Revista OHL Tecno Nº76

1. tecnoNúmero 76, Septiembre 2010
Revista Interna de Formación e Innovación
Museo Nacional de Ciencia y Tecnología
(MUNCYT) en La Coruña

2. Colaboradores
Comité de Redacción
Jaime Alarcón
Manuel Alpañés
Luis García-Linares
Enrique Martínez de Angulo
Gregorio Nieto
Manuel Villén
Dirección de la Línea Editorial
Manuel Villén
Asesor Jefe de Redacción
Jaime Alarcón
Colaboran en este número
Jaime Alarcón
José Manuel Alarcón
Ricardo Buján
Julio Cabezas
Miguel Figueroa
Mario González Sedano
Arturo de Lombera
Nicolás López González
José Antonio Mesías
Fernando Sada
Manuel Villén
Tecno
Revista interna de Formación e
Innovación
Edita y Maqueta:
Recol Networks, S.A.
c/. Gobelas, 41 y 43. Bajo
El Plantío - 28023 Madrid
Tel. 91 282 71 40
Fax 91 282 71 45
www.recol.es
Imprime:
ORMAG S.L.
Avda. de la Industria, 6-8
Alcobendas (Madrid)
Depósito Legal: M-31540 - 1991
Sumario
26 Depósito de aguas de
tormenta de la cuenca
Centro de Gijón
44 Implicaciones jurídicas de
la prevención de riesgos
laborales en la construcción
52 Escaparate de Novedades
55 Noticias
4
44
2
8
26
3 Editorial
4 Módulos fotovoltáicos
integrados en la
impemeabilización de
cubiertas
8 Museo Nacional de Ciencia y
Tecnología (MUNCYT) en La
Coruña

3. 3
EditorialOHL y TECNO
E
n los últimos días de septiembre del año 1995 aparecía ante
nuestros lectores el primer número de esta revista. Por ello el
ejemplar que ahora presentamos sirve para conmemorar que
TECNO es ya una veterana revista con 15 años de existencia, en los
que este medio de comunicación entre OHL y los miembros de su
colectivo de empleados, ha tratado de mantener un destacado papel
ante el deseo de la empresa de proporcionar a todos ellos una alta
formación e información técnica.
OHL es, por méritos propios, una de las grandes empresas
españolas e internacionales del sector de la construcción, con un
alto prestigio en la línea de vanguardia, no sólo de ese sector, sino
de todo el conjunto de las empresas nacionales; siendo nuestra
fama y reputación activos intangibles e importantes entre las
personas y las instituciones.
Séneca afirmaba que a la reputación hay que darle el lugar
que se merece, que no nos guíe, sino que nos siga. Y hoy la
reputación corporativa constituye la forma en la que las empresas
son percibidas por el público, basándose, principalmente, en las
actividades que éstas desarrollan.
El primer paso para tener y mantener una buena reputación es hacer
las cosas bien, y el segundo explicar que las hacemos bien; pues
la acción comunicativa es fundamental para hacer llegar el prestigio
de la compañía a los diversos grupos de interés (“stakeholders”)
con los que se relaciona, tanto internos como externos; por lo
que TECNO, además de ser, fundamentalmente, una revista para
empleados de OHL, accede, también, a personas y estamentos
exteriores, desde donde nos llegan elogios y parabienes que
estimulan nuestra actividad comunicativa.
Así hoy, después de 15 años de existencia, nuestra revista, en
principio sólo interna de formación e información, es ya algo
más que va más allá de las variables puramente económicas y/o
tecnológicas.
Hoy TECNO constituye un valor imprescindible para que OHL sea,
además de una institución mercantil, una empresa de prestigio
social “formada por personas y orientada al servicio de personas”,
cuyos integrantes colaboran para hacerla una institución respetada,
con preocupaciones sociales y medioambientales, con compromisos
en la innovación, la anticipación y la prevención de riesgos, y que
muestra una gran coherencia y consistencia entre lo que hace y lo
que dice.
OHL es una empresa que en medio de esta crisis económica que tan
eficazmente está combatiendo, da muestras de estar actuando en el
largo plazo, sin ofuscarse en resultados inmediatos; logrando una
gran credibilidad a la que TECNO contribuye y contribuirá siempre
denodadamente.

4. 4
Materiales
Módulos Fotovoltáicos
integrados en la
impermeabilización de
cubiertas
INTRODUCCIÓN
Las empresas, las administraciones públicas e incluso los particulares en sus edificaciones se
deciden, cada vez más, durante la ejecución de obra nueva y en las rehabilitaciones, por la
instalación de “cubiertas solares” que ofrecen, además de una correcta impermeabilización, la
posibilidad de producir corriente eléctrica para consumo propio, o bien para lograr de forma
alternativa un beneficio adicional por la venta de la energía generada.
Las firmas Sika y SolarDelight ofrecen la novedad de un sistema de cubierta no transitable,
plana, tanto horizontal como inclinada, ejecutada a base de módulos fotovoltaicos (P.V.),
integrados en los sistemas de impermeabilización con membranas poliméricas, destinadas a
marcar una nueva pauta en cuanto a costes y flexibilidad de uso: en resumen un sistema que se
adapta a cualquier tipo de cubierta plana haciéndolas estancas y energéticamente eficaces.

5. 5
con módulos fotovoltaicos
integrados (Módulos PV),
desarrollados por Solar Integrated
y Sika Sarnafil son además de lo
ya indicado, duraderos, sólidos y
extraordinariamente resistentes a
la intemperie.
El sistema con Módulos-PV
puede instalarse en cualquier
tipo de cubierta, sea horizontal
o inclinada, como hemos dicho,
pudiéndose adaptar a cualquier
forma de construcción de un
edificio industrial, comercial,
residencial, etc. La única condición
recomendable es que la cubierta
tenga un mínimo de pendiente
Instalación de Módulos PV en nave industrial
suficiente, para que la escorrentía
del agua de lluvia proceda a su
auto-evacuación.
Debido a su escaso peso, esta
tecnología no supone un aumento
considerable para la carga estática
de la construcción de la cubierta ni
del edificio, ya que no se necesita
instalar una subestructura especial
para la sustentación del sistema,
como ocurre con los paneles
solares convencionales. Asimismo,
las ráfagas de vientos fuertes
no suponen ningún problema,
no siendo necesaria tampoco
una instalación de pararrayos
independientes.
PECULIARIDADES
Los módulos PV son ligeros,
flexibles, irrompibles, fáciles
de instalar y de mantenimiento
reducido. Son sistemas que
funcionan sin producir emisiones
ni apenas ruidos, resultando
convincentes tanto desde el
punto de vista medioambiental,
como estético. Resulta decisiva
su captación energética, por
encima de la media y son un valor
adicional y rentable en la cubierta
de cualquier edificio.
En comparación con los paneles
solares tradicionales, las células
solares flexibles, actuando
conjuntamente con las membranas
sintéticas, pueden aprovechar
de forma más eficaz la totalidad
de la superficie de la cubierta
plana. Este sistema resulta idóneo
para construcciones con áreas de
cubierta amplia, de inclinación
reducida.
Las células solares utilizadas están
formados por tres elementos de
silicio amorfo, colocados entre dos
capas finas de acero (polo positivo/
negativo) encapsulados en un
electrodo transparente para lograr
protección de larga duración.
Los módulos se interconectan y
se integran directamente en las
membranas poliméricas.
RESPETO AL MEDIO
AMBIENTE
Aprovechar la energía solar es
sostenible, sensato, económico y
seguro. La técnica para obtener
todo su rendimiento es moderna,
innovadora y eficaz, cumpliendo
las exigencias de un abastecimiento
duradero y a la vez respetuoso con
el medio ambiente.
Los sistemas para la
impermeabilización de la cubierta

6. 6
La flexibilidad de los módulos
permite moverse sin ningún
problema sobre la instalación
solar durante su montaje y su
mantenimiento.
UNA INVERSIÓN
RENTABLE, INNOVADORA
Y SOSTENIBLE
El sistema solar fotovoltaico
integrado en cubierta, Solar Roof,
se instala sobre una cubierta deck
acabada en una membrana de FPO
de 1,8 mm. Este producto destaca
por su carácter innovador gracias
a los sistemas de silicio amorfo
flexible que utiliza, que garantizan
un sistema estanco, ligero e
irrompible.
La instalación de este sistema
que fomenta el aprovechamiento
de la energía solar, está formada
por una cubierta fotovoltaica a
conectada a la red, garantizada a
lo largo de la vida de los equipos,
asegurando, además, la perfecta
impermeabilización de la cubierta.
Otra de las ventajas del sistema
es su ya indicado respeto por el
medio ambiente, dado que reduce
las emisiones de CO2
de forma
eficaz.
OTROS BENEFICIOS
Entre las ventajas que la energía
solar fotovoltaica integrada aporta
a las empresas usuarias, destaca
la generación de unos ingresos
Módulos serie Roof en instalaciones de cubierta, en fase de montaje
de forma pasiva, la sencillez del
sistema, su fiabilidad y la garantía
de la estanqueidad total de la
cubierta.
Las cubiertas solares fotovoltaicas
conectadas a la red generan unos
ingresos anuales de unos 55.000
e, con cubierta de unos 300 m2
.
El marco legal existente da una
garantía de estabilidad a largo
plazo, a lo largo de la vida útil de
los equipos. Esta estabilidad, se ve
acompañada con una fiabilidad
de producción del 80% de la
conseguida por los módulos solares
fotovoltaicos durante 20 años.
A su vez, aquellas empresas
que apuesten por este sistema
energético y que instalen la
solución solar en sus cubiertas se
beneficiarán de una bonificación
fiscal directa de un 8% del total de
la inversión. Además, la inversión
a realizar se minimiza debido a
que existen diversos instrumentos
de financiación especialmente
diseñados para este fin, aunque la
crisis actual puede ser un freno que
CARACTERÍST|CAS
• Generación de corriente anual:
100 kWpx 1163 kWh/kWp año
estimando un ahorro anual de
CO2
de 0,886 kg/kWh x 116 300
kWh/año
• Grado de aprovechamiento
teórico de la superficie 100%
• Pérdida por sombreado 0%
• Orientación de los módulos PV:
cualquiera y no forzosa hacia el
sur
• Rendimiento con orientación sur
92%
• Rendimiento por orientación
suroeste 92%
• Con esta energía generada se
cubre el consumo energético de
cinco hogares durante un año

7. 7
Sistema que se adapta fácilmente a cualquier tipo de cubierta
entre las membranas previamente
fijadas de manera mecánica
al soporte resistente. De esta
manera, se consigue el poder
disponer de un doble sistema de
impermeabilización totalmente
estanco, que a su vez capta
energía solar fotovoltaica. El
sistema que se forma es totalmente
integrado y muy ligero (5 Kg. /m2
aproximadamente de peso), de
fácil y rápida ejecución y sobre
todo duradero, sólido y resistente a
la intemperie.
CUMPLIMIENTO DEL
CÓDIGO TÉCNICO DE LA
EDIFICACIÓN
El CTE establece la obligatoriedad
de instalaciones de sistemas solares
fotovoltaicos dependiendo de
diferentes parámetros, uso de las
edificaciones y su localización
geográfica entre otros.
Convertir esta norma en
oportunidad de inversión, y
beneficio económico adicional,
por la instalación de un sistema
solar fotovoltaico, integrado
en la cubierta, puede ser una
ventaja adicional para estrategias
empresariales avanzadas.
Jaime Alarcón
rebaje estas cifras en fechas más
cercanas a lo que sería de esperar.
La rentabilidad de los sistemas
solares fotovoltaicos integrados
en cubierta es en definitiva una
opción que se debe evaluar, que
permite rentabilizar el uso de la
cubierta de la nave, normalmente
complementario al uso de la
misma.
PRODUCTO INNOVADOR
El sistema, aprovecha los
diferentes espectros de la luz solar,
garantizando una menor caída
de potencia en situaciones de
alta temperatura; y destaca por
su insensibilidad a las sombras
parciales, ya que tiene intercalado
un diodo de derivación en cada
una de las células, por lo que la
totalidad del sistema no se verá
afectada en el momento que
se producen sombras parciales
en su superficie. Asimismo, se
salvaguarda la tranquilidad total
de la cubierta combinando los
módulos de silicio amorfo flexible
con la propia impermeabilización
de la cubierta fabricada con
membranas poliméricas.
Los módulos de Solar Roof
se instalan mediante robot
automático de soldadura térmica

8. 8
PRESENTACIÓN
En cada número de esta ya veterana revista pretendemos hacer referencia a determinadas
realizaciones de nuestra actividad constructora y, para ello, procuramos ocuparnos de aquellas
obras que despiertan el mayor interés por su importancia tecnológica, por su avanzado diseño y/
o por sus métodos de ejecución cuando estos son dignos de ser considerados como paradigmas
de la primera línea de la innovación técnica.
Son tantos nuestros logros en ese aventajado segmento de la tecnología constructiva, que cada
trimestre podríamos centrar nuestra actividad en varias de nuestras obras aunque, a veces, por
la gran categoría de su proyecto y construcción aparecen ante nosotros realizaciones a las que
no tenemos más remedio que dedicarles especial atención, pues el éxito de sus proyectistas y
de nuestra ejecución constituye, incluso cuando aún no se procedió a su inauguración oficial, un
toque de atención no sólo para nosotros, sino también para muchos actores de la comunidad
constructora nacional e internacional.
Así nos referiremos a continuación al Museo Nacional de Ciencia y Tecnología, que abrirá sus
puertas, próximamente, en La Coruña, a la comunidad científica española y europea y al público
en general, en un edificio cuyo proyecto ha recibido muchos galardones y cuya realización
por nuestra empresa viene
recibiendo multitud de
visitas profesionales en el
área edificativa: arquitectos,
ingenieros, proyectistas,
comunicadores, estudiantes,
etc., interesados en conocer
“in situ” las características de
una realización a la que se
vienen refiriendo bastantes
revistas especializadas que
elogiaron el merecido éxito de
su avanzado proyecto y el de
la buena ejecución de nuestra
empresa.
Museo Nacional de
Ciencia y Tecnología
(MUNCYT), en La Coruña
Realizaciones (I)
Fachadas Sur-Este

9. 9
1. INTRODUCCIÓN
Concebido inicialmente como un
edificio que albergaría el Centro
de las Artes y un Conservatorio de
Danza para la ciudad de La Coru-
ña, el proyecto convocado por la
Excma. Diputación de La Coruña,
fue adjudicado como ganadores
del concurso público de proyecto
y dirección de obra a los arquitec-
tos Dña. Victoria Acebo García y
D. Angel Alonso Ortiz (Acebo X
Alonso Arquitectos) a los que se
les concedió en el año 2007 por el
Ministerio de la Vivienda el premio
de “Arquitectura Joven”, con mo-
tivo de la celebración de la Novena
Bienal Española de Arquitectura y
Urbanismo; según elección de su ju-
rado “por la interesante resolución
arquitectónica de un programa mix-
to de danza y museo, realizado en
un único espacio de gran claridad
formal” y desde luego es de destacar
la opinión de algunos profesionales
de la edificación que hacían constar
en la prensa coruñesa de “este edifi-
cio se merecía un premio”, cuando
en mayo del año 2007, en avanzado
estado de ejecución, ya iba siendo
conocido.
Posteriormente, en el año 2008, les
fué concedido por esta obra a los ar-
quitectos proyectistas el “Premio al
Arquitecto” por la mejor fachada li-
gera, en la VIII edición de la feria de
la ventana y la fachada (VETECO),
concedido por dicha institución con
la colaboración de Asafe, Feria de
Madrid y el Colegio Superior de los
Colegios de Arquitectos de España,
siendo tan destacable la originali-
dad de su acristalada fachada que
dio lugar a que al inmueble se le
conociera, primero popularmente,
y después de forma oficial, con el
sobrenombre de “Edificio Prisma
de Cristal”.
Además es de destacar como en
el mes de febrero del año 2006, el
proyecto y la maqueta de este edifi-
cio fueron presentados en la isla de
Manhattan, en Nueva York entre
los trabajos seleccionados por su
prestigioso Museo de Arte Moder-
no (MOMA), como “On Site: New
Architecture in Spain”, en un atina-
do intento de acercar la vanguardia
arquitectónica española al público
neoyorquino, con el denominador
común de destacar realizaciones
proyectadas o completadas en nues-
tro país en los últimos 8 años ante-
riores a la muestra.
En fechas posteriores, el edificio
tuvo un cambio en la previsión del
uso al que iba a ser destinado, pues
su propiedad, la ya citada Diputa-
ción Provincial de La Coruña, lo
cedió, el 1-2-2007, a la Fundación
Española de Ciencia y Tecnología
(FECYT), para ubicar en sus depen-
dencias la sede del Museo Nacional
de Ciencia y Tecnología (MUN-
CYT), que dirige el prestigioso
“Hombre de Ciencia” y divulgador
científico coruñés D. Ramón Núñez
Centella.
Han sido directores facultativos de
las obras, como ganadores del con-
curso al que antes aludíamos, los
arquitectos Dña. Victoria Acebo
García y D. Angel Alonso Ortíz, que
compartieron dicha dirección con
Acceso a garaje

10. 10
el también arquitecto D. Fernando
Cebrián del Moral y el arquitecto
técnico D. José Manuel Yáñez Ro-
dríguez, los dos últimos adscritos al
Servicio de Arquitectura de la Ex-
cma. Diputación Provincial de La
Coruña.
El montante total del volumen de
la obra llevada a cabo por OHL
ha ascendido en cuanto a la edifi-
cación, a 10.767.910,71 euros y en
cuanto a la Urbanización a otros
514.999,95 euros, lo que arroja un
total de 11.282.910,66 euros, con
IVA incluido, pendiente de la Liqui-
dación Definitiva.
Además destacamos el hecho de que
el premio anual que OHL concede
a los jefes de obra por sus actua-
ciones en la Prevención de Riesgos
Laborales, correspondiente a sus
actividades durante el año 2009,
en el apartado correspondiente a la
Cultura Preventiva, le fue otorgado
al Jefe de esta obra, nuestro compa-
ñero Arturo de Lombera Bermudez
de Castro, que es uno de los dos re-
dactores de este artículo, a quien el
otro felicita y agradece su colabora-
ción para la redacción del mismo.
Por parte de OHL se procedió
(dada la complejidad de esa estruc-
tura, por la gran densidad de las ar-
maduras y por el uso del hormigón
autocompactante, al que luego nos
referiremos, que se utilizó en esta
obra por primera vez en Galicia y
de forma prácticamente pionera en
España), a una revisión exhaustiva
del cálculo estructural por parte de
nuestra Oficina Técnica, y a la de-
finición de algunos detalles puntua-
les complementarios; y se contó en
obra con la continuada inspección
y ayuda específica de nuestros com-
pañeros, Pedro Ayuso, como Jefe
de la Oficina Técnica y Mauricio
Aguirre y Eduardo Metola, calcu-
listas de la misma, que la visitaron
asiduamente durante la ejecución
de los trabajos estructurales, apor-
tando su experiencia y conocimien-
tos en apoyo al equipo directivo de
nuestra obra.
2. EL EDIFICIO
El inmueble está situado a 200 me-
tros del coruñés Paseo de San Ro-
que, o Paseo Marítimo de reciente
creación y que constituye una nueva
avenida recibida con grandes mues-
tras de aceptación en el ámbito de
la urbe; con vistas al mar por su
lado norte, muy cercano al estadio
de Riazor.
El solar se encuentra delimitado por
la Avenida de Labañou al Norte, la
calle Archer Milton Huntington al
Sur, la Travesía Maestro Bernardi-
no al Este y el Colegio Calvo Sotelo
al Oeste, con una superficie total de
4.797,70 m2
, ocupando el edificio
1.514 m2
, en su planta baja.
La zona climatológica en la que
está insertado el solar es por tanto,
la correspondiente a la ciudad de
La Coruña, con inviernos y veranos
templados, propios del clima atlán-
tico, sin mayor incidencia salvo en
lo relativo a las abundantes lluvias,
las cuales obligaron a tomar las
Sección delantera del Boeing 747, Lope de Vega, de 14 toneladas de peso, expuesta en el interior del museo

11. 11
medidas oportunas tanto en la rea-
lización del proyecto respecto a su
mantenimiento en el futuro, como
en el período de ejecución de la
obra, éstas en la línea que aconseja
nuestra larga experiencia construc-
tiva en Galicia.
El inmueble constituye un excelen-
te ejemplo de cómo la nueva ola
constructiva está llevando el arte a
todos los puntos de España, y espe-
remos con confianza en que la crisis
económica actual no sea un freno
fuertemente apreciable en la conti-
nuidad de esta tendencia.
La Coruña, un municipio que re-
sulta ser el de mayor índice de ha-
bitabilidad de Galicia, está, como
sin duda saben nuestros lectores, en
el extremo norte de la Comunidad
Gallega y ha sido históricamente el
centro administrativo y marítimo
de la región.
El edificio, como hemos adelanta-
do, se dedicaba en el momento de
su concepción y en el de las fechas
del concurso público de su proyecto
a dos programas: un Conservatorio
de Danza y un Museo de Arte, por
lo que en ese su premiado proyecto
original se combinaban lúdicamen-
te dos programas en un conjunto
que, sin embargo, aparecía a prime-
ra vista como un todo simple y uni-
ficado, pues los dos componentes
del centro edificativo se concibieron
como cuerpos autónomos dentro de
un único inmueble que al exterior
se presentaba como un solo volu-
men de acero y de vidrio.
Allí, en el interior, una serie de ca-
Detalle de falso techo Notson, de fibra de vidrio, acabado con forro textil
ignífugo coloreado
jas, construidas con muros, suelos
y techos de hormigón visto, y con
distintos tamaños y diferentes volu-
metrías se desprende de un núcleo
central de circulación, asimismo
proyectado y construido en hormi-
gón, como si se tratara de las ramas
de un árbol, cuyo tronco fuera ese
núcleo central.
Al encontrarse con la envolvente
exterior de todo el cuerpo volumé-
trico, la estructura metálica perime-
tral se haría visible desde fuera, de
no ser por la translúcida apariencia
de los vidrios de sus muros corti-
na, combinados con acanaladuras
verticales en unos y horizontales en
otros, creando un mosaico de rec-
tángulos, que tamizan la luz cada
uno reflejándola de forma distinta.
Los espacios que alojaban los dos
programas, danza y museo, iban
girando, uno de ellos alrededor del
otro sobre el núcleo vertical del con-
junto arquitectónico hasta encon-
trarse en un gran atrio y este punto
de encuentro central, animado en
su coronación por, vibrantes, en su
colorido, rodillos acústicos que ac-
túan además como pantalla visual
atenuando el impacto de las insta-
laciones superiores, a los que más
adelante aludiremos; y el llamativo
revestimiento de doble piel de vi-
En el año 2007 se concedió a
este proyecto, por el Ministerio
de la Vivienda, el premio de
“Arquitectura Joven”, con motivo
de la celebración de la Novena
Bienal Española de Arquitectura
y Urbanismo; según elección de
su jurado “por la interesante
resolución arquitectónica de
un programa mixto de danza y
museo, realizado en un único
espacio de gran claridad formal”

12. 12
drio con las citadas acanaladuras
verticales y horizontales, hábilmen-
te barajadas, ofrece un panorama
de volúmenes interconectados.
En el diseño original se podía reco-
nocer de forma inequívoca la pre-
sencia simultánea de una arquitec-
tura conciliadora junto a puntuales
destellos asombrosos de excelencia
creativa; pero en todo momento
aún con dos destinos de uso, aun-
que a veces con finalidades ante-
puestas, con una unidad conceptual
evidente.
La actitud de entrega al trabajo de
ambos arquitectos diseñadores y de
sus colegas integrados en el Servicio
de Arquitectura de la Diputación
Provincial, que nuestro equipo de
obra ha podido calibrar durante
el desarrollo de la misma, estuvo
siempre ligada al devenir de cada
momento, lejos del simulacro y ca-
muflaje atribuibles a otros arquitec-
tos contemporáneos.
La juventud del equipo director fa-
cultativo de la obra se plasmó en
una detallada y continuada búsque-
da tridimensional ante la necesidad
de soluciones para los problemas,
todos ellos resueltos con eficacia,
planteados en la mezcla de usos de
las zonas de un edificio que en prin-
cipio iba dirigido a un destino dual
de danza y museo de las artes y que,
finalmente, después de una época
de dudas e incertidumbres por parte
de su propiedad, se había de con-
cebir y plasmar con destino a una
utilización exclusiva como museo
de tipo científico y tecnológico. Un
destino único, pero con la variedad
de matices que implica la diversidad
de caminos que han recorrido, re-
corren y recorrerán la ciencia y la
tecnología.
El edificio original compuesto para
un uso dual era ciertamente conce-
bido como dos inmuebles aunque
unidos, diferentes, hasta el punto
de que a través de grandes vanos
acristalados, situados en el núcleo
central de comunicación, se podría
contemplar desde una de las dos
partes o zonas edificativas la otra;
pero sin paso entre ellas, separadas
entre otras razones por una funda-
mental de tipo acústico, ya que sus
propios creadores en una reseña so-
bre su pensamiento creativo hacían
ver como había que tener presente
ante la dualidad programática del
uso futuro del conjunto arquitectó-
nico, las necesidades de aislamiento
acústico; “pensemos decían en un
piano y treinta alumnos cantando;
(y zapateando tal vez, añadimos no-
sotros ahora), junto a un espacio de
exposición”.
Ahora, ya al final de las obras a
OHL adjudicadas, hay que hacer
notar que estamos ante un edificio
único, pues si antes se habían pro-
yectado dos puertas de acceso al
inmueble, una para los visitantes al
museo de Arte y otra para los que se
dirigían al Conservatorio de Danza,
ahora ya sólo hay una puerta princi-
pal de entrada para que a través de
ella acceda el público a este Museo
Nacional de Ciencia y Tecnología.
Detalle del alzado norte, recogido en nuestra portada

13. 13
Anteriormente eran dos las escale-
ras que recorrían el núcleo de co-
municaciones, situadas ambas de
forma superpuesta, independiente-
mente, alrededor de un “cañón de
2 ascensores” siendo estos de dife-
rente tamaño, ambos de tipo pano-
rámico, diseñados de tal forma que
desde cada uno de ellos se podría
contemplar a los ocupantes del
otro, de manera que así se mantu-
viera una cierta unión entre ambos
destinos del edifico, aunque sin po-
sible paso de personas de una zona
edificativa (la de museo) a la otra
(la de danza).
Al cambiarse el uso del edificio a un
único destino, el de Museo Nacio-
nal, se ha prescindido de una de las
dos previstas puertas de acceso de
visitantes, se ha adaptado el edificio
a su nuevo uso, se ha realizado una
calificación como bien patrimonial
y se ha llevado a cabo un Proyecto
Complementario de Urbanización
de los espacios exteriores para un
rediseño de estos, al objeto de que
puedan ahora servir de antesala o
espacio previo a la visita al museo,
incluyendo además la construcción
de un túnel de acceso al sótano del
edificio, creándose así una plaza y
unos detalles urbanísticos de los
que más adelante nos ocuparemos.
En el conjunto edificativo finalmen-
te construido, se eliminó el más pe-
queño de los ascensores, quedando
pues solamente uno con paradas en
todas las plantas del museo, comu-
nicando a través de rampas en el
hueco del ascensor suprimido, las
dos escaleras del edificio, aunque
una de ellas tenga acceso indepen-
diente, sólo a las zonas de salón de
actos, talleres y oficinas.
3. RELACIÓN DE USOS
Una vez decidido el destino definiti-
vo del inmueble en construcción, y
fijada por la FECYT la distribución
de usos de las distintas plantas del
mismo, se recogieron las diversas
modificaciones de los acabados fi-
nales y se fijó la relación decisiva de
usos, que será la siguiente:
Planta Sótano: Aparcamiento, ta-
lleres y servicios generales y aseos
públicos.
Planta de Acceso: Vestíbulo de ac-
ceso, cafetería y zona expositiva del
museo.
Planta 1ª: Salón de actos, sala de
apoyo y zona expositiva.
Planta 2ª: Sala de niños, sala de pa-
dres, talleres, laboratorios y biblio-
teca.
Planta 3ª: Aseos de personal y zona
expositiva.
Planta 4ª: Dirección, oficinas y sala
expositiva.
Planta 5ª: Zona expositiva.
Planta 6ª: Zona técnica y de man-
tenimiento.
En conjunto el edificio presenta una
importante zona expositiva con sa-
las de grandes alturas que en algu-
nos casos sobrepasan los 12 metros,
con muros de hormigón visto de es-
peciales características e instalacio-
nes de primera línea y última gene-
ración, lejos ya del volumen inicial,
también único pero formado por
fragmentos entremezclados.
Maqueta del conjunto estructural de muros y techos
Detalle de ventanal de oficinas (con vista a la Torre de Hércules al fondo)

14. 14
4. ALGUNAS MUESTRAS
EXPOSITIVAS
Entre las piezas museísticas, el nue-
vo Museo Nacional de Ciencia y
Tecnología cuenta con un elemento
muy especial, cuyo volumen, peso
y altura requirió de unos métodos
específicos para su instalación; en-
tre los que hay que citar que para la
colocación sobre algún forjado de
grúas para su elevación hasta aquel
destinado a su definitiva ubicación,
fue preciso proceder a un refuerzo
de la estructura de ambos forjados.
El elemento citado es la parte delan-
tera de un jumbo, el Boeing 747 que
lleva el nombre de Lope de Vega, y
en el que a las ocho y media de la
mañana del 11 de septiembre de
1981 llegó a España el Guernica,
el emblemático cuadro pintado por
Picasso que arribaba procedente del
Museo de Arte Moderno de Nueva
York (MOMA), aquel en el que en
el 2006 se expuso precisamente el
proyecto y la maqueta de nuestra
obra. Además, en el mismo vuelo,
rodeado de unas excepcionales me-
didas de seguridad, llegaron tam-
bién 63 bocetos del pintor.
Hasta el momento en el que se ini-
ció el traslado de esa parte del avión
hasta La Coruña, la aeronave se en-
contraba en las inmediaciones del
aeropuerto de Barajas a la espera
Detalles del control de Hormigón
autocompactante (HAC)
de ser desguazada; había empezado
a volar en el mes de marzo de 1981
y dejó de hacerlo en octubre del año
2003, casi siempre para la compa-
ñía Iberia, salvo en un período de
menos de un año.
Aunque la cabina es la parte más
interesante del citado avión, la idea
que preconiza el director del Mun-
cyt, D. Ramón Núñez Centella, es

15. 15
Detalle de la cara del hotmigón visto (HAC) en la que se muestran las vetas de la madera del encofrado
la de dejar instalado en las nuevas
dependencias museísticas una sec-
ción delantera del avión que tiene
más de diez metros de altura, siete
metros de ancho y tres de largo, y
un peso de 14 toneladas, apoya-
dos en tres ruedas, que se trasladó
rodando sobre esos forjados que
hubo que reforzar y que aparece ya
situado en nuestra obra, pendiente
por parte del museo de su instala-
ción interior y de remates de pintu-
ra, en lo que constituye una pieza
voluminosa y emblemática, pues el
trozo delantero que podrá verse en
el Muncyt incluirá, toda la zona del
morro del tren de aterrizaje.
5. ALGUNAS MEDIDAS
Aunque hasta el próximo mes de
noviembre no está previsto que se
inicie la instalación del equipamien-
to del nuevo museo, cuyas obras
adjudicadas a OHL estarán finali-
zadas en junio de este año, es opor-
tuno indicar que las dependencias
llevadas ya a término permitirán
delimitar espacios expositivos de
cuatro, ocho y hasta más de doce
metros de altura, como hemos ade-
lantado.
Así, y a modo de ejemplo del tama-
ño de grandes piezas que será posi-
ble mostrar en el interior de estos
espacios museísticos, diremos que
el morro del Lope de Vega podrá
ofrecerse de forma contextualizada
con el fin de sacarle el máximo pro-
vecho posible; para ello, entre las
ideas que se consideran en la actua-
lidad está la posibilidad de que los
visitantes entren por la escalera in-
terior del avión, hasta lo que era el
espacio de los viajeros denominado
gran clase; en dicho lugar podrán
ver un vídeo sobre la historia de este
avión y luego incluso está previsto
que puedan sentarse en los asien-
tos de los pilotos con el fin, según
palabras del señor Núñez Centella,
de que se puedan hacer una idea de
lo que supuso en su momento un
avance de la Ciencia y la Tecnolo-
gía, consistente en poder pilotar un
avión con capacidad para transpor-
tar a unos 400 pasajeros.
Entre las razones que motivaron
la elección de este Boeing 747
para instalarlo en el nuevo museo
están que se trata de “uno de los
aviones más emblemáticos, el
avión de pasajeros más grande, el
que más vuelos realizó y en el que
ha viajado más gente: es todo un
símbolo para los españoles de hoy
en día”, argumenta D. Ramón
Núñez Centella, cuyas gestiones
personales fueron, según sabemos,
decisivas para lograr la instalación
de este paradigmático elemento en
el museo de referencia.
Válvula para llenado de hormigón autocompactante

16. 16
6. EL HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
La estructura fue calculada como
un sistema hiperrígido cuya forma
de concatenación de varios cajones
con muros, suelos y techos de hor-
migón, colaborara en la solución
de las altas vigas de gran canto, los
elementos más problemáticos al en-
contrarse en el límite entre la efica-
cia y el inconveniente de su propio
peso. Estructura mixta; de acero en
pilares de fachada y cerchas de co-
ronación bajo cubierta en la zona
de instalaciones no visitables por el
público, situada en la última planta;
y muros de hormigón visto en las
demás plantas, con acabado superfi-
cial con aspecto de madera de líneas
muy limpias, mostrando claramente
al visitante las vetas de esa madera
utilizada como encofrado y hasta
las cabezas de los clavos o puntas
de clavazón de éste, sintetizando la
expresividad de ambos materiales,
madera y hormigón, buscando la
homogeneidad de su conjunto.
Al hormigón se le exigía un acabado
impecable, que permitiese pues di-
bujar sobre sus caras exteriores las
vetas de la madera; que minimizase
las juntas hasta hacerlas invisibles
y permitiese hormigonar tramos de
elevada longitud y cuatro metros
de altura; además de cumplir, cla-
ro está, con su misión estructural,
rellenando perfectamente zonas de
alta densidad de armado, garan-
tizando totalmente la ausencia de
coqueras.
Se optó así por la utilización de un
hormigón HA-25 autocompactan-
te que cumpliera las importantes
y especiales exigencias de acabado
superficial, compacidad y relleno
correcto del encofrado en zonas
tan altamente armadas que sería
casi imposible introducir en ellas un
vibrador para compactar un hormi-
gón convencional.
El hormigón autocompactante
(HAC) que hemos utilizado en la
obra a la que nos venimos refirien-
do se caracteriza por ser un hormi-
gón muy fluido, con alto grado de
viscosidad, de bajo tamaño máximo
de áridos (15 mm) que permitió a la
mezcla fluir entre las armaduras y
rellenar la altura de los encofrados,
garantizando plenamente la ausen-
cia de coqueras.
Para su colocación, nuestro equipo
de obra dispuso un novedoso equi-
po de bombeo desde la base de los
encofrados, reforzados previamente
con vigas TOP, el cual fue diseñado
especialmente para estos hormigo-
nes, y aseguró un acabado impeca-
ble, siendo una vez más OHL la em-
presa que resultó ser prácticamente
pionera en España en el uso de un
material hasta ahora casi descono-
cido en su utilización, y que llama
poderosamente la atención de los
técnicos en construcción que visitan
nuestra realización arquitectónica
en tan importante cantidad que al-
guien catalogó sus visitas como una
muestra de peregrinación tecnoló-
gica.
La puesta en obra del HAC se rea-
Sala para estancia de niños

17. 17
lizó conectando directamente la
válvula de la manguera de la bom-
ba de hormigonado a una boquilla
de llenado, GF SCC, que se recibía
previamente al encofrado. No era
necesario compactarlo ni vibrarlo,
ni darle ningún otro tratamiento
excepto el curado posterior con rie-
go.
Es de hacer notar que hemos escri-
to que el bombeo se efectuó “desde
la base de los encofrados” lo que
supone para nuestros lectores con-
siderar que el hormigón sube por
dentro de los encofrados, y no baja
por gravedad como ocurre con los
hormigones tradicionales”.
Por su condición líquida, el HAC
ejerce un gran empuje sobre las pa-
redes del encofrado que hubieron
de ser dimensionadas en función
de la altura de la pieza a hormigo-
nar. Además los encofrados debían
ser perfectamente estancos, por lo
que, para garantizar esa condición
en nuestra obra dispusimos, en la
arista baja de unión del encofrado
de los muros con la losa de los for-
jados, una media caña de mortero
semiseco, para que no pudiera fluir
el HAC.
El hormigón autocompactante uti-
lizado en nuestra obra fue suminis-
trado por la firma PREBETONG, y
se le añadió como aditivo un super-
fluidificante GLENIUM 22, usán-
dose filler de árido seleccionado de
sus canteras, elementos fundamen-
tales de su dosificación.
Como resumen de cuanto hemos
especificado sobre este tipo de hor-
migón autocompactante, es intere-
sante destacar, para una mayor in-
formación de nuestros lectores que
entre sus ventajas cabe mencionar:
• Acabado impecable, con perfecta
presentación de las vetas de la
madera y cabezas de las puntas
de clavazón del encofrado.
• Mínimas juntas, que resultan casi
inapreciables.
• Posibilidad de hormigonado de
tramos de elevada longitud y 4 m
de altura.
Detalle de encofrado de muro hormigonado con HAC. Ver rigidización para
resistir el gran empuje causado por la consistencia líquida del hormigón y
observar que éste se incorpora por debajo
• Relleno perfecto de encofrado en
zonas de alta densidad de arma-
do.
• Puesta en obra mediante válvula
de llenado y bomba de hormigo-
nado.
• No precisa vibrado.
• Ejecución de muros de gran altura
en tiempos relativamente cortos e
• Inalterabilidad al envejecimiento
Por el contrario, entre sus incon-
venientes, ciertamente superables,
cabe decir que exige:
• Alta estanqueidad de los encofra-
dos.
• Encofrados muy reforzados, a
causa del elevado empuje del
hormigón.
• Válvula especifica de hormigona-
do para evitar la presencia oca-
sional de aire ocluido en la super-
ficie del encofrado, y
• Sistemas específicos de control de
calidad del hormigón fresco
7. LAS FACHADAS
Lo más importante de las fachadas
es la existencia en ellas de 2 muros
cortina, una en piel exterior y otro

18. 18
en piel interior, entre los que queda
un espacio vacío de 70 cm de an-
cho, por donde circula una cortina
de aire acondicionado que atempe-
ra el ambiente térmico que llega al
interior del edificio.
En el apartado de este artículo de-
dicado a la exposición de los proce-
sos constructivos de esta realización
haremos, más adelante, mención a
los detalles de las fachadas y de su
acristalamiento.
8. EL FALSO TECHO DE
CILINDROS ACÚSTICOS
Colocado a 4 metros bajo el techo
superior del inmueble se puede con-
templar un falso techo, formado por
unos cilindros de absorción acústi-
ca, situados de manera que consti-
tuyen una barrera visual, pues están
colocados a cierta distancia, pero su
presencia atrae la atención del visi-
tante y no deja, en la práctica, que
se vea el techo, ni la estructura me-
tálica de la zona o planta técnica su-
perior de instalaciones de edificio.
Los cilindros, de 22 cm de diámetro
y 1,15 m. de largo, están dotados de
un alma de tubo metálico, coloca-
dos sobre perfiles en “U” de acero
galvanizado y suspendidos de unas
varillas roscadas de 4 m. de altura.
Son de la firma Notson, de fibra de
vidrio de alta densidad, con aca-
bado en un forro textil ignifugado
(RM-0) y coloreados, en rojo, ama-
rillo, naranja o negro, alternando
los colores, siendo ese forro per-
meable al sonido.
9. PROCESOS
CONSTRUCTIVOS
A continuación detallaremos los
procesos constructivos más singula-
res del edificio:
9.1.- Movimiento de tierras.
En el proceso de excavación de los
aproximadamente 6.000 m3
de va-
ciado del sótano de dimensiones en
planta 38,40x38,40 m, se utilizaron
una Pala excavadora FE28 ayudada
por retroexcavadora de ruedas con
martillo1300 L94 y una retro con
Detalles del salón de actos
martillo 2000L-922 en las zonas de
afloramientos rocosos de granito
meteorizado, fundamentalmente en
el vaciado de la zapata del núcleo
central de escaleras del edificio, que
contiene los ascensores , las escale-
ras y un patinillo perimetral de ins-
talaciones.
Las tierras procedentes de la exca-
vación se retiraron a vertedero en
camiones de 3 ejes y 14 TM.
9.2.- Cimentaciones.
La unidad de obra más significativa
de la cimentación fue la zapata del
núcleo central de escaleras de dimen-
siones 19,40 x 17,00 x 1,60 m. que
soporta las mayores cargas estruc-
turales, en la que tras ser ferrallada
se vertieron 530 m3
de hormigón de
una sola vez y en horario nocturno
para garantizar la continuidad del
suministro del hormigón
9.3.- Estructura.
La estructura mixta es de hormigón
armado HA-25 en el núcleo central
de escalera y de perfiles de acero

19. 19
Detalle de sala técnica situada bajo cubierta por encima del falso techo
laminado S275JR en su perímetro
exterior de fachada.
Se montó con una grúa Liebherr
modelo 90LD, con 43 m de altura
de montaje, 51.60 m de pluma ho-
rizontal, 11.90 m de contrapluma y
con capacidad de carga de 3.000 kg
a 20 m , con 1.300 kg de carga en
punta.
Desde el cajón de los muros del nú-
cleo interior de escaleras del edificio
(de sección rectangular y dimensio-
nes 14,40 x 12,00 m) al perímetro
exterior del mismo se lanzaron vi-
gas pared de hormigón armado de
gran canto, de hasta 19,40 mts de
longitud, 8 mts de altura y 40 cms
de espesor que se anclaron median-
te conectores a los perfiles metálicos
del perímetro de fachada, susten-
tando losas de hormigón armado
de dimensiones hasta 21,60 x 19,20
m y canto 45 cms sin apoyos inter-
medios. En su elaboración se utili-
zó hormigón autocompactante de
características ya descritas en este
artículo.
La estructura metálica se dispuso
mediante pilares de perfiles lamina-
dos (tubo formado por 2 UPN 140)
o por la combinación de 2 perfiles
de sección cuadrada en ocasiones
de 140x140x20 mm, empresillados
mediante placas de 670x200x12
mm para formar un pilar resultante
en sección de 700 x 140 mm, colo-
cados cada 2,40 m en planta, que
resultarán ocultos posteriormente
entre las dos pieles de vidrio que
conforman la cámara perimetral de
la fachada de 70 cm de ancho.
Dada la esbeltez de las vigas pared
y de las dimensiones de las losas de
hormigón, se diseñó para su ejecu-
ción un sistema combinado de an-
damios y cimbras.
En el perímetro exterior de la facha-
da, y previamente a la colocación de
los pilares metálicos anteriormente
descritos en tramos de 4 m de al-
tura, se dispuso una malla de an-
damio tubular europeo tipo Plettac
SL70, que permitía la colocación
y aplome de los pilares. Al mismo
tiempo , en el perímetro interior de
la fachada y en el perímetro del nú-
cleo central del edificio se disponían
cimbras metálicas tubulares del
sistema K-Lock , con traviesas de
vigas Doka cada 40 cm para sopor-
te de losas y 30 cm en vigas pared.
Ocupando 4 m de anchura en zo-
nas de apeos de encofrados de vigas
pared y cuajadas en todo el vano
en zonas de encofrado de losas de
hormigón.
Este sistema combinado de anda-
mios y cimbras ascendía, cada 4
m, a medida que se iban colocando
pilares metálicos y hormigonando
las vigas y losas correspondientes al
tramo.
Como ya se ha explicado los enco-
frados sustentados por las cimbras
se hormigonaron con hormigón au-
tocompactante, de gran empuje por
su consistencia líquida, por lo que se
confeccionaron con el sistema TOP
50, compuesto por vigas Doka H-
20 de 3,90 m de altura, solapadas
con otras de 1,90 m, hasta cubrir
la altura necesaria, dispuestas ver-
ticalmente cada 30 cms, rigidizadas
horizontalmente con rieles WS 10 ,
combinando longitudes de riel en-
tre 5,00 m y 1,75 m, hasta cubrir
el paño necesario , con tensores de
ángulo universal y tuercas de mari-
posa en las uniones de esquina.
Las vigas Doka se forraron con ta-
bleros fenólicos que conformaban
las dos caras del muro y una cara
del tablero se forró a su vez con ta-
bla de encofrado, machiembrada,
para un acabado visto del hormi-
gón, proporcionando al conjunto
una elevada estanqueidad.
El sistema se apeó mediante punta-
les estabilizadores inclinados, 540
Duplex para alturas de hasta 5 m,
apoyados en los tableros horizon-
tales un mínimo de 4 m de ancho,
dispuestos sobre las cimbras.
Cuando se alcanzaba la altura de
coronación del edificio (28 m), se
enlazaba el perímetro con el núcleo
central, con un entramado de cer-
chas y correas formadas por una
combinación de perfiles laminados
UPN 140 y HEB 160, que susten-
tan el forjado de cubierta plana,
de chapa colaborante PL59/150
de Aceralia de 0,7 mm de espesor
de chapa, con conectores en “T” y
capa de hormigón armado de 10 cm
de espesor.
Todos los tramos se hormigonaron
en alturas de 4 m (altura mínima
de separación entre plantas), por
lo que en las vigas pared de altura
superior, para minimizar la jun-
ta de hormigonado, se dejaron los
encofrados inferiores con las tablas
machihembradas pasantes, hormi-
gonando el tramo superior con el

20. 20
inferior ya hormigonado, sin reti-
rar los encofrados de éste hasta que
toda la altura, en ocasiones de 12
m, se finalizara, momento en que se
procedía al desencofrado del con-
junto. Del mismo modo se progre-
só en el hormigonado de los muros
perimetrales del núcleo interior de
escaleras del edificio, que se fueron
elevando, a la vez que el resto, en
tramos de 4 m cuajando de cimbra
el hueco interior, donde además se
dispusieron las escaleras de acceso
de obra.
Por recomendación de la Oficina
Técnica de OHL se mantuvieron
las cimbras de los tramos inferiores
de las plantas ya hormigonadas, in-
cluso superado el plazo de 28 días
de desencofrado, para transmitir la
carga de las losas superiores de gran
canto a través de las inferiores, me-
diante las cimbras, a la cimentación
del edificio
En el encofrado de losas se dispusie-
ron contraflechas de hasta 20 mm.
Por último, diremos que una vez fi-
nalizada la estructura, se descimbró
el interior del hueco del núcleo cen-
tral de escaleras del edificio, que-
dando éste totalmente vacío en un
volumen de 13,80 x 11,40 x 31 m
de altura, y desde la cimentación se
fueron elevando simultáneamente
los tramos de escalera y las pantallas
que delimitaban el hueco de ascen-
sores, en tramos de altura también
de 4,00 m, mediante la confección
de encofrados inclinadas acabados
con tableros escalonados lisos, para
un acabado visto, con la particula-
ridad de que tabica y huella se re-
petían tanto en el hormigonado de
peldaños sobre la cara superior de
la rampa como en la cara inferior,
resultando la rampa escalonada por
ambas caras.
9.4 .- Acristalamientos de fachada
Se montó mediante plataformas ele-
vadoras autoportantes Lariga, con
Sala de máquinas
Detalle de muros y techos de hormigón visto autocompactante y muro
cortina en su “piel interior

21. 21
Detalle de los vidrios de fachada
bimástiles de 20 m de longitud, al-
ternadas en las fachadas exteriores
del edificio.
Durante el proceso de definición
del sistema constructivo y de selec-
ción de materiales, que se inició en
la ejecución de las cimentaciones
del edificio, dado que no existía un
sistema standard en el mercado, se
experimentó con la construcción en
obra de distintos prototipos, anali-
zando las características de los vi-
drios impresos ( transparencia, di-
seño del ranurado, posibilidades de
laminado), con la definición de un
sistema de sustentación que permi-
tiera colgarlos de la estructura me-
tálica perimetral del edificio, permi-
tiendo su rápida sustitución en caso
de rotura, y garantizando su estan-
queidad en una fachada batida por
los temporales atlánticos.
Tras varias pruebas se seleccionó el
vidrio impreso Prismasolar, fabri-
cado por un artesano alemán, que
no permitía, dada la rugosidad de
la cara no impresa y teóricamen-
te plana, su laminación con buti-
rales (necesitaba la superposición
de hasta 5 láminas de butiral que
producían burbujas en el proceso
de laminado) por lo que se decidió
la laminación con resinas, proceso
artesanal más lento pero de mayor
eficacia en al impermeabilidad de
los cantos pulidos de los vidrios ya
laminados.
La composición final de la cámara
perimetral exterior de 70 cm de an-
cho fue la siguiente:
• Laminado con resinas monocom-
ponente (acrilato de metiluretano)
de luna float Planilux de 8 mm y vi-
drio impreso Prismasolar de 6 mm
en piel exterior
• Laminado con resinas monocom-
ponente(acrilatodemetiluretano)de
luna float Planilux de 6 mm y vidrio
impreso Prismasolar de 6 mm en
piel interior.
El proceso de suministro, laminado
y colocación fue realizado de la for-
ma siguiente:
• El suministro del vidrio impreso
Prismasolar, procede del merca-
do alemán elaborado por Lambert
GMBH + Co.
• El proceso de laminación con re-
sinas fue realizado por la empresa
Secrisa (Seguridad Cristal SL) de
Valladolid
• Del proceso de elaboración de la
carpintería de aluminio y la fijación
a la misma del vidrio laminado con
silicona estructural y su colocación
en obra se encargó la empresa
Inasus de Lalín (Pontevedra).
El vidrio impreso Prismasolar fue
producido por Glasfabrik Lam-
berts Gmb H + Co conforme a la
norma DIN EN (Norma Europea)
572-5 según Certificado de fecha
01/12/04.
La laminación del conjunto con re-
sinas monocomponentes (acrilato
de metiluretano) fué realizada por
Secrisa según norma UNE- EN-ISO
356, bajo parámetros de calidad de
la Norma Europea UNE-EN-ISO
9001 : 2000 en la composición si-
guiente :
Prismasolar 6 + Planilux 6 – Cate-
goría P6 B (EN 356)
Prismasolar 6 + Planilux 8 – Cate-
goría P6 B (EN 356)
El vidrio laminado fue ensayado en
los laboratorios del CITEC de la
Universidad de La Coruña con los
siguientes resultados :
Permeabilidad al agua:
(UNE-EN 12152) A4

22. 22
Tras varias pruebas con solados de
resinas y distintos alternativas y co-
lores, se decidió la aplicación de un
pavimento formado por mortero
cementoso Ardex de altas presta-
ciones, que permitía su extendido
en superficies de hasta 450 m2
sin
juntas de retracción, preparando
previamente el soporte mediante
fresado, limpieza y aspirado del
hormigón superficial de la losa,
aplicación de una imprimación Ar-
dex P51 como puente de unión e
imprimación adherente aplicada en
dos manos, extendiendo sobre ella
el mortero autonivelante Ardex IFS
de excelente dureza y color cemen-
toso, extendido y alisado con llana
en capa de 2,5 mm de espesor máxi-
mo, acabado superficialmente con
sellado de resina epoxi transparente
Ardex-Barnipox que proporciona
al conjunto una gran resistencia al
desgaste y un acabado de color si-
milar al hormigón.
En los solados de planta baja y en
el pavimentado de la urbanización
exterior se colocó un adoquinado
de piedra negra troncopiramidal
Lupus, cizallado, de dimensiones
10x10 cms y espesor 3-4 cms en in-
terior del edificio (acabado apoma-
zado) y 4-6 cms en plaza exterior
(acabado natural rugoso), asentado
con cama de mortero pobre sobre
losa de hormigón armado y rejunta-
do con lechada de borada negra.
En los acabados de salas privadas
interior del edificio se colocaron
moquetas y linóleos estandares.
10. INSTALACIONES
Aunque algunas de las instalaciones
que se han colocado en el edificio
del museo ofrecen características
de interés, en aras de mantener
una disciplina de paginación en el
presente número de esta revista,
daremos a nuestros lectores sólo la
relación de dichas instalaciones en
las que fue preciso introducir algu-
nas adaptaciones ante peticiones y
criterios del Muncyt, en cuanto a
lo que se había definido e iniciado
cuando aún el edificio iba destinado
Detalle de interior del museo. Ver estructura de hormigón autocompactante
y falsos techos acústicos
Detalle de interior de cámara
situada entre ambas pieles de
vidrio, (fachada exterior e interior
del muro cortina)
Estanqueidad al agua:
(UNE-EN 12154) - Clase RE 900
Resistencia al viento:
(UNE-EN 12210) - A5
9.5.- Solados
El proyecto definía para los solados
de vestíbulos de escaleras, descansos
y peldaños, un acabado de resina ne-
gra que se obtuvo mediante la apli-
cación de un mortero autonivelante
de resina epoxi SEIRE en color ne-
gro, previa preparación del soporte,
aplicación de capa de imprimación
de mortero epoxi, capa de morte-
ro autonivelante de resina también
epoxi, para un espesor aproximado
de 1,5 a 2,5 mm que absorbía las
imperfecciones de la capa de com-
presión de la losa de hormigón y no
necesitaba de la aplicación previa
de recrecidos de mortero.
En los solados sobre las losas estruc-
turales de hormigón en las zonas de
exposición que coexistían con los
paramentos y techos de hormigo-
nes vistos, se necesitaba un acabado
similar al color del hormigón y el
espesor debía ser similar al aplica-
do en los vestíbulos de escalera que
desembarcaban en ellas.

23. 23
Túnel de acceso a garaje desde el exterior
a su uso primigenio de museo de
arte y conservatorio de danza.
Las principales instalaciones han
sido:
• Fontanería y Aparatos sanitarios
• Electricidad e Iluminación
• Climatización y Ventilación
• Elevación y Transporte
• Voz, Datos y Seguridad
• Prevención y lucha contraincen-
dios
Como dato complementario, casi
anecdótico, diremos que entre los
aparatos sanitarios llama la aten-
ción la presencia de lavabos espe-
ciales para uso de minusválidos físi-
cos, de gran utilidad para personas
en silla de ruedas o con muletas. Se
trata del lavabo Prestosan 871, con
grifo PrestoDic 640, que constituye
un conjunto de lavabo inclinable y
grifo gerontológico que ofrece:
• Fácil acceso para la silla de ruedas
bajo el lavabo
• Borde de fácil agarre para levan-
tarse o sentarse
• Apoyo anatómico para codos
• Plano inclinado antisalpicaduras
• Suministro con válvula, sifón y
desagüe flexible
• Dimensiones de 680x580 mm.
• Suministro asimismo del mencio-
nado grifo gerontológico mezclador
con caño extraíble.
Este novedoso e innovador lavabo,
es, como hemos dicho inclinable,
pues puede girar desde su encuen-
tro posterior con la pared, pudien-
do presentar una altura total de 800
a 850 cm, estando su seno diseñado
para que no se derrame el agua al
variar su altura.
11. LA URBANIZACIÓN
DEL CONJUNTO
ARQUITECTÓNICO.
Hemos significado ya que el espacio
público no ocupado por el edificio
será utilizado como hall o antesa-
la previa a la visita al museo y que
se realizó y urbanizó con la idea de
llevar a efecto dicha función, aña-
diendo la construcción de un túnel
de acceso al sótano del edificio.
En cuanto a los procesos construc-
tivos utilizados en la urbanización
Vista general de la urbanización exterior, desde planta superior del museo,
pendiente de siembra de cesped y arbolado

24. 24
de los espacios exteriores, diremos
que el solar donde éstos se ubicaron
era totalmente horizontal, al tratar-
se de un antiguo campo de fútbol
y haberse procedido a su relleno y
horizontalización.
La característica más singular del
diseño urbanizativo es la presen-
cia de tres volúmenes emergentes
en forma de troncos de cono en el
centro de la plaza, y la creación de
planos inclinados alabeados que
protegen perimetralmente el acris-
talamiento de la fachada del edificio
del tránsito peatonal.
Los viales circundantes acusan di-
ferencias topográficas de hasta un
2% en la avenida de Labañou, sien-
do planas en los demás.
La ocupación máxima del solar, el
66%, no se agotó, siendo la utiliza-
da, de acuerdo al proyecto comple-
mentario, de un 31%.
El sistema de excavación utilizado
ha sido el convencional, es decir,
por medio de maquinaria, usándo-
se palas cargadoras y retroexcava-
doras para la realización del túnel
de acceso y la nivelación última del
terreno.
La cimentación del túnel se hizo
mediante zapata corrida y losa de
cimentación y la estructura del mis-
mo con muros de hormigón arma-
do y losa superior, también de hor-
migón armado. La pavimentación
se realizó con adoquines negros de
10x10 cm que permiten ejecutar su-
perficies alabeadas. El vial principal
se pavimentó en aglomerado asfál-
tico en caliente.
Las 3 zonas ajardinadas se sembra-
rán con arbolado y plantas bajas de
tipo arbustivo autóctono, dotando
a toda la jardinería de una red de
riego por goteo, con distribuidor
programable, complementada con
3 bocas de riego para limpieza de
la plaza.
La red de saneamiento es de pvc,
y la evacuación de pluviales se cal-
culó, dado el clima de La Coruña,
presentado un 2% de pendiente mí-
nima en todas las superficies. Las
aguas se dirigen a cunetas o atarjeas
laterales ejecutadas en adoquín ne-
gro, que desembocan en 4 grandes
sumideros protegidos por una reji-
lla transitable, conectada al alcan-
tarillado público.
Se colocó una red eléctrica de alum-
brado exterior y para la iluminación
del túnel de acceso, con un cuadro
de protección general e interrupto-
res magnetotérmicos para cada cir-
cuito. La iluminación de la plaza se
realiza con balizas.
En la superficie exterior se previó la
colocación de 23 plazas de aparca-
miento para que junto a las que se
habían situado en el sótano se com-
pletara el número de ellas requeri-
das en la normativa presente; siendo
una de las exteriores de dimensiones
adaptadas a minusválidos.
Asimismo estaba prevista un área
de movilidad de vehículos con ma-
yor capacidad portante, hecha en
aglomerado en caliente (706 m2
),
así como otra de adoquines con so-
lera de hormigón (2.269 m2
), para
la circulación de autobuses de vi-
sitantes, que se descargarán en el
solar, en condiciones de seguridad,
evitando el desembarco en las calles
con las consiguientes molestias a los
demás conductores. Los autobuses,
sin hacer maniobras, saldrán hacia
la fachada norte, para abandonar
la parcela hacia la avenida de La-
bañou.
La superficie pavimentada se realizó
con adoquines de piedra negra de
10x10 cm, dispuestos como una red
que cubriera todo el espacio, con un
acabado superficial no deslizante
formando planos alabeados con vo-
lúmenes emergentes de forma tron-
cocónica. En el complementario se
habían previsto 3 zonas ajardinadas
con una superficie total de 610 m2
,
y una rampa de entrada al sótano,
final del túnel de acceso al mismo,
con una extensión de 287 m2
.
El solar donde se ubicó la urbani-
zación linda con los viales públicos
en todo su perímetro, menos por su
lado más largo que comparte con el
vecino Colegio Calvo Sotelo, con
138 m en orientación norte-sur. En
la dirección este-oeste tiene una di-
mensión máxima de 50 m, tenien-
do en general forma triangular, no
existiendo ningún tipo de edifica-
ción, salvo el museo, que interfiera
con las obras de ejecución de la ur-
banización
Detalle del ventanal del área de talleres

25. 25
12. EQUIPO DIRECTIVO
OHL, constructor en solitario de
esta realización de, tan alto grado
de innovación tecnológica designó
un equipo al frente de su construc-
ción, integrado por:
• 1 Jefe de Grupo de Obra
• 1 Jefe de Obra
• 2 Encargados
• 1 Jefe Administrativo
13. MANO DE OBRA
En el transcurso de la ejecución se
mantuvo en obra un contingente
de producción integrado por unos
35 trabajadores/día, como media
general, cifra que ascendió a unos
55 en períodos punta de trabajo, y
nos es grato hacer constar que no se
produjo ningún accidente que hu-
biera podido recibir la calificación
de grave.
14. UNIDADES DE OBRA
En el cuadro nº 1 hemos recogido
la medición de las unidades de obra
más representativas y característi-
cas de esta singular realización.
15. COLOFÓN
El nuevo Museo Nacional de Cien-
cia y Tecnología de La Coruña, no
es únicamente un conjunto arqui-
tectónico moderno, funcional, có-
modo y confortable, dotado de ins-
talaciones del mayor valor e interés,
preparado no sólo para recibir mul-
titud de elementos representativos
de la situación actual de la técnica
científica, sino que está, además,
provisto de espacios en los que se
irán situando posibles muestras de
avances futuros del mundo entero
que podrán ser recibidos, prepara-
dos y expuestos a la consideración
del público en la capital gallega.
Nuestra revista, dedicada interna-
mente a la formación e innovación
dirigida al personal de OHL, se
muestra orgullosa de poder presen-
tar a sus lectores una realización
de avanzada tecnología en cuanto
al uso pionero de hormigones au-
tocompactantes y otros materiales
que hemos presentado aquí como
novedad técnica en la realización
de una obra cuyo proyecto mere-
ció muchos parabienes y en la que
nuestra ejecución ha discurrido por
senderos paralelos.
Jaime Alarcón López de la Manzanara
ArturodeLomberaBermudezdeCastro
(Jefe de la Obra)
AGRADECIMIENTOS
Los redactores de este artículo de-
sean expresar su agradecimiento
a sus compañeros Ricardo Buján
(Jefe de Grupo), Fernando Sada
(Jefe Administrativo) y Miguel Fi-
gueroa (Jefe de Seguridad y Salud
de la Delegación de Galicia) por su
ayuda en la búsqueda y realización
de los datos, fotos y planos que
acompañan nuestra redacción y a
José Antonio Mesías y a Julio Ca-
bezas (Encargados respectivamente
del edificio y la urbanización), que
nos acompañaron en nuestras visi-
tas y nos dieron informaciones de
sus actividades.
Descripción de la unidad Medición
ESTRUCTURA DE HORMIGÓN (hormigón autocompactante,
armado, encofrado con tabla machiembrada vista):
Hormigon en losas 1.731 m3
Acero corrugado en losas 221.395 kg
Hormigon en vigas de gran canto 663 m3
Acero corrugado en vigas de gran canto 95.921 kg
Hormigon en muros 967 m3
Acero corrugado en muros 146.459 kg
Hormigon en /osas inclinadas 82 m3
Acero corrugado en /osas inclinadas 12.139 kg
Total 3.443 m3
475.914 kg
Cuantia media 138 kg/m3
ESTRUCTURA METALICA (Acero Iaminado S 275 JR):
Acero Iaminado en pilares y correas 235.240 kg
Acero Iaminado en cerchas 179.520 kg
Total 414.760 kg
ACRISTALAMIENTO (vidrio Iaminado compuesto por
vidrio impreso Prismasolar de Lamberts+resina de
acrilato de metilo transparente+vidrio float normal, en
piezas de 200 x 800 mm, con los cuatro cantos pulidos.
Pie/ exterior (8+6) 3.020 m2
Pie/ interior (8+8) 2. 899 m2
Total 5.919 m2
MEDIOS AUXILIARES
Alquiler de puntales de gran carga EUREX 20 213.447 ud/día
Alquiler de andamio tubular PLE TTAC SL 70 1.930.41 7 m2
/dia
Alquiler de cimbras K-LOCK 1.740.895 m3
/día
OBRA: MUSEO NACIONAL DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA
(LA CORUÑA
Unidades de Obra más representativas
Cuadro 1

26. 26
PRESENTACIÓN
Nos vamos a ceñir en las siguientes páginas de esta revista a comentar una obra civil de carácter
singular, aquella a la que acabamos de hacer referencia en nuestro titular y que resulta ser
diferente a otras obras a las que hicimos mención y que están presentes en el amplio catálogo
de las llevadas a efecto por nuestra empresa.
Estamos ante una realización que está ya dando respuesta a una necesidad de desarrollo
hidráulico, que figura lejos de las ejecuciones de grandes presas, del abastecimiento de aguas,
de la producción de energía, y de la racionalización de agua para el consumo humano y agrícola,
pudiéndose y debiéndose considerar dentro del segmento hídrico del control de avenidas y
encauzamiento de los ríos.
Se ha conseguido tras la actuación que describiremos en este artículo que ahora estamos
presentando, disponer de un depósito soterrado, situado en la ciudad de Gijón, cuya misión es
recoger y almacenar, si fuera preciso, los caudales circulantes procedentes fundamentalmente
de tormentas, por la red de saneamiento de la llamada cuenca Centro de Gijón, y ello a gran
velocidad, para evitar su expansión, que posiblemente sería muy perjudicial para los habitantes
de la ciudad asturiana, permitiendo, luego de su recogida, su posterior tratamiento en la
estación depuradora de aguas residuales (E.D.A.R.) más cercana, la de La Reguerona.
Depósito de aguas de
tormenta de la cuenca
Centro de Gijón
Realizaciones (II)
Sección general de la realización para mostrar su diseño

27. 27
1.- INTRODUCCIÓN.
Situación inicial.
Inicialmente, la red de saneamien-
to, de la Cuenca Centro de Gijón
(unitaria), se ha venido drenando
a través del colector enclavado en
las calles Rodríguez Sampedro y
Avenida Juan Carlos I, hasta la
estación elevadora de la Plaza del
Padre Máximo González, aliviando
los caudales que sobrepasaran su
capacidad a través de unas bombas
de tormenta, hacia el denominado
“Tercer ojo del río Pilón”, además
de a la bocana del Puerto Deporti-
vo desde la confluencia de los co-
lectores de Pedro Duro y Rodríguez
Sampedro.
Planta general de la actuación
Tras la actuación a la que hemos he-
cho mención, se pasó a disponer del
citado depósito soterrado de aguas
de tormenta, el cual dispone de dos
niveles de almacenamiento, un sub-
depósito superior, que con 3.663
m3
de capacidad puede recoger la
mayor parte de las aguas de aveni-
da con un tiempo de retorno de 2
años, y otro inferior, de 22.600 m3
para un tiempo de retorno de 100
años. Gracias a este subdepósito, se
aminoran los gastos de explotación
al evitar la puesta en marcha de las
bombas y se facilitan las tareas de
limpieza. En casos extremos, am-
bos niveles quedarían inundados,
con lo que la capacidad máxima de
almacenamiento del depósito es de
26.263 m3
.
Además del depósito, ha sido preci-
so construir 280 m de colector con
diámetro de 2.000 mm, y 500 m
con diámetro de 1.600 mm.
Se trata de una infraestructura muy
importante para la Empresa Muni-
cipal de Aguas de Gijón (E.M.A.),
gracias a la cual se protege el eleva-
do valor ambiental y turístico que
representa la dársena del Puerto
Deportivo y su entorno, permitien-
do, a su vez, una gestión planificada
de las aguas de lluvia que alimentan
la red unitaria de la cuenca Centro.
Todo ello llevado a cabo con el em-
pleo de procedimientos constructi-
vos especiales, acompañados de los
equipos y maquinaria más moder-
nos, haciendo de la coordinación
un elemento fundamental; así como
de la intervención de personal y téc-
nicos altamente cualificados.
La Administración contratante de
esta realización ha sido la Empre-
sa Municipal de Aguas de Gijón
(E.M.A.), siendo autor del Proyec-
to, la empresa Noega Ingenieros
S.L. bajo la Dirección de los I.C.C.P.
de E.M.A., D. Luis Alemany García
y D. Javier Tagarro Díaz, en tanto
que este último se encargó de la Di-
rección de la obra, con la colabora-
ción del I.T.O.P. D. Luis Martínez
González, asimismo miembro de
E.M.A.
La E.M.A, atendiendo al “Plan de
Control de Aguas de Tormenta”,
decidió realizar el proyecto del
“Depósito de Aguas de Tormen-
ta de la cuenca Centro de Gijón”,
que quedó adjudicado con fecha 5
de Julio de 2.006 a la variante al
proyecto presentada por la empre-
sa OBRASCÓN HUARTE LAIN,
Plano de situación inicial

28. 28
S.A. (O.H.L.), que entre otras co-
sas, perfeccionò la solución final,
aliviando la escasez de plazas de
aparcamiento en la zona, introdu-
ciendo un parking bajo la cubierta
del depósito con capacidad para
118 plazas.
El presupuesto de adjudicación fue
de 11.177.585,09 euros, con IVA
incluído.
2.- NECESIDAD DE LA
INFRAESTRUCTURA.
Los objetivos perseguidos con la
obra de referencia fueron los si-
guientes:
• a) La práctica eliminación de los
alivios a la dársena.
• b) Preservar el entorno medioam-
biental tanto del Puerto Deportivo
como de la Playa de Poniente.
• c) Proteger el creciente papel so-
cioeconómico que representa el re-
cientemente inaugurado Centro de
Talasoterapia, situado junto a la
playa de Poniente, garantizando los
estándares de calidad en las aguas
que lo rodean.
3.- CRITERIOS DE
DISEÑO.
Los criterios básicos para dimensio-
nar la conducción fueron:
• Caudal de diseño: 5 m3
/s.
• Cota de la directriz inferior del
colector en el entronque con el an-
teriormente existente que pasa por
la C/ Pedro Duro: 3,27 m.
• Cota de entrada en el depósito:
1,63m.
• Cota de salida del depósito:
1,21m.
Los criterios básicos para dimensio-
nar el depósito fueron:
• Para el subdepósito (Depósito su-
perior):
Período de retorno de 2 años, lo que
aporta según el estudio de caudales,
un volumen de 3.663 m3
.
• Para el depósito inferior:
Tiempo de retorno de 100 años, lo
que supone un volumen para alma-
cenar de 26.263 m3
.
4.- PLANTEAMIENTO.
4.1. FUNCIONAMIENTO DEL
DEPÓSITO.
En la Figura 1, aneja, hemos descri-
to dicho funcionamiento.
4.2. COLECTOR DE ENLACE
El saneamiento comienza intercep-
tando el colector de la calle Pedro
Duro en su confluencia con la C/
Marqués de San Esteban y transcu-
rre bajo la calzada de ésta con una
pendiente de 2,7 milésimas y una
capacidad de 5 m3
/s. Se colocó un
tubo de hormigón armado Clase 90
Planta general de la actuación

29. 29
(U.N.E.), con juntas de goma estan-
cas, de diámetro 1.600 mm en un
tramo de 500 m de longitud. Prosi-
gue por la C/ Juan Carlos I hasta el
depósito de tormentas, con tubo de
2.000 mm, longitud del tramo 280
m, y pendiente del 1,1/ooo, acce-
diendo a éste a una profundidad en
torno a los 7 m bajo la calzada.
4.3. SUBDEPÓSITO.-
CANALIZACIÓN Y RAMALES.
En tiempo seco, o con precipita-
ciones débiles, el agua transcurre
por gravedad a través de un canal
de 2,50 m de ancho adosado a la
pantalla por el interior del depósito;
y al cual llegan también las aguas
Figura 1.- Funcionamiento del depósito

30. 30
provenientes del ramal de colector
de 9,60 m y diámetro 1.600 mm
que conecta el depósito con el an-
tiguo ovoide de 1.800 x 1.200 mm.
Este canal es en línea, lo que indica
que mantiene la trayectoria del flujo
dando continuidad a la conducción
sin desviarla.
Finalmente, a la salida, retorna a
la red existente con otro ramal de
9,60 m y diámetro 1.600 mm para
llegar a la estación de bombeo de
El Natahoyo que alivia al tercer ojo
del río Pilón.
Cuando las precipitaciones alcan-
zan cierta importancia y la capaci-
dad de bombeo en Natahoyo se ve
comprometida, el agua del canal
interno empieza a desbordarlo, ini-
ciándose el llenado del subdepósito
(Nivel superior) hasta conseguirlo.
El vaciado se realiza por gravedad
y dispone de un sistema de limpieza
propio, automatizado, para retirar
los sedimentos que se produzcan.
4.4. DEPÓSITO INFERIOR.
Si el aporte de agua sigue creciendo,
ésta empieza a caer por gravedad al
nivel inferior a través de unos ver-
tederos de pared delgada, y con el
apoyo de 2 compuertas, se puede
acelerar el proceso de llenado de
este depósito. Por retorno, el agua
puede alcanzar el nivel superior,
convirtiéndose entonces en uno só-
lo, hasta alcanzar la cota máxima
de llenado, en la que ya no queda-
rá más remedio que hacer uso del
alivio a la dársena del puerto; co-
sa que por otra parte, resulta poco
probable que suceda.
El vaciado se realiza por bombeo a
través de 79 m de tubería de polie-
tileno de 630 mm de diámetro, ele-
vando el agua hasta el interceptor
costero que la conducirá, previo
paso por el bombeo de La Figar,
hasta su tratamiento en la Estación
Depuradora de Aguas Residuales
(E.D.A.R.) de La Reguerona antes
de ser vertida al mar, como hemos
adelantado. El vaciado se hará en
función de la capacidad de admi-
sión que indique la depuradora.
5.- DATOS GEOTÉCNICOS.
En el estudio geotécnico del proyec-
to base, se hicieron 5 sondeos y 4
ensayos DPSH en el interior de la
planta del depósito, que poco des-
pués resultaron ser insuficientes. Por
ello, se llevaron a cabo otros 6 son-
deos complementarios en el recinto
del depósito, y otros 6 en la traza del
colector. Se tomaron muestras inal-
teradas, SPTs y testigos parafinados
en cada sondeo además de testigos
en roca donde fue necesario; se hi-
cieron medidas con penetrómetro y
“Vane Test” de bolsillo, 2 ensayos
de permeabilidad tipo Lefranc con
carga variable más 10 ensayos Gilg-
Gavard complementarios, ensayos
de control de los niveles de agua en
11 sondeos y además los ensayos de
laboratorio correspondientes a las
muestras obtenidas. Tras evaluar
los resultados, se llegó a las siguien-
tes conclusiones:
a) En el depósito de aguas.
Desde la superficie y hasta 4,75 m
de profundidad, teníamos rellenos
antrópicos y depósitos residuales.
Debajo, y hasta los 7,80 m había
arcillas, o bien rocas pertenecientes
a la Formación Gijón del Jurásico,
a partir de los 5,50 m de profun-
didad, constituidos por margas con
intercalaciones dolomíticas y a ve-
ces lentejones de dolomía que llega-
ban a alcanzar resistencias a com-
presión simple de 742 kp/cm2
.
Profundizando más, se sucedían
alternancias dolomíticas con inter-
calaciones de margas de elevada
resistencia a compresión simple (>
750 kp/cm2
).
b. En el colector.
En los 280 m del tramo de tubo
de H.A. de diámetro 2.000 mm, el
corte geotécnico era similar al del
depósito cuando se estaba próximo
a él, apareciendo bolsas de arena a
medida que nos íbamos alejando.
Tras analizar éste tramo, y teniendo
en cuenta que la profundidad ron-
daba los 7 m, se optó por utilizar
una entibación blindada.
En los 500 m del tubo de H.A.
de 1.600 mm de diámetro, había
abundancia de arenas, incluso mez-
cladas con cantos rodados en la zo-
na central y rocas duras (Dolomías
y margas) a partir de los 5m bajo la
calzada.
Figura 2.- Perfil geotécnico en el depósito

31. 31
Esta combinación, nos obligó a uti-
lizar un sistema de excavación es-
pecial consistente en el tablestacado
previo de los laterales de la zanja,
con una tablestaca metálica de per-
fil AZ-18, hincada hasta los 5 m de
profundidad con un doble arrios-
tramiento a dos niveles, en cabeza
y en torno a un 1 m por encima de
la clave del tubo, para asegurar la
estabilidad de la zanja.
6.- PROCESO
CONTRUCTIVO DEL
DEPÓSITO.
Con las condiciones de contorno
mencionadas y tras un exhaustivo
análisis, se escogieron los procesos
constructivos, que resultaban tanto
los más seguros y eficaces, como los
más rentables, teniendo en cuenta
los costes ambientales y sociales en
una zona urbanamente consolida-
da.
a) Pilotes.
El proyecto base de licitación in-
cluía anclajes de sujeción para ase-
gurar la estabilidad de la pantalla;
en la variante de proyecto aproba-
da, se substituyeron estos anclajes
por pilotes de hormigón armado.
El objetivo era permitir la excava-
ción en mina, de forma que desde el
exterior no se percibiera la misma,
evitando molestias e incomodidades
al vecindario.
Los pilotes fueron lo primero que se
llevó a cabo; para ello se ejecutaron
64 pilotes de 1,25 m de diámetro
con longitudes que oscilaron entre
los 22 m y los 34 m de profundidad,
con una media de 31 m y una longi-
tud total pilotada de 1.983 m.
En la Figura 5 está reflejado el pro-
ceso de ejecución de los pilotes.
Los primeros 8 m de perforación
iban encamisados (2 módulos de 4
m cada uno) para evitar derrumbes
internos del material de relleno o
residual de los 5 m de excavación
iniciales.
El armado también varió en función
Figura 3.- Perfil geotécnico en el colector.
Tras la actuación, se pasó a
disponer del citado depósito
soterrado de aguas de tormenta,
con dos niveles de almacenamiento:
un subdepósito superior, que con
3.663 m3
de capacidad puede
recoger la mayor parte de las aguas
de avenida, con un tiempo de
retorno de 2 años, y otro inferior,
de 22.600 m3
, para un tiempo de
retorno de 100 años.

32. 32
de la posición del pilote, los había
con armado normal, con refuerzo
de cercos, con refuerzo de barras y
de ambos tipos. Fueron necesarios
280.881 kg de acero y 2434 m3
de
hormigón HA-30/F/20/IIIa+Qb su-
perfluidificado, con cono de Abra-
ms mayor de 18.
La cuantía media de acero fue de
141,64 kg/m.
b) Pantalla perimetral.
La ejecución de la pantalla, se em-
pezó una vez terminado el pilotaje,
ya que el reducido espacio del re-
cinto impedía la simultaneidad de
ambas actividades, y en la Figura 7
recogemos su proceso de ejecución.
Teniendo en cuenta la disposición
geotécnica del terreno que indicaba
una importante presencia de dolo-
mía, una roca muy dura y resisten-
te, y la necesidad de estanqueidad
para rebajar el nivel freático, se
optó como solución más adecuada,
la utilización de la hidrofresa para
ejecutar la excavación de la panta-
lla, incorporando además, un tra-
tamiento de lodos bentoníticos que
permitiera evacuar los sólidos a ver-
tederos convencionales y los restos
fluidos al alcantarillado de la red de
saneamiento.
Figura 4.- Ubicación en planta de los pilotes
Pilotadora extrayendo material.
En el suelo se ven las cabezas de widia para roca
Transporte de armadura con grúa de celosía.
Pilotadora trabajando.

33. 33
Figura 5.- Proceso de ejecución de los pilotes
Como paso previo a la ejecución de
la pantalla, se construyó un murete
guía a fin de evitar traslaciones y gi-
ros del útil de perforación de la hi-
drofresa. En él se pusieron 6.641 kg
de acero y 196,8 m3
. de hormigón.
La pantalla se ejecutó por bataches,
alternando primarios y secundarios
de distintos anchos e igual longitud
y espesor, generándose 3 clases de
armado distintos. En total se eje-
cutaron 4.919,4 m2
de pantalla, de
18 m de profundidad y 0,80 m de
espesor, con 544.253 kg de acero,
lo que supuso una cuantía de 110.6
kg/m2
.
La viga de coronación o atado de
la pantalla, recorre los 273,3 m del
contorno y se hizo con 2 alturas
Soldado de solapes en la introducción de los módulos
previamente elaborados
Hormigonado final, sin tubo “tremie” y canalización
para extraer el polímero de estabilización
La plataforma de trabajo se modifica para que sea sensible-
mente horizontal, estable y de las dimensiones suficientes
para permitir el normal desenvolvimiento de los equipos
tanto para la perforación, como para la colocación de las
armaduras y el hormigonado. Dado que el terreno no es
suficientemente firme, se prepara una base de 50 cm. de
espesor, compactado adecuadamente.
El replanteo se efectúa a eje de pilote, señalizando de
forma que no puede ser alterado con el movimiento de
los equipos.
El equipo de perforación se emplaza en cada punto de
replanteo disponiendo horizontal el plano de trabajo
(orugas). Se comprueba que los sistemas electrónicos de
medida y control instalados en la máquina funcionan co-
rrectamente y están convenientemente ajustados. Se situa
el eje del útil de perforación sobre la parte superior de la
varilla de replanteo, ajustándose la verticalidad del Kelly en
dos planos perpendiculares mediante los sistemas automá-
ticos instalados en la máquina y el empleo de un nivel de
burbuja como verificación.
La perforación de los pilotes se realiza empleando los útiles
apropiedos de acuerdo con las características del terreno
a perforar. Perforado no m,ás de un metro de pilote, se
comprueba nuevamente tanto la verticalidad del útil de per-
foración como su posición en planta, utilizando para ello las
referencias fijas perviamente establecidas.
Cuando los pilotes se construyan en terreno susceptible de
deteriorarse con el tiempo, y no sea posible terminafr los
trabajos al final de la jornada, la perforación se para en un
nivel por encima del fondo pervisto equivalente a dos veces
el diámetro del fuste, y como mínimo 1,5 m. de manera que
se finalice la excavación en la siguiente jornada, inmediata-
mente antes del hormigonado.
El hormigonado se prolonga hasta que la cabeza del pilote
quede a una cota al menos 30 cm. por encima de la indica-
da en los Planos de Proyecto y se demuele posteriormente
este exceso, por estar constituido por lechada lavada que
refluye por encima del hormigón colocado.
Una vez finalizadas las tareas de hormigonado se procede a
tapar el pilote hasta cota de la plataforma de trabajo para
evitar posibles accidentes. Posteriormente, cuando se reali-
ce la excavación, se ejecuta el descabezado de los pilotes.
Durante el hormigonado de los pìlotes se pone el mayor
cuidado en conseguir que el pilote quede con su sección
completa en toda su longitud, sin vacíos, bolsas de aire o
agua, coqueras, cortes, ni estrangulamientos. También se
debe evitar el lavado y la segregación del hormigonado
fresco.
El hormigonado se realiza siempre a través del tubo Tremie,
con la técnica de hormigonado bajo agua. La inmersión del
tubo Tremie en el hormigón no fué nunca inferior a 1,5 m.
La jaula de armaduras se introduce en la perforación y se
suspende de su parte superior de manera que las barras
no queden en contacto con el fondo de la excavación, ni
separadas de éste más de 20 cm. Se dispone bien centrada
y sujeta, con ayuda de separadores a varias alturas si fuera
preciso, para garantizar su situación en planta.
La sujección en cabeza debe ser tal que garantice que las
armaduras no se mueven apreciablemente hacia arriba o
hacia abajo durante el hormigonado

34. 34
distintas: 1,40 m en zonas altas del
prefabricado (Recibían directamen-
te las placas alveolares) e in situ, y
1m en las zonas bajas del prefabri-
cado (Reciben las vigas). Tiene 0,90
m de espesor; lleva 48.631 kg de
acero, lo que representa una cuan-
tía media de 177,9 kg/m, y 273,3
m3
de hormigón.
La escasez de espacio disponible,
exigió una importante labor de co-
ordinación para ejecutar la pantalla
perimetral. La fotografía aérea que
ofrecemos es una clara muestra de
ello, en la que tenemos:
• Los depósitos de lodos bentoníti-
cos en el centro.
• Parque de armado a la izquier-
da.
• Instalaciones de oficina y personal
en la parte superior izquierda.
• La prensa de lodos es la azul que
está a la izquierda de los depósi-
tos centrales.
• La grúa de celosía utilizada para
transportar los módulos armados
en el parque.
• La hidrofresa, que para trabajar
tenía que colocarse girada por no
tener espacio suficiente.
• Circuito en torno a los depósitos
para permitir el transporte.
c) Excavación del depósito.
Una vez retiradas todas las instala-
ciones de la hidrofresa, se procedió
al vaciado del recinto, cuya excava-
ción se hizo por el método ascen-
dente-descendente (Figura 8), con
paradas obligadas para ejecutar los
forjados, que servirían para arrios-
trar la pantalla, contra el terreno.
Con este procedimiento, teníamos
dos tipos de excavación; una a cielo
abierto y otra en mina.
Desde la superficie, hasta el forjado
de aparcamiento, se excavó a cie-
lo abierto de forma convencional
un total de 16.000 m3
. El resto, en
torno a los 40.000 m3
, se excavó en
mina, haciendo uso de maquinaria
pequeña bajo los forjados como
consecuencia del escaso gálibo dis-
ponible (En torno a los 2,80 m), so-
bre todo miniretroexcavadoras. Es
importante destacar, que se llevó un
control riguroso de la calidad del
aire mediante un medidor de gases
portátil, más concretamente, se hi-
zo un seguimiento del oxígeno (O2
),
del monóxido de carbono (CO) y
de los gases explosivos (LEL).
d) Ejecución de forjados.
Como ya se indicó en el apartado
anterior, éstos se ejecutaron interca-
Vista global de la hidrofresa Cabeza de perforación de la hidrofresa.Transporte de los paneles con
grúa de celosía
Muestras fotográficas de los distintos procesos de apantallamiento.
Figura 6.- Proceso de ejecución de la pantalla perimetral con hidrofresa

35. 35
Figura 7.- Proceso de ejecución de la pantalla perimetral
lándolos con la excavación en mina
y hormigonándolos sobre el te-
rreno, previamente preparado con
aportación de 30 cm de material
seleccionado y 10 cm de mortero
para regularización, de manera que
Foto aérea durante la ejecución de la pantalla perimetral
se pudieran colocar las armaduras
en óptimas condiciones.
La mayor dificultad residió en el
hormigonado, ya que había que ha-
cerlo en sentido descendente desde
la superficie, mediante bombeo di-
recto o a través de un distribuidor
con sus correspondientes tubos de
conducción.
Para realizar las conexiones losa-
pantalla, primero se hizo una roza
con la fresa del robot hasta descu-
brir la armadura de la pantalla, pa-
ra posteriormente hacer 7.288 tala-
dros de 20 a 32 mm de diámetro y
de 20 cm a 50 cm de longitud, em-
pleando en el anclaje 720.000 cm3
de resina ISOCROX ANCLAX.
Para las conexiones losa-pilote, a
excepción de la losa de estampi-
dores que se hizo con 888 taladros
de 32 mm de diámetro y 50 cm de
longitud, se utilizaron camisas de
acero S-355-JR de 15 mm de espe-
sor, encajadas en la armadura de los
pilotes a cota, y hormigonadas con
ellos, disponiendo tanto por el inte-
rior como por el exterior de sendas
retículas de conectores tipo NEL-
Los muretes guía tienen como finalidad garantizar
la alineación de la pantalla, guiar las herramientas
de excavación, evitar el hundimiento de la zanja en
la zona de fluctuación del lodo de excavación y se-
vir de soporte a las jaulas de armaduras, alementos
prefabricados u otro a introducir en la excavación
hasta que endurezca el hormigón.
Estos elementos son de hormigón armado y cons-
truidos “in situ” encofrados en su cara interior y
hormigonados contra el terreno en la zona exterior.
Su profundidad está comprendida entre 0,80 y 1,50
m. en función de las características del terreno
Se replantean las dos caras del murete guía de los
paneles primarios, haciendo referencia al número
de panel y a la profundidad del mismo medida
desde la cara superior del murete.
Inmediatamente antes de colocar la hidrofresa en
el panel, se realiza una prezanja de al menos 3,00
m. de profundidad con retroexcavadora o cuchara,
de forma que la bomba de aspiración de la máqui-
na queda sumergida en el momento de iniciar la
perforación. Esta operación se lleva a cabo siem-
pre al amparo de lodos bentoníticos para evitar
derrumbamientos del terreno y corrimientops del
murete guía
En los paneles primarios la hidrofresa realiza dos
perforaciones laterales en terreno virgen, de longi-
tud igual a la apertura de la fresa (2,80 m) y una
bajada central que retira el tacón no perforado. De
esta forma se obtienen módulos de entre 6,40 y
7.00 m. de longitud en planta.
Durante la perforación de los paneles, ya sean pri-
marios o secundarios, se mantiene la zanja en todo
momento llena de lodos bentolíticos, para que de
esta manera la perforación sea continua con la
hidroesfera y así la máquina impulsa de retorno
hacia la planta el material excavada mezclado con
el lodo de perforación.
Una vez el panel esté limpio y listo para proce-
der a su hormigonado, se instalan las armaduras
correspondientes. Conviene dedstacar que la
longitud máxima en planta de las amaduras de
paneles primarios es la que resulte de restar a la
dimensión del panel los solapes proyectados y un
margen de al menos 25 cm. a cada lado que evite
el enganche de armaduras a la hora de ejecutar
los secundarios.
El hormigonado de los paneles se lleva a cabo hacia
arriba, a través de la tubería Tremie, de forma que
el hormigón desplace al lodo de perforación, que
es bombeado hacia la planta para su recuperación.
Es fundamental la consistencia inicial del hormigón
y el mantenimiento de la misma durante todo el
proceso de puesta en obra, por lo que se deben
cumplir las prescripciones siguientes:
La consistencia inicial del hormigón fresco debe
estar comprendido engtre 18 cm. y 22 cm. (medida
del asiento del cono de Abrams.)
La medida del asiento del cono de Abrams del
primer hormigón puesto en obra debe ser supe-
rior a 13 cm. a las cuatro horas del comienzo de
la misma.
En los paneles secundarios se lleva a cabo una
única bajada de la hidrofresa, en la que además
de retirar el terreno existente entre dos paneles
primarios, se efectúa el solape con los mismos
perforando el hormigón endurecido en una mag-
nitud variable en función de la profundidad de
la pantalla. Como norma general se establece un
solape mínimo de 10 cm. con cada panel primario
adyacente, que da lugar a una junta estanca en
forma de sierra.
Durante la perforación de los paneles, las hidrofresas
tipo BC garantizan desviaciones respecto del eje vertical,
y según dos planos pefrpendiculares, inferiores al 0,5%,
mediante la utilización combinada de los siguientes sis-
temas:
Instalación en el bastidor del equipo de un inclinómetro.
Monitor central de cabina, en el que además de registrar-
se los parámetros referentes al avance de la hidrofresa,
se obtiene la posición actual en planta del equipo y las
desviaciones instantáneas y acumulados del frente de
excavaxión.
Posibilidad de corregir en tiempo real cualquier desviación
extraordinaria que se produzca mediante el accionamien-
to de los escudos hidráulicos situados en el bastidor de
la máquina.
Concluida la pantalla se procede a la demolición
de los murets guías, al descabezado de entre 30
y 50 cm. de la zona superior susceptibles de es-
tar contaminados, y a la ejecución de una viga de
atado que permita un comportamiento estructural
solidario del conjunto

36. 36
SON, con una resistencia caracte-
rística a tracción mayor o igual a
450 N/mm2
y un alargamiento mí-
nimo del 15%. En total se soldaron
10.604 conectores.
7.- CONDUCCIONES.
La excavación en zanja se hizo con
maquinaria convencional, hasta
completar un total de 20.000 m3
.
Figura 8.- Proceso de ejecución del depósito
7.1.- COLECTOR.
Los dos métodos para el sosteni-
miento de la zanja utilizados fueron
los siguientes:
FASE1FASE2FASE3FASE4FASE5

37. 37
a) Entibación blindada.
En la zona próxima al depósito, en
la Avda. Juan Carlos I, se colocaron
280m de tubo HA-2000, teniendo
un terreno extremadamente cohe-
sivo, lo que suponía salvar grandes
fuerzas de fricción entre los distin-
tos elementos de la entibación y el
terreno natural, especialmente en
el momento de la extracción. La
profundidad de excavación alcan-
zaba los 7,50 m desde la calzada,
encontrando roca a partir de los 5,5
m de profundidad, con un ancho de
FASE6FASE7FASE8FASE9FASE10

38. 38
zanja de 4 m.
También se utilizó éste procedi-
miento en los ramales de entrada
y de salida al depósito, de 9,60 m
cada uno.
Teniendo en cuenta los condicio-
nantes básicos anteriores, se optó
por emplear una entibación lineal
doble, blindada de con un sistema
de guías por deslizamiento.
b) Tablestacas y arriostramiento a
dos niveles.
En la calle Marqués de San Esteban,
alejados del depósito, se colocaron
500m de tubo HA-1600, teniendo
un terreno arenoso limpio o con
gravas redondeadas, y presencia es-
porádica de turbas, lo que suponía
un gran peligro por filtraciones con
riesgo de descalces en los edificiosFigura 9.- Esquema de la entibación lineal doble blindada
La entibación blindada que se
utilizó tuvo como elementos
fundamentales los siguientes:
Guía de entibación lineal de
6,13 m.
Panel base de 3,75x2,32 m.
Panel alzado de 3,64x1,32 m.
Puntales móviles HEB-220.
Ejecución de la viga de atado por bataches para evitar derrumbes Frente de ataque para la excavación en mina
Muestras fotográficas de distintos momentos durante la excavación
Escalonamiento de máquinas para salvar el desnivel Extracción del material con contenedores y grúa con doble
cabrestante

39. 39
colindantes. La profundidad rondó
los 7 m bajo la calzada, encontran-
do roca (Dolomías y margas duras)
a partir de los 5 m de profundidad,
lo que impidía el empotramiento
normal de la tablestaca. El ancho
de zanja era de 3,30 m.
Teniendo en cuenta que:
1.- La cercanía al mar motivaba
que apareciera el nivel freático a
poca profundidad, en torno a los 4
m por debajo de la calzada, muy in-
fluenciado por la carrera de mareas
(Carrera máxima de 4,50 m).
2.- Los estratos arenosos eran de
bastante potencia, lo que permiti-
ría el arrastre por filtración de sus
granos.
3.- Las rocas duras aparecían bajo los
estratos arenosos impidiendo la hinca
de las tablaestacas por rechazo.
Robot taladrando para la conexión forjado-pantalla
Muestras fotográficas de distintos momentos representativos de la ejecución de forjados
Armado del forjado sobre el plástico Bombeo del forjado con bomba automóvil
Helicóptero para dejar pulido el hormigón del forjado Chapa y pernos de anclaje en conexión losa-pilote
Plástico separativo entre el mortero y el forjado para
obtener un paramento inferior del forjado adecuado

40. 40
Se impuso forzosamente la utiliza-
ción de un procedimiento de exca-
vación en zanja de características
poco convencionales que garanti-
zara la estabilidad de la misma. La
solución que se eligió consistió en
la utilización de tablaestacas AZ-18
de corta longitud (De 5 m a 7 m),
con dos niveles de acodalamiento,
uno en cabeza (Podría trabajar a
tracción), y otro en torno a 1 m por
encima de la clave del tubo (Trabaja
a compresión). Este acodalamiento,
sustituyó al empotramiento teórico
de las tablaestacas (Entibación fun-
cionando en ménsula), que no podía
realizarse por la presencia de roca a
partir de los 5 m bajo la calzada.
7.2.- TUBERÍA DE IMPULSIÓN.
Como ya se indicó en apartados
anteriores, el depósito inferior se
vacía por bombeo en coordinación
con la E.D.A.R. de aguas abajo,
que indicará cuándo puede admitir
el caudal evacuado; entretanto, el
agua permanecerá almacenada en
el depósito.
Introducción de pórticos a golpe de cazo Frente de excavación
Muestras fotográficas de distintos momentos representativos de la ejecución de entibación blindada
Picado de roca en el fondo de la excavación Colocación de tubos con tráctel electro
hidráulico (Útil especial)
Resumen de forjados

41. 41
Hinca de tablestacas por vibración
Muestras fotográficas de distintos momentos representativos en la ejecución del tablaestacado
Arriostramiento superior e inferior Hormigonado del arriñonado de los tubos con caldero
La conducción que lleva el agua
desde el punto de bombeo hasta el
interceptor costero, es de 630 mm
de diámetro, de polietileno de alta
densidad electrosoldado; con sus
correspondientes elementos de con-
trol y seguridad, como son: 3 vál-
vulas de compuerta, 3 válvulas de
retención y 1 ventosa trifuncional.
La conducción de impulsión se divi-
de en dos tramos:
1.- El primero discurre por el inte-
rior del depósito y que va desde la
salida de las bombas (Tramo hori-
zontal) hasta el exterior del depó-
sito, salvando el desnivel (Tramo
vertical) de 62,8 m. El tramo ho-
rizontal se apoya sobre dados de
hormigón armado y se sujetan a
ellos con abarcones metálicos. En
la parte vertical, va anexionada a
la pantalla con abarcones metálicos
anclados a ella.
2.- El segundo discurre por el exte-
rior del depósito en zanja de 1,5 x
1,5 m, en una longitud de 82 m.Bombas de aguas residuales instaladas
Excavación de zanja con retroexcavadora de balancín largo

42. 42
8.- INSTALACIONES
ESPECÍFICAS.
a) Bombas de aguas residuales.
Para el bombeo se han instalado 3
bombas tipo AFP 3502 ME 550/8-
53 con capacidad para elevar 346
l/s una altura manométrica de 12,9
m.c.a. quedando una de reserva.
b) Ventilación.
Para tener una correcta ventilación
del depósito, se diseñó un circuito
de flujo con dos entradas (Impul-
sión) y una salida (Extracción), con
los dispositivos necesarios para ga-
rantizar la ausencia de olores en el
exterior así como unos niveles de
presión sonora admisibles.
Para mover el aire, se colocaron
en la toma de salida, 3 extractores
axiales tubulares con protección
corrosiva y antideflagrantes modelo
TGT/6-1000/6-24-4Kw.
Para limitar la acumulación de par-
tículas, se colocaron tras los venti-
ladores, 3 cajones de filtración con
prefiltro y monobloque de carbón
activo.
Para cumplir con la normativa mu-
nicipal de ruidos en edificios resi-
denciales se colocaron seguidamen-
te: 3 silenciadores rectos de 1m de
diámetro y 3m de altura, realizados
en chapa galvanizada de 0,8mm de
espesor. Además se cubrieron las
paredes de la sala con lana de ro-
ca de alta densidad ROCKOFON,
cubierta con chapa de acero galva-
nizado, multiperforada.
Para evitar olores en la superficie a
través de la impulsión, se situaron
compuertas abatibles que se cierran
cuando no estén funcionando los
extractores.
c) Sistema de autolimpieza.
El subdepósito, o depósito supe-
rior, lleva incorporado un sistema
de limpieza por clapetas, completa-
mente automatizado. Consta de 6
cámaras de desagüe cada una, con
una clapeta metálica tipo KS marca
BIOGEST-HIDROSTANK y acero
AISI 316, para cubrir un hueco de
4 m x 0,40 m; que al abrirse deja sa-
lir el agua en tromba, limpiado los
Equipo de electrosoldado de tubería de impulsión de
PEAD
Refuerzo de codos
Muestras fotográficas de distintos momentos representativos en la ejecución de la tubería de impulsión
Colector de salida de bombas (Torpedo) Tramo de tubería de impulsión horizontal en apoyo
armado

43. 43
sedimentos acumulados en su calle
correspondiente.
También lleva una compuerta mo-
torizada de acero AISI 316 con jun-
ta de estanqueidad EPDM y actua-
dor eléctrico multivueltas AUMA
SA07.5, para cubrir un hueco de 2
m x 0,30 m en el canal de recogida,
otra para 4 m x 0,30 m en la calle 4
y por último, dos más de 4 m x 0,50
m en el vertedero, para acelerar el
desagüe por gravedad al depósito
inferior.
d) Automatismos.
Desde el puesto de control, se ges-
tionan los siguientes elementos de
forma completamente automatiza-
da:
• 1.- Todo el sistema de limpieza,
con sus boyas y sondas de radar
para medir los niveles de agua.
• 2.- El sistema de bombeo.
• 3.- Los medidores de gases en el
aire. (Sulfhídrico SH2
, Monóxi-
do de carbono CO, Oxígeno O2
y Metano CH4
).
• 4.- El sistema de ventilación.
• 5.- Cámaras de videovigilancia.
• 6.- El sistema de alumbrado.
Para ello, se emplea un autómata
(PLC) con procesador Compact
Logix Allen-Bradley con 3 módulos
de 32 entradas digitales (96 E/D), 3
módulos de 8 entradas analógicas
(24 E/A) y 3 módulos de 16 salidas
digitales (48 S/D). Un cuadro me-
tálico IP-54 para PLC con panel de
control básico. El sistema de visua-
lización y control SCADA RSVIEW
SE STATION Allen-Bradley, y un
ordenador de sobremesa en sala de
control desde el que se gestionará
todo.
9.- EQUIPO DIRECTIVO.
Estuvo integrado por:
• 1 Jefe de grupo de Obras
• 1 Jefe de Obra
• 1 Jefe de Ejecución
• 1 Jefe de Oficina Técnica.
• 1 Encargado
• 1 Topógrafo
• 1 Jefe Administrativo.
Jaime Alarcón
Mario González Sedano
(Jefe de Grupo)
Nicolás López González
(Jefe de Oficina Técnica de Obra).
Ventiladores de extracción instalados en forjado de aparcamiento
Medición Tipo de unidad
20.594 m3
Excavación a cielo abierto
39.364 m3
Excavación en mina
23.208 m3
Excavación en zanja
800 m Colector
2.594.238 kg Acero corrugado B-500-S en armaduras
15.075 m3
Hormigón estructural HA-30
18.911 m2
Aglomerado asfáltico en viales
4.919 m2
Pantalla contínua de HA
1.983 m Pilotes de diámetro 1,25 m
OBRA: DEPÓSITO DE AGUAS DE TORMENTA
DE LA CUENCA CENTRO DE GIJÓN
Unidades de Obra más representativas
Cuadro 1

44. 44
Seguridad y Salud
Implicaciones jurídicas
de la Prevención de
Riesgos Laborales en
la construcción
EN LA SEDE DEL COLEGIO DE APAREJADORES DE MADRID SE
DESARROLLÓ UN ENCUENTRO CON LOS MÁS CUALIFICADOS
ESPECIALISTAS DEL SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
PARA PROCEDER A UN IMPORTANTÍSIMO EXAMEN DE LA
SINIESTRALIDAD LABORAL.
EL ACTO CONTÓ CON LA PRESENCIA DE REPRESENTANTES DEL
GRUPO OHL.