2.  La finalidad del mantenimiento es
mantener operable el equipo e instalación
y restablecer el equipo a las condiciones
de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para brindar la
máxima capacidad de producción a la
planta, aplicando técnicas que brindan un
control eficiente del equipo e instalaciones.

3.  Garantizar el funcionamiento regular de las
instalaciones y servicios.
 Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos
que forman parte de las instalaciones.
 Conseguir ambos objetivos a un costo razonable
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio
ambiente.
 Maximizar la productividad y eficiencia.
 Evitar reducir y en su caso reparar las fallas sobre
bienes precitados
 Optimización de recursos humanos
 Evitar detenciones inútiles o paros de maquina

4. MANTENIMIE CONCEPTO VENTAJAS DESVENTAJA APLICACION
NTO S
CORRECTIV Se ejecuta en
caso de falla
Genera costos Incertidumbre En todos los
ante falla sobre cuando casos
O notable en el
existente se producirá la
rendimiento
operativo del falla, que
equipo o puede ser en el
inactividad total. momento mas
inconveniente
e involucrar un
alto costo
PREVENTIVO Considera el El El No aplicable
historial de mantenimiento mantenimiento cuando las
fallas en es programado puede ser posibles averías
maquinas para el innecesario. no generan
iguales para la momento grandes gastos
programación productivo comparados
de paradas y oportuno. con el
verificación. mantenimiento

5. PREDICTIVO Monitoreo Se evitan Un monitoreo Cuando el
programable desarmes mal costo de
de variables innecesarios y implementado paradas para
indicativas del se conoce el o llevado mal una reparación
funcionamiento. estado de la puede permitir mas profunda
Se ejecuta el maquina. que la maquina en el caso de
mantenimiento falle mantenimiento
cuando algunas correctivo o
de ellas se paradas
alejan de sus innecesarias en
valores caso de
promedio. mantenimiento
preventivo
justifica la
implementación
de esta tipo

7.  FALLAS TEMPRANAS: Ocurren al principio de la vida
útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
delas fallas. Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseño o de montaje.
 FALLAS ADULTAS: Son las fallas que presentan mayor
frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan mas
lentamente que las anteriores.
 FALLAS TARDIAS: Representan una pequeña fracción
de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida de la maquina.

8.  Limpieza
 Inspección
 Lubricación
 Ajuste

9.  Las máquinas limpias son más fáciles de
mantener operan mejor y reducen la
contaminación. La limpieza constituye la
actividad más sencilla y eficaz para
reducir desgastes, deterioros y roturas.

10.  Se realizan para verificar el funcionamiento
seguro, eficiente y económico de la
maquinaria y equipo. EL personal de
mantenimiento deberá reconocer la
importancia de una inspección objetiva
para determinar las condiciones del
equipo. Con las informaciones obtenidas
por medio de las inspecciones, se toman
las decisiones a fin de llevar a cabo el
mantenimiento adecuado y oportuno.

11.  Un lubricante es toda sustancia que al
ser introducida entre dos partes
móviles, reduce el frotamiento
calentamiento y desgaste, debido a la
formación de una capa resbalante
entre ellas. La lubricación es la acción
realizada por el lubricante.

12.  Es una consecuencia directa de la
inspección; ya que es a través de ellas
que se detectan las condiciones
inadecuadas de los equipos y
maquinarias, evitándose así posibles
fallas.

13.  Error en el proceso de una maquinaria
debido al desgaste

14.  Cuando la pieza queda
completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no
cumple su función satisfactoriamente.
 Cuando su funcionamiento es poco
confiable debido a las fallas y presenta
riesgos

15. › Mal diseño, mala seleccion del material.
› Imperfecciones del material , del proceso
y/o de su fabricación.
› Errores en el servicio y en el montaje.
› Errores en el control de Calidad,
mantenimiento y reparación.
› Factores ambientales, sobrecargas.

17.  El área de mantenimiento industrial es de
principal importancia en el ámbito e la
ejecución de las operaciones en las
industrias.
 un buen mantenimiento depende ,no solo
un funcionamiento eficiente e las
instalaciones si no que además es preciso
llevarlo a cabo con rigor para conseguir
otros objetivos como son en control del
siclo de vida de las instalaciones sin
disparar los presupuestos estimados a
mantenerlas .

18. Se implantan
4ªGeneracion Se implanta al sistemas de
mantenimient mejora continua
o a condición de los planes de
Se empiezan a
es decir se mantenimiento
3ªGeneracion realizar tareas
de
realizan preventivo y
monitorizacion predictivo de la
mantenimient
es de organización y
o para
Mantentenimie parámetros en de la ejecución
2ªGeneracion
-nto correctivo
prevenir
averías
función de los del
total . cuales se mantenimiento .
1ªGeneracion
Se espera a la
trabajos
cíclicos y
efectuaran los Se establecen los
avería para trabajos grupos de mejora
repetitivos con
corregir. propios de y seguimiento de
una
situación de las acciones.
frecuencia
los elementos .
determinada

19.  Es la primera parte de este trabajo en
donde se delinearon los puntos básicos que
se deben de tomar en cuenta para
seleccionar una estrategia de
mantenimiento adecuada. Una vez
determinada la facilidad y conveniencia
de realizar un mantenimiento predictivo a
una maquina de unidad.
 Es paso siguiente es determinar la o las
variables físicas a controlar que sean
inductivas de la condición de la maquina .

20.  El caso de las ampolletas de nuestras casas .cuando
estas fallan lo que hacemos es simplemente
reponerlas en dicho caso estamos aplicando
mantenimiento correctivo .en este ejemplo la falla
no nos produce granes molestias y la reposición
requiere de poco tiempo ,agregaremos además los
proveedores de Ampolletas existen en todos lados .
 Seria un gasto innecesario cambiar todas las
ampolletas de la casa cada año ,si es que esto es
tasa promedio entre fallas ,o contratar un técnico
cada dos semanas para medir la resistencia de los
filamentos .
 Para este caso el criterio de mantenimiento que
mejor se adate a las condiciones es el
mantenimiento correctivo .

21.  Las estrategias convencionales de «reparar
cuando se produzca la avería ya no sirve
.fueron validas en el pasado pero ahora se
es consiente de que esperar a que se
produzca la avería para intervenir es incurrir
en unos costos excesivamente elevados
(perdidas de producción , deficiencia en la
calidad etc.)y por ello las empresas
industriales se plantearon implantar
procesos de prevención de estas averías
mediante un adecuado programa de
mantenimiento .

22.  En esta sección es en donde se describe un
método de evaluación multivariable
desarrollo para clasificar evaluación análisis
de fallas ocurridas en el área de los sistemas
de protección y control.
 Propone conceptos de clasificación de
fallas según gravedad nivel de tención y
equipo afectado analiza el proceso de
mantenimiento correctivo y desarrolla
técnicas para la evaluación de los tiempos
y costos asociados a las intervenciones .

24.  Definiremos también el
Costo de Ciclo de
Vida, el cual es la
sumatoria de todos los
costos asignables al
activo (directos e
indirectos, variables y
fijos) desde los costos
iniciales de proyecto y
adquisición, hasta los
costos de operación,
mantenimiento y
disposición final.

25.  Aquí debemos plantearnos la siguiente
pregunta, ¿el mantenimiento debe ser
orientado por costos (como lo es
actualmente en la mayoría de las
empresas) ó por resultados?

26.  Para contestar dicha pregunta deberíamos
tomar en consideración que centrarse en los
resultados implica tener una visión de largo
plazo, en tanto que centrarse en los costos
implica, por el contrario, tener una visión de
corto plazo Además se debe tener presente
que las organizaciones están formadas por
personas, y que es determinante en las
posibilidades de cambio, la cultura de esas
personas, por lo tanto, en dicho contexto, los
resultados (R) dependen de que logremos
cambiar la cultura y las personas que
trabajan en ella.

27.  Dichos resultados están determinados por
dos importantes factores como son la
calidad (Q) de nuestro sistema (expresada
en la calidad del liderazgo que tengamos en
nuestra organización), y la aceptación (A)
que nuestro personal tenga de los planes y
estrategias propuestos, dicha relación se
expresa en la siguiente ecuación (que no es
matemática sino conceptual):
R=Q*A

28.  Un indicador clave para evaluar los
resultados es el Retorno sobre los Activos, el
cual se calcula como el cociente entre el
Beneficio de Ciclo de Vida y el Valor de los
Activos (VA), según muestra la fórmula a
continuación:
 ROA = BCV / VA
 Donde:
 ROA – RESULTADOS
 BCV – BENEFICION DE CICLO DE VIDA
 VA – VALOR DE LOS ACTIVOS

29. MANTENIMIENTO
Y CICLO DE VIDA

30.  En la siguiente grafica se ve las influencia de
las decisiones tomadas en las primeras etapas
de los proyectos, las cuales determinan la
mayor parte del ciclo de vida de las
instalaciones,
 Cuando solo se ha gastado el 5 % del
presupuesto del proyecto las decisiones
tomadas determinaron el 70 % del costo de
ciclo de vida futuro
 Cuando solo llevamos gastados el 20 % del
presupuesto del proyecto hemos determinado
el 80 % del costo de ciclo de vida futuro.
 También podemos ver la diferencia entre
proyectos “más baratos” (curva B) pero como
menor vida y mayor costo de ciclo de vida,
comparados con proyectos “más caros”
(curva A) pero con mayor vida y con menor
costo de ciclo de vida.

32. PRODUCCIÓN Y
EFECTIVIDAD
GLOBAL DE EQUIPOS

33.  Para lograr esto debemos tener objetivos operativos
claros, y no hay duda que uno de los más importantes y
básicos es el de Producir. La Producción (P) no es el
resultado de un esfuerzo aislado, sino el producto de
una acción combinada la cual se inicia con la
Capacidad Instalada (C), que depende de la inversión
realizada; sigue con el Ritmo (R), que depende de
cómo se efectúe la operación de las instalaciones;
continua con la Calidad (Q), la cual es función del
sistema de gestión de calidad que la empresa haya
desarrollado; para terminar con la Disponibilidad (D), la
cual depende del mantenimiento que realicemos.
 P=CxRxQxD

34.  Esto nos lleva al siguiente indicador a tener
en cuenta que es la Efectividad Global de
Equipos (EGE), el mismo es a su vez el
producto de tres indicadores también muy
importantes, el Ritmo, la Calidad y la
Disponibilidad.
 EGE = R x Q x D (%)