.
d. Sólo es aplicable cuando existen lesiones con baja.
4. La Seguridad Industrial aplicada en forma correcta logra que haya:
a. Mejorproducción
b. Costo más competitivo
c. Mejorcalidad
d. Mejorsatisfacción
e. Mejorambiente de trabajo
f. Todaslas anteriores
5. La Seguridad Industrial marca su inicio en:
a. La Segunda Guerra Mundial
b. El Socialismo
c. La revolución Industrial
d. Siglo XX

38
6. Son comportamientos errados que exponen a las personas a experimentar
o a propiciar accidentes.
a. Incidente
b. Accidente
c. Acto inseguro
d. Accidente de trabajo
7. La seguridad es el resultado de la evolución de una serie de:
a. Accidentes de trabajo.
b. Leyes y factores.
c. Conflictos laborales.
d. Destrucción de máquinas.
8. La ergonomía consiste:
a. En la adaptación del ambiente o condiciones de trabajo al hombre.
b. Normas para cuidar la salud.
c. La adaptación de la persona al ambiente de trabajo.
d. Procedimiento a seguir para realizar una actividad.
9. Que es un acto inseguro
a. Fallas de la maquinaria
b. Fallas de la estructura
c. Fallas humanas
d. Fallas materiales
10.El costo asegurado incluye
a. Gastos médicos
b. Daño a equipos
c. Atraso en la producción
d. Costo de capacitación

39
UNIDAD 2
TÉCNICAS PARA CONOCER
LOS RIESGOS EN LAS
ACTIVIDADES INDUSTRIALES
COMPETENCIA
Identifica, evalúa, interpreta y aplica las diversas técnicas
que permiten prevenir riesgos, la ocurrencia de accidentes
ocupacionales, en actividades industriales tales como:
Manejo de materiales, uso de la electricidad, uso de
herramientas manuales.

40
UNIDAD II · TEMA 01
2.1. RIESGOS DE LA ELECTRICIDAD
Concepto de Riesgo
Se denomina riesgo a la probabilidad de que un objeto
material, sustancia o fenómeno pueda, potencialmente,
desencadenar perturbaciones en la salud o integridad
física del trabajador, así como en materiales y equipos.
Es el elemento o conjunto de elementos que, estando
presentes en las condiciones de trabajo pueden
desencadenar una disminución en la salud del
trabajador, pudiendo causar un daño en el ámbito laboral
Atendiendo a su origen, dividimos los factores de riesgo
en cinco grupos para facilitar su estudio:
 Condiciones de seguridad.
 Medio ambiente físico de trabajo.
 Contaminantes químicos y biológicos.
 Carga de trabajo.
 Organización del trabajo.
Riesgos de la Electricidad
Los riesgos eléctricos están asociados con los efectos de
la electricidad y en su mayor parte están relacionados
con el empleo de las instalaciones eléctricas. Los riesgos
eléctricos afectan tanto a las personas como a las
infraestructuras (ingeniería civil, edificaciones e
instalaciones).
Los riesgos debidos a las instalaciones eléctricas pueden
reducirse si se actúa correctamente en las diferentes
fases del proceso que transcurre desde la creación hasta
la destrucción de las mismas.
- Diseño
- Ejecución (montaje)
- Mantenimiento
- Uso
- Desmantelamiento (desmontaje)

41
Principales riesgos de la electricidad
Los principales riesgos que presenta la electricidad son los derivados de los
contactos con ella, que pueden ser:
 Contactos directos: Son aquellos contactos de personas con partes de
materiales y equipos que están en tensión. La causa fundamental de daños
producidos por la electricidad es el paso de la corriente eléctrica a través
del cuerpo humano. Para que circule intensidad a través del cuerpo
humano es necesario que entre dos partes del mismo exista una tensión (o
diferencia de potencial).
Un campo eléctrico induce una carga en la superficie de un cuerpo
expuesto, que puede provocar cosquilleo de la piel, vibración del vello y
pequeñas descargas electrostáticas.
Los campos magnéticos variables inducen en el interior del cuerpo
tensiones que a su vez dan lugar a corrientes. La corriente inducida puede
estimular los nervios o el tejido muscular.
 Contactos indirectos: Son aquellos contactos de personas con masas
puestas accidentalmente bajo tensión, entendiéndose por “masa” el
conjunto de partes metálicas de un aparato o instalación que,
generalmente, están aisladas de las zonas activas o en tensión.
Resultan del acoplamiento de un campo eléctrico o magnético con un
objeto como una estructura metálica, que por las tensiones inducidas,
puede provocar efectos directos sobre el cuerpo humano como
consecuencia de descargas y quemaduras.
 Daños de otros tipos: Los incendios, provocados por cortocircuitos
(motivados generalmente por un funcionamiento incorrecto de las
instalaciones) son uno de los daños más frecuentes. En numerosas
ocasiones se atribuye el origen de un incendio a un cortocircuito, pero
habitualmente el cortocircuito no es sino un paso más (el más llamativo) en
el proceso que desencadena el incendio. Es normal que el cortocircuito se
produzca por un calentamiento excesivo previo de elementos aislantes
hasta alcanzar su punto de fusión, produciéndose a continuación el
cortocircuito. Los motivos del calentamiento pueden ser muy diversos; la
obstrucción de la ventilación, el fallo de los sistemas de protección, o bien
pudieran en algunos casos deberse a errores de mantenimiento, ejecución
o hasta de diseño. Otros daños típicos son las averías de equipos,
motivadas por sobretensiones atmosféricas o de maniobra.

42
También se producen incendios o explosiones motivadas por la presencia de
atmósferas inflamables o explosivas ante elementos con temperatura elevada
(producida por la electricidad) o arcos eléctricos.
Estos contactos con la corriente eléctrica pueden ocasionar accidentes de dos
formas:
 Atravesando el cuerpo de la víctima (choque eléctrico).
 Creando un arco eléctrico que ocasione quemaduras en la persona.
Habitualmente, se denomina “electrización” a todo accidente de origen eléctrico,
cualesquiera que sean sus consecuencias. El término de “electrocución” se
reserva a los accidentes mortales de origen eléctrico.
Ejemplos de contactos eléctricos directos
- Contacto directo a dos fases activas.
- Contacto directo a una fase activa y tierra.
- Contacto directo a una fase de enchufe y tierra.
- Contacto directo a una fase de fusible y tierra.
- Contacto directo a una fase en lámparas y tierra.
Ejemplos de contactos eléctricos indirectos
- Contacto indirecto en un electrodoméstico
- Contacto indirecto al abrir un grifo.
- Contacto indirecto al tocar un motor.
Capacidad de reacción de las personas
Parece claro que el efecto de la corriente cuando un cuerpo se electriza es muy
diferente en función de las características de la persona afectada, que se citan a
continuación:
a. Su estado físico y psicológico.
b. El alcohol que haya ingerido.
c. Si está dormido o despierto (un sujeto dormido aguanta,
aproximadamente, el doble de intensidad que despierto).
d. El nerviosismo o excitación del sujeto afectado.
e. Si tiene o no problemas cardíacos.
f. Otros como: sexo, fatiga, etc.
Medidas de Prevención para evitar riesgo eléctrico
Se presenta una serie de medidas preventivas generales, que tienen relación con
aquellos riesgos eléctricos que se producen con más frecuencia en el entorno
laboral, y que pueden llegar a afectar a todas las personas que trabajan en él.

43
Figura 4. Señal de peligro eléctrico
Fuente. Smythe, 1950
a. Antes de iniciar cualquier trabajo en baja tensión, se considerará que todos
los cables conductores llevan corriente eléctrica, por lo que se comprobará
previamente,
b. No se deben realizar trabajos en instalaciones eléctricas de ningún tipo, si
no se tiene la formación y autorización necesarias para ello.
c. Debe tratarse de aumentar la resistencia del cuerpo al paso de la corriente
eléctrica mediante la utilización de los equipos de protección individual
adecuados, como guantes dieléctricos, casco, calzado aislante con suela
de goma, etc.
d. Debe evitarse la utilización de aparatos o equipos eléctricos en caso de
lluvia o humedad cuando los cables u otro material eléctrico atraviesen
charcos, los pies pisen agua o alguna parte del cuerpo esté mojada.
e. En ambientes húmedos, hay que asegurarse de que todos los elementos de
la instalación responden a las condiciones de utilización prescritas para
estos casos.
f. Debe evitarse realizar reparaciones provisionales. Los cables dañados hay
que reemplazarlos por otros nuevos. Los cables y enchufes eléctricos se
deben revisar, de forma periódica, y sustituir los que se encuentren en mal
estado.
g. Toda máquina portátil eléctrica deberá disponer de un sistema de
protección. El más usual es el doble aislamiento
h. Las herramientas manuales deben estar: convenientemente protegidas
frente al contacto eléctrico y libre de grasas, aceites y otras sustancias
deslizantes.
i. No deben instalarse adaptadores (“ladrones”) en las bases de toma de
corriente, ya que existe el riesgo de sobrecargar excesivamente la
instalación; ni deben utilizarse cables dañados, clavijas de enchufe
resquebrajadas o aparatos cuya carcasa tenga desperfectos.

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Equipos e Implementos de protección
- Guantes dieléctricos
- Sobreguantes
- Guantes de algodón
- Guantes de protección contra riesgos mecánicos
- Gafas y/o protector facial, contra el arco eléctrico
- Arnés o cinturón de seguridad si procede
- Casco de seguridad dieléctrico con barbiquejo
- Ropa de trabajo adecuada (algodón o antiflama)
- Zapato dieléctrico de seguridad

45
Figura 6. Implementos de protección
Fuente. Denton, 1985
Tarjetas de bloqueo: Se utiliza como advertencia para señalar que el equipo está
bloqueado. Sin la tarjeta identificada de quien bloquea el equipo, por error otra
persona puede proceder a retirar su bloqueo
Figura 7. Tarjetas de bloqueo

46
Cinta aislante: Cintas termoplásticas ya sean de PVC o de polietileno formada por
una sustancia aislante y adherente que se utiliza para recubrir conductores
eléctricos y para aislar empalmes de varios conductores eléctricos cuya
temperatura no sea mayor de 80°C, para uso en instalaciones eléctricas hasta un
nivel de tensión de 600 V.
Polímetro: es un instrumento que permite verificar el perfecto funcionamiento de
un circuito eléctrico. Mide tensiones alternas y continuas, corrientes, resistencias,
etc.
Figura 8. Polímetro

47
2.2. HERRAMIENTAS MANUALES
Las herramientas manuales son unos utensilios de
trabajo utilizados generalmente de forma individual que
únicamente requieren para su accionamiento la fuerza
motriz humana; su utilización en una infinidad de
actividades laborales les da una gran importancia.
Además los accidentes producidos por las herramientas
manuales constituyen una parte importante del número
total de accidentes de trabajo y en particular los de
carácter leve.
Generalmente, los accidentes que originan suelen tener
menor consideración en las técnicas de prevención por la
idea muy extendida de la escasa gravedad de las
lesiones que producen, así como por la influencia del
factor humano, que técnicamente es más difícil de
abordar. En contra de esta poca atención podemos
afirmar que:
 El empleo de estas herramientas abarca la
generalidad de todos los sectores de actividad
industrial por lo que el número de trabajadores
expuestos es muy elevado.
 La gravedad de los accidentes que provocan
incapacidades permanentes parciales es
importante.
Según se recoge en las estadísticas de accidentes de
trabajo que anualmente publica el de Trabajo y
Seguridad Social se puede afirmar que
aproximadamente el 9 % del total de accidentes de
trabajo los han producido las herramientas,
constituyendo el 4 % de los accidentes graves. Además,
el 85 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo
han sido con las herramientas manuales.

48
Riesgos y causas
Se describen a continuación y de forma general los principales riesgos derivados
del uso, transporte y mantenimiento de las herramientas manuales y las causas
que los motivan.
Riesgos
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales
son:
Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el
trabajo normal con las mismas.
 Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se
trabajan y/o de la propia herramienta.
 Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia
herramienta o del material trabajado.
 Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
Causas
Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son:
 Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
 Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal
diseñadas.
 Uso de herramientas de forma incorrecta.
 Herramientas abandonadas en lugares peligrosos.
 Herramientas transportadas de forma peligrosa.
 Herramientas mal conservadas.
Medidas preventivas
Las medidas preventivas se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan en la
fase de diseño de la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso,
las medidas preventivas específicas para cada herramienta en particular y
finalmente la implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la
herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y control,
almacenamiento y eliminación.
Diseño de la herramienta
Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir
una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:
 Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.
 Proporcionada a las dimensiones del usuario.
 Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
 Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

49
Prácticas de seguridad
El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una cantidad
importante de lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo
sabe cómo utilizar las herramientas manuales más corrientes. A nivel general se
pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las
herramientas de mano:
 Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
 Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
 Uso correcto de las herramientas.
 Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
 Guardar las herramientas en lugar seguro.
 Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.
Gestión de las herramientas
La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las
herramientas manuales requieren además de un correcto diseño y una adecuada
utilización, una gestión apropiada de las mismas que incluya una actuación
conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la implantación de un
programa de seguridad completo que abarque las siguientes fases:
 Adquisición.
 Adiestramiento-utilización.
 Observaciones planeadas del trabajo.
 Control y almacenamiento.
 Mantenimiento.
 Transporte.
Adquisición
El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes al tipo
de trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos:
 Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.
 Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño
ergonómico.
Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir unas pautas
básicas que ayudarán a realizar una buena compra; las más relevantes son:
 Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben tener la
cabeza achaflanada, llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o
acoplamiento de manguitos de goma, para evitar en lo posible la formación
de rebabas.
 Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros,
no debiendo presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente
acoplados y sólidamente fijados a la herramienta.

50
Adiestramiento-Utilización
Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes.
Según esto el operario que vaya a manipular una herramienta manual deberá
conocer los siguientes aspectos:
 Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el correcto
uso de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
 No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos
específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han
sido concebidas.
 Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
 No trabajar con herramientas estropeadas.
 Utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija para
realizarla en las mejores condiciones de seguridad.
Observaciones planeadas del trabajo
Periódicamente se observarán como se efectúan las operaciones con las distintas
herramientas manuales por parte de los mandos intermedios y las deficiencias
detectadas durante las observaciones se comunicarán a cada operario para su
corrección, explicando de forma práctica en cada caso cual es el problema y cual
la solución asociada
Control y almacenamiento
Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de seguridad,
ya que contribuirá a que todas las herramientas se encuentren en perfecto estado.
Las fases que comprende son:
 Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de existencias
 Control centralizado de herramientas mediante asignación de
responsabilidades.
Las misiones que debe cumplir son:
 Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las
operaciones que deban realizar.
 Montaje de almacenamientos ordenados en estantes adecuados mediante
la instalación de paneles u otros sistemas. Al inicio de la jornada laboral las
herramientas necesarias serán recogidas por cada uno de los operarios
debiendo retornarlas a su lugar de almacenamiento al final de la misma.
 Periódicamente se deben inspeccionar el estado de las herramientas y las
que se encuentren deterioradas enviarlas al servicio de mantenimiento para
su reparación o su eliminación definitiva.

51
Mantenimiento
El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a
punto las herramientas manuales que le lleguen desechando las que no se
puedan reparar. Para ello deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:
 La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá
realizar personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones
provisionales.
 En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir
las instrucciones del fabricante.
Transporte
Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes medidas:
 El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones
especialmente diseñados para ello.
 Las herramientas no se deben llevar en los bolsillos sean punzantes o
cortantes o no.
 Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o
descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden
libres.
Medidas preventivas específicas de las herramientas manuales de uso
común
ALICATES
Los alicates son herramientas manuales diseñadas para sujetar, doblar o
cortar.Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de
alambre, tornillo de sujeción y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas
formas, pesos y tamaños.
Figura 9. Partes de los alicates
Fuente. INSHT, 1977

52
Los tipos de alicates más utilizados son:
 Punta redonda.
 De tenaza.
 De corte.
 De mecánico.
 De punta semiplana o fina (plana).
 De electricista.
Figura 10. Tipos de alicates más utilizados
Fuente. INSHT, 1977
Prevención de la herramienta
Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte para
evitar las lesiones producidas por el desprendimiento de los extremos cortos de
alambre.
 Quijadas sin desgastes o melladas y mangos en buen estado.
 Tornillo o pasador en buen estado.
 Herramienta sin grasas o aceites.
CINCELES
Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o
desbastar material en frío, mediante la transmisión de un impacto. Son de acero

53
en forma de barras, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con
filo en un extremo y biselado en el extremo opuesto. Las partes principales son la
arista de corte, cuña, cuerpo, cabeza y extremo de golpeo.
Figura 11. Partes de un cincel
Fuente. INSHT, 1977
Los distintos tipos de cinceles se clasifican en función del ángulo de filo y éste
cambia según el material que se desea trabajar, tomando como norma general los
siguientes:
- Materiales muy blandos 30º
- Cobre y bronce 40º
- Latón 50º
- Acero 60º
- Hierro fundido 70º
El ángulo de cuña debe ser de 8º a 10º para cinceles de corte o desbaste y para el
cincel ranurador el ángulo será de 35º, pues es el adecuado para hacer ranuras,
cortes profundos o chaveteados.
Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
 Deben estar limpios de rebabas.
 Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni
alabeen al ser golpeados. Se deben desechar los cinceles más o menos
fungiformes utilizando sólo el que presente una curvatura de 3 cm de radio
CUCHILLOS
Son herramientas de mano que sirven para cortar. Constan de un mango y de una
hoja afilada por uno de sus lados. Existen diversos tipos y medidas en función del
material a cortar y del tipo de corte a realizar.

54
Figura 12. Algunos tipos de cuchillos
Fuente. INSHT, 1977
 Hoja sin defectos, bien afilada y punta redondeada.
 Mangos en perfecto estado y guardas en los extremos.
 Aro para el dedo en el mango.
DESTORNILLADORES
Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o aflojar
los tornillos ranurados de fijación sobre materiales de madera, metálicos, plásticos
etc. Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago y
la hoja o boca
El mango para sujetar se fabrica de distintos materiales de tipo blando como son
la madera, las resinas plásticas etc que facilitan su manejo y evitan que resbalen
al efectuar el movimiento rotativo de apriete o desapriete, además de servir para
lograr un aislamiento de la corriente eléctrica.
Figura 13. Partes de un destornillador
Fuente. INSHT, 1977
Los principales tipos de destornilladores son
- Tipo plano de distintas dimensiones.
- Tipo estrella o de cruz.

55
Figura 14. Tipos de destornilladores
Fuente. INSHT, 1977
Mango en buen estado y amoldado a la mano con o superficies laterales
prismáticas o con surcos o nervaduras para transmitir el esfuerzo de torsión de la
muñeca.
- El destornillador ha de ser del tamaño adecuado al del tornillo a manipular.
- Porción final de la hoja con flancos paralelos sin acuñamientos.
- Desechar destornilladores con el mango roto, hoja doblada o la punta rota o
retorcida pues ello puede hacer que se salga de la ranura originando
lesiones en manos.
ESCOLPOS Y PUNZONES
Los escoplos o punzones son herramientas de mano diseñadas para expulsar
remaches y pasadores cilíndricos o cónicos, pues resisten los impactos del
martillo, para aflojar los pasadores y empezar a alinear agujeros, marcar
superficies duras y perforar materiales laminados. Son de acero, de punta larga y
forma ahusada que se extiende hasta el cuerpo del punzón con el fin de soportar
golpes más o menos violentos.
Figura 15. Tipos de punzones
Fuente. INSHT, 1977

56
2.3. CONTROL DE ACCIDENTES DE
HERRAMIENTAS MANUALES
Los peligros y riesgos que encierran los
accidentes, no sólo se evitan tomando en cuenta
el orden, la limpieza y la protección de caídas,
sino también tomando en cuenta los peligros que
ofrecen el manejo de herramientas, materiales y
máquinas sin protección.
Un gran porcentaje de accidentes son causados
por el manejo inadecuado de herramientas
manuales e instrumentos portátiles.
La manipulación, el transporte y el
almacenamiento de diferentes tipos de
materiales; son fuentes riesgosas de accidentes
La falta de protección o el mal uso de guardas en
las máquinas, constituyen riesgos latentes de
accidentes.
Principales Causas de Accidentes de Trabajo
producidos por Herramientas de Mano.
a. Herramientas Defectuosas
Antes de utilizar una herramienta, debe revisarse
cuidadosamente.
Las herramientas defectuosas deben retirarse del
servicio, para ser restauradas adecuadamente.
b. Uso de Herramientas inadecuadas
La herramienta sirve para determinado propósito.
Esto significa, que el empleo correcto de la
herramienta para determinada tarea, evita
accidentes.

57
c. Procedimiento incorrecto
El uso incorrecto del empleo de una herramienta, produce accidentes y daña la
maquinaria.

58
d. Mal cuidado de las herramientas
El mal cuidado de las herramientas es consecuencia de no tener en cuenta el
control, la conservación y la reparación oportuna de estos instrumentos. La
revisión diaria y el cuidado de las herramientas, evita accidentes
CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS
Para tener herramientas seguras, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
a. Control del almacén de herramientas
- Comprobación y verificación regulares de la existencia
- Reparación y mantenimiento de las herramientas
- Conservación y compras.
b. Revisión de las herramientas
- Llevar un programa.
- Política a seguir.
- Instrucción del personal.
c. Buen orden y cuidado de las herramientas
- Almacenamiento clasificado y adecuado.
- En el lugar de trabajo.
- Limpieza de la herramienta
En conclusión: El buen manejo y cuidado de las herramientas manuales significa:
 Prevenir accidentes y disminuir su incidencia.
 Menores costos de mantenimiento y conservación.
 Mejor calidad del producto.
 Aumento de la productividad y la producción.
 Limpieza, lubricación y reemplazo, cuando sea necesario.
RESUMEN.- Un buen manejo y cuidado de las herramientas significa:
 Prevención de accidentes.
 Menores costos de mantenimiento.
 Mejor calidad del producto.
 Aumento de producción.

59
2.4. RESUMEN DE LA UNIDAD II
Las máquinas son uno de los
elementos de mayor entidad, que
intervienen en los procesos
productivos, que se desarrollan en las
empresas. La importancia que tiene el
tratamiento de los riesgos de
seguridad y salud en las mismas es
evidente, tanto en los procesos de
fabricación como en su utilización.
Los accidentes de trabajo que se
producen, frecuentemente se
caracterizan por su especial
gravedad, pudiendo estar motivados
por fallos, averías o mal diseño en las
partes técnicas de las máquinas o por
los actos inseguros que realicen los
operarios que las utilicen
En la sociedad industrial, la
electricidad representa un riesgo
invisible, pero presente en la mayor
parte de las actividades humanas. Su
uso generalizado y la propia
costumbre hacen que muchas veces
nos comportemos como si no
representara ningún peligro.
Nos olvidamos que la corriente
eléctrica siempre comporta un
determinado riesgo que nunca hay
que despreciar
Por otra parte, la electricidad es
causa de muchos incendios y
explosiones.
Se estima que la principal causa
de incendios en la industria se
debe a un sistema eléctrico en
malas condiciones de seguridad.
Sin embargo, es posible controlar
el riesgo en las instalaciones
eléctricas aplicando las normas de
seguridad desde el momento del
diseño del equipamiento eléctrico
junto con unos buenos sistemas
de verificación y control
periódicos.
El riesgo eléctrico se produce en
toda tarea que implique
actuaciones sobre instalaciones
eléctricas de baja, media y alta
tensión, utilización, manipulación
y reparación del equipo eléctrico
de las máquinas, así como
utilización de aparatos eléctricos
en entornos para los cuales no
han sido diseñados.

60
2.5. ACTIVIDADES DE AFIANZAMIENTO
ACTIVIDAD 02
1. Enumere los riesgos eléctricos que existen tanto en las aulas de estudio y
en el trabajo de prácticas, como en el hogar, y la forma en que aquéllos se
pueden prevenir o eliminar.
2. Prepare una relación de los productos, equipos, herramientas, instalaciones,
máquinas y materiales a utilizar, al menos de los elementos que pueden
llevar asociado algún tipo de peligro.

61
2.6. AUTOEVALUACION
1. Son comportamientos errados que exponen a las personas a experimentar
o a propiciar accidentes.
a. Incidente
b. Accidente
c. Acto Inseguro.
d. Accidente de Trabajo
2. Desde que momento está presente el riesgo
a. No siempre
b. Casi nunca
c. Son resultados por casualidad
d. Desde el contacto con el medio ambiente y herramientas.
3. Un Incidente es:
a. Situación que causa lesiones leves a la persona.
b. Un suceso que en cierta forma nos advierte de la existencia de
situaciones de riesgo.
c. Conjunto de factores que aumentan la posibilidad de accidentes.
d. Un accidente sin relevancia.
4. ¿Qué es un acto inseguro?
a. Fallas de la maquinaria
b. Fallas de la estructura
c. Fallas humanas
d. Fallas materiales
5. Formato de elaboración del informe de investigación de accidentes -
incidentes
a. Normas y procedimientos de gestión técnica
b. Normas y procedimientos de gestión del talento humano
c. Análisis de causas del accidente
d. Accidente de Trabajo

62
6. La corriente se puede clasificar en:
a. Corriente continua y corriente alterna
b. Baja tensión y alta tensión
c. Las dos respuestas son correctas
d. La tres anteriores son incorrectas
7. Los contactos eléctricos se pueden clasificar en:
a. Directos e indirectos
b. Superficiales o internos
c. Leves o graves
d. Cualquiera de ellos
8. La unidad de la intensidad es él:
a. Voltio
b. Ohmnio
c. Amperio
d. Ninguna
9. En la utilización de herramientas
a. El adiestramiento no reviste importancia dada la sencillez de su
manejo
b. No es necesario el auxilio de otros elementos
c. Una misma herramienta puede usarse para distintos fines
d. Cada operación tiene su herramienta adecuada
10.Cuál de las siguientes afirmaciones es falsa
a. Los accidentes producidos por herramientas manuales suelen ser
leves
b. Las manos y ojos son las zonas más afectadas
c. Tienen mucha importancia en las técnicas de investigación de
accidentes
d. Pueden provocar lesiones músculo esquelética

63
UNIDAD 3
MEDIDAS DE PREVENCIÓN
EN LAS ACTIVIDADES
INDUSTRIALES
COMPETENCIA
Conoce, interpreta y aplica las diversas técnicas que
permiten prevenir la ocurrencia de accidentes
ocupacionales, en actividades industriales tales como:
incendios, explosiones.

64
UNIDAD III · TEMA 01
3.1. CODIGO DE COLORES
El color ejerce un importante papel sobre aspectos
relacionados a la seguridad e higiene industrial de la
empresa, de las oficinas, o de cualquier otra instalación
en donde el hombre labore.
El color se emplea en la industria, para:
- Señalar qué sustancias o gases peligrosos o no,
transportan las tuberías.
- Identificar los equipos contra incendios, como los
extinguidores.
- Identificar los conductores eléctricos.
- Identificar máquinas, equipos, herramientas y el color
de los botones o pulsadores.
- Identificar gases industriales en botellas o balones.
- Mejorar la percepción y visibilidad en los talleres,
corredores, pasillos, salas de espera, baños, etc.
- Dar un efecto psicológico positivo empleando los
colores adecuados.
Señalización de seguridad
Es una señalización que, relacionada con un objeto,
actividad o situación determinada, suministra una
indicación, una obligación relativa a la seguridad o la
salud en el trabajo mediante un plafón, un color, una
señal luminosa, una señal acústica una comunicación
verbal o señal gestual.
Empleo del Color en la Industria
A fin de estimular una conciencia constante para la
prevención de riesgos se utilizan los códigos de
colores para evitar los mismos

65
Rojo
Prevención de incendios, alto peligro, prohibido. Es simbolizado por un cuadro y
se aplica en depósitos de líquidos inflamables, avisos de peligros específicos
como alto voltaje, explosivos o altamente tóxicos, además en luces y banderas
para indicar detención inmediata, como lo es en excavaciones y construcciones.
Además en recipientes para transportar materiales peligrosos y productos
inflamables o corrosivos.
Azul
Su símbolo es un disco, color preventivo de acción obligada. Se utiliza
como auxiliar preventivo en equipos como hornos, elevadores, tanques ,
controles eléctricos, secadores, válvulas, sótanos, calderas, andamios,
escaleras, etc. Se usará en avisos con barreras, banderas y señales para indicar
que la máquina o equipo no debe accionarse.
Violeta
Su símbolo es una hélice púrpura sobre fondo amarillo. Indica la presencia
de radiación, se utiliza en rótulos, etiquetas, señales y marcas de piso, que se
elaboran con una combinación de colores violeta y amarillo, se debe señalizar en
áreas de almacenamiento o manipulación de material radiactivo, en lugares para
enterrar materiales contaminados, así como depósitos de desechos
radiactivos, recipientes conteniendo sustancias radiactivas, así como equipo
contaminado, también en luces y señales para equipo de protección de
radiaciones.
Naranja
Indica puntos peligrosos de maquinaria que pueden cortar, apretar, causar
choque o en su defecto causar lesión. Se simboliza por un triángulo y se
puede utilizar para identificar el interior de cajas de conmutadores y fusibles,
así como inferior o guardas de máquinas y equipos, botones de arranque,
partes expuestas de máquinas, como poleas, engranajes, puntos de corte y
rodillos.
Amarillo
Señal universal de precaución, peligro y sirve para llamar la atención con
más énfasis, se usa con mayor frecuencia para marcar áreas con riesgo de
tropezar o caer. El color amarillo combinado con negro se ve mejor a distancia.
Podemos señalizar equipo en movimiento, maquinaria pesada de construcción
y transporte de materiales, como grúas, plumas, transportes aéreos y
montacargas. Se usa para letreros de precaución, para prevenir condiciones y
actos inseguros. Se usará amarillo con franjas negras para lugares como barreras,
bordes de zanjas y pozos sin proteger, bordes de plataformas de carga y
descarga, así como partes salientes.

66
Blanco, negro y gris
Son los colores básicos para las marcas de señales de tráfico, depósitos y
zonas de desechos. Se deben señalizar los letreros de guías direccionales hacia
las salidas de emergencia, depósitos de basura, y los extremos de pasillos sin
salida. Para la protección de fluidos
CLASIFICACIÓN DE LAS SEÑALES SEGÚN SU SIGNIFICADO
Las señales de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas
y colores, a los que se añade un símbolo o pictograma al que se atribuye un
significado determinado en relación con la seguridad que se quiere comunicar de
una forma simple, rápida y de comprensión universal.
Significado de las señalizaciones:
- Señal de prohibición: Prohíbe un comportamiento.
- Señal de advertencia: Advierte de un peligro.
- Señal de obligación: Obliga a un comportamiento determinado.
- Señal de salvamento o socorro: Indica salidas de emergencia, lugar de
primeros auxilios y dispositivos de salvamento.

67
- Señal de lucha contra incendios: Indica la localización de medios de
lucha contra incendios (extintores, pulsadores de alarma, bocas de
incendio, etc.).
- Señal gestual e indicativa: Proporciona otras funciones.
Clasificación de las señales según su forma.
- Señal en forma de panel: Consiste en una placa informativa muy visible.
- Señal luminosa: Aparecerá por sí misma como una superficie luminosa.
- Señal acústica: Es una señal sonora codificada.
- Señal gestual: Movimiento codificado de brazos y manos.
- Comunicación verbal: Es un mensaje verbal predeterminado
FRANJAS DE SEGURIDAD
Las formas geométricas, significado, colores de seguridad y contraste de las
señales de seguridad, así como ejemplos de uso para los citados colores, se
indican a continuación:

68
Figura.16. Franjas de Seguridad
Fuente. Cortés, 2007

69
Hoja de datos de Seguridad (SDS)
Una Hoja de Datos de Seguridad (SDS por sus siglas en inglés de Safety Data
Sheet) es un documento que contiene información sobre los compuestos
químicos, el uso, el almacenaje, el manejo, los procedimientos de emergencia y
los efectos potenciales a la salud relacionados con un material peligroso. Las SDS
contienen mucha más información sobre el material de la que aparece en la
etiqueta del envase. El fabricante del material prepara y redacta las SDS
correspondientes.
El propósito de las SDS es informarle al usuario:
 La constitución química del material.
 Las propiedades físicas del material o los efectos rápidos sobre la salud
que lo hacen peligroso de manejar.
 El nivel de equipos de protección que se deben usar para trabajar de forma
segura con el material.
 El tratamiento de primeros auxilios que se debe suministrar si alguien
queda expuesto al material.
 La planificación por adelantado necesaria para manejar con seguridad los
derrames, incendios y operaciones cotidianas.
 Cómo responder en caso de un accidente.
Información que contienen las SDS
Existen 9 categorías de información que deben estar presentes en cada SDS.
Éstas son:
 Identificación química
 Información sobre el fabricante
 Ingredientes peligrosos
 Propiedades físicas y químicas
 Información sobre peligros de incendio y explosión
 Información sobre su reactividad
 Información sobre peligros a la salud
 Precauciones para uso y manejo seguros
 Control de la exposición y protección persona.

70
UNIDAD III · TEMA 03
3.2. CAPACITACIÓN DEL TRABAJADOR
La capacitación para el trabajo es un servicio mediante el
cual se prepara a las personas para que se incorporen a
la actividad productiva
La capacitación para el trabajo está dirigida a la
adquisición de conocimientos, habilidades o destrezas
relacionadas con un oficio calificado que permita a
quienes reciben esta formación desarrollar actividades
productivas.
La capacitación es un proceso a través del cual se
adquieren, actualizan y desarrollan conocimientos,
habilidades y actitudes para el mejor desempeño de una
función laboral o conjunto de ellas.
En la sociedad actual, la capacitación es considerada
como una forma extraescolar de aprendizaje, necesaria
para el desarrollo de cuadros de personal calificado e
indispensable para responder a los requerimientos del
avance tecnológico y elevar la productividad en cualquier
organización
Objetivos de la capacitación
 Fomentar el desarrollo integral de los individuos y
en consecuencia el de la empresa.
 Proporcionar conocimientos orientados al mejor
desempeño en la ocupación laboral.
 Disminuir los riesgos de trabajo
 Contribuir al mejoramiento de la productividad,
calidad y competitividad de las empresas.
Tipos de capacitación
La capacitación para su análisis, se ha conceptualizado
tradicionalmente en dos aspectos fundamentales:

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