Operacion de-mina-final

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
FACULTAD ACADEMICO PROFESIONAL
INGENIERIA
CARRERA: INGENIERIA DE MINAS
Docente:
Yataco Dueñas Vladimir
Integrantes:
Arenaza Vázquez Guillermo
Cabrera Araujo Fonziearelly
Cruzado Cabanillas Anthony
Guerrero Vargas Jorge
Muños Sánchez Oscar
Vigo Jave Larry
Curso:
Gestión de Operaciones Mineras
Tema:
OPTIMIZACIÓN DE LA LOGÍSTICA DEL SHOTCRETE EN
OPERACIONES SUBTERRÁNEAS
Fecha:
Cajamarca 16 de septiembre 2015

RESUMEN
El presente trabajo tiene como fin encontrar la mejor opción técnico-económica para el
transporte de concreto lanzado (shotcrete) a interior mina, para ello se evaluarán tres
alternativas logísticas excluyentes: (a) Instalar una planta de concreto en superficie y trasladar
a interior mina mediante mixers, (b) Instalar una planta de concreto en interior mina en el centro
de gravedad de las operaciones, y (c) Instalar una planta en superficie y enviar el concreto a
mina por medio de tuberías.
Para la evaluación de los 2 primeros resultados, se cuenta con los resultados obtenidos en las
minas San Cristóbal y Cerro de Pasco de la empresa Volcan; para la tercera alternativa, se
cuenta con la data proveniente de la mina Diamond Cullinam1 en Sudáfrica.

ABSTRACT
This paper has the purpose to find the best technical and economic alternative to shotcrete transport inside the mine
through the analysis and evaluation of three alternatives: (a) Install a surface shotcrete plant and conveying the
shotcrete inside the mine trough mixers, (b) Install an underground shotcrete plant in the gravity center of mining
operations, and (c) Install a surface shotcrete plant and send the shotcrete to mine trough pipes. For the evaluation
of the alternatives 1 and 2, we have the results of the Volcan Cía. Minera mine's: Cerro de Pasco & San Cristóbal.
For the third alternative, it has the data from the Cullinam Diamond Mine in South Africa performance.
(*) “The design of a concrete transport system on Cullinam Diamond Mine” por Steward &
Loggerenberg

INTRODUCCIÓN
La creciente necesidad de las empresas mineras por alcanzar la competitividad, nos obliga a
diseñar procesos más eficientes donde se optimice el empleo de los recursos creando mayor
valor agregado. La aplicación mecanizada del concreto lanzado por vía húmeda no es la
excepción, cumple con las condiciones de ser una metodología de rápida aplicacióny resultados
tangibles cuando se conjugan: la pericia del operador, un buen diseño de la mezcla y
condiciones adecuadas en la labor (presión neumática adecuada, terreno previamente desatado
y dentro del tiempo del autosoporte).
Estamos ante un método sin ninguna duda eficaz, la pregunta es: ¿Será siempre eficiente?
La aplicación del concreto lanzado reduce de gran manera el ciclo de minado. Recordemos
cuando hace unas décadas, el sostenimiento de una labor con roca tipo 4 (de acuerdo a GSI)
implicaba el armado de cuadros con encribado antes de dar un siguiente disparo, dicha
operación para una labor de 3,0m x 3,5m podía tomar a 2 obreros toda una guardia de trabajo
(12 horas); la aparición del concreto lanzado por vía húmeda cambió dicha situación, el armado
de cuadros sería reemplazado por 4 pulgadas de concreto con fibra, tomando sólo 20 minutos
en la misma labor. Todo el mundo parece satisfecho por la reducción del ciclo de minado, pero
volvemos a la pregunta: ¿Estaremos siendo eficientes? ¿O tal vez estén aumentando
nuestros costos a medida que profundizamos la mina? ¿Cómo saberlo? A fin de dar una
respuesta, debemos primero distinguir las etapas del proceso: (a) elaboración del concreto, (b)
transporte a interior mina, y (c) lanzado de concreto.
Observamos que los costos de elaboración y lanzado dependen de la capacidad instalada de la
planta y del lanzador de concreto, los cuales tienen un límite de productividad, mientras más
cerca estemos de éste, mayor será nuestra eficiencia; por tanto, debemos enfocar nuestro
análisis en el transporte de concreto.
OBJETIVOS Y ALCANCES
El principal objetivo es identificar la alternativa más eficiente y segura para el transporte de concreto a interior

mina.
La aplicación del concreto lanzado como metodología de sostenimiento subterráneo data del siglo pasado; sin
embargo, su aplicación se encuentra plenamente vigente especialmente en calidades de roca de pobre a muy
pobre según la clasificación de Bieniawski2.
El presente artículo está circunscrito a la aplicación del concreto lanzado de manera mecanizada mediante vía
húmeda, a la cual atribuimos mayores ventajas por lo siguiente:
a. Permite una mayor mecanización de las operaciones:
• Al centralizar la elaboración en un solo punto específico (Planta de concreto) desde donde es
suministrada a todos los tajeos.
• Con el surgimiento de nuevos equipos de alta productividad; por ejemplo el robot lanzador de concreto
Alpha 30 de la firma Semmco (30 m3/h)
• Con el surgimiento de plantas de concreto móviles de gran versatilidad para su instalación y operación
pudiendo ser instaladas en superficie o en interior mina.
b. Brinda mayores facilidades para controlar la calidad del producto final (concreto):
• Las plantas automatizadas permiten obtener dosificaciones con desviaciones estándar menores a 0,2%
en su composición, obteniéndose un producto final confiable.
• La naturaleza automatizada de la Planta permite dosificar el volumen de agua y con ello mantener el
control de la relación agua/cemento.
c. Constituye un procedimiento más amigable con el medio ambiente al evitar la polución que produce el
método por vía seca.
Para comprender la logística de la operación, es necesario entender previamente las operaciones unitarias
que conforman su proceso productivo: (a) Selección y control de insumos, (b) elaboración del concreto, (c)
transporte y (d) lanzado.
1.1 Selección y control de calidad de insumos
Ideal y deseable hubiera sido no incluir esta etapa dentro del proceso, pues se supone que los

insumos llegan en condiciones óptimas de calidad, listos para mezclarse. En la realidad, el supuesto
no se cumple y nos vemos obligados a aumentar una operación unitaria.
La selección y control de insumos son de importancia capital, un error en esta etapa puede
provocar la elaboración de un producto no confiable o inservible para el sostenimiento. Es así que
se deben realizar monitoreo y control de todos los insumos.
Los puntos de control son aquellos hitos del proceso donde podemos controlar que los insumos
cumplan con los requerimientos mínimos de calidad, a saber:
a. Agua
El pH del agua debe ser de preferencia neutro, con una temperatura mínima de 15 grados
centígrados, estando libre de sedimentos y partículas que inhiban el proceso de hidratación
del concreto.
El control de la composición se logra con análisis periódicos de laboratorio; la temperatura,
mediante un termómetro.
b. Agregados
Se debe monitorear la granulometría, la humedad del agregado, la presencia de arcillas,
material orgánico o partículas demasiado angulosas. El control se logra mediante análisis del
agregado de acuerdo a lo especificado por la norma ASTM C333
.
c. Cemento
El cemento debe de cumplir con la norma ASTM C1504
. La forma práctica de controlarlo es
mediante la expedición del certificado de fabricación. Importante es almacenarlo en un silo que
cumpla las condiciones requeridas de temperatura y hermeticidad.
d. Aditivos
Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los estabilizadores y reductores de
agua, los cuales son regulados por la norma ASTM 4945
. El control se logra manteniendo al
día las certificaciones de fabricación.
e. Fibra
Es importante evitarse la contaminación con aceite, grasa, cloruros u otra sustancia. En el
casode la fibra metálica, debe almacenarseen recipientes secos a fin de evitarse la posibilidad
de corrosión. El control se logra manteniendo las certificaciones de fabricación al día.
1.2 Elaboración del producto intermedio
Hablamos todavía de un compuesto hasta ahora conformado por: agua, cemento, agregados, fibra y
aditivos.

Luego de obtenido el control previo de los insumos que ingresan al proceso, la segunda fase consiste en
la dosificación automática y mezcla de dichos componentes. El empleo de una planta automatizada de concreto
permite una alta confiablidad en las proporciones de los componentes minimizando los sobrecostos
/inseguridades por excesos/defectos.
1.3 Transporte
Esta es la etapa en la cual está centrado el problema logístico, objeto del presente estudio y donde puede
obtenerse la mayor eficiencia y por ende, el mayor ahorro. El costo en las etapas anteriores depende sólo de
la cantidad de material producido y de las horas-hombre necesarias para el control; sin embargo, en esta nueva
etapa debemos añadir otro objeto de costo: la distancia a transportarse los insumos y/o la distancia a
transportarse el concreto.
a. Elaborar el concreto ensuperficie y trasladarlo por medio de mixers al pie de la labor en interior mina
(Modalidad empleada en Volcan - San Cristóbal)
b. Trasladar los insumos a una planta de concreto ubicada en interior mina, elaborar la mezcla y
trasladarlo por medio de mixers al pie de las labores. (Modalidad empleada en Volcan - Cerro de Pasco)
c. Elaborar el concreto ysuperficie y trasladarlo a interior mina mediante un
d. sistema de tuberías,de donde es trasladado por medio de mixers al pie de las labores.
e. En estado fresco y de manera previa a cargarse a los mixers, la mezcla debe ser sometida a los
siguientes controles de calidad:
 Control del slump o asentamiento6 (ASTM C143)
 Contenido de aire y peso unitario7 (ASTM C138)
 Control de temperatura del concreto8 fresco (ASTM C1064)
1.4 Lanzado (elaboración del producto final)
Se inicia con la llegada del mixer al pie de la labor y su posicionamiento contiguo al robot lanzador de concreto. En esta
última fase, el concreto se transforma en concreto lanzado o shotcrete, luego de la adición del aditivo acelerante y la
proyección por medios neumáticos.
Son factores operacionales para el éxito en esta etapa:
a. Las condiciones de la labor, terreno perfectamente desatado y humedecido de preferencia.
b. La presión y caudal del aire comprimido en interior mina debe estar acorde a las especificaciones mínimas del
equipo.
c. El personal debe poseer la habilidad y técnica adecuada para el lanzado.
Es adecuado en esta etapa proseguir con los siguientes controles de calidad:
a. Control de slump o asentamiento al pie de labor (ASTM C143)
b. Resistencia compresiva del concreto endurecido9 (ASTM C39)

c. Obtención de testigos diamantinos (ASTM C42)
d. Preparación de paneles de concreto (ASTM C1140)
e. Resistencia a la flexión del concreto reforzado con fibra usando cargas centrales 12 (ASTM C1550).
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Con el fin de poder evaluar las alternativas,debemos primeramente establecer el problema.Asumamos los siguientes
datos operacionales:
• Necesidad de concreto en interior mina:
 Metros cúbicos mensuales
 La minería construye sueños
3. EVALUACION DE ALTERNATIVAS
La presente evaluación tomará en cuenta los aspectos técnicos y económicos.
3.1 Alternativa A: planta de concreto en superficie + transporte en mixers
Inversión
Las principales inversiones están dadas por la adquisición de una planta de concreto y la construcción
de la infraestructura necesaria para su funcionamiento, a saber:
Adquisición Planta de concreto US$180.000
Fig. 1 planta de concreto en superficie + transporte en mixers

Obras mecánicas y civiles US$ 90.000
Implementación laboratorio US$ 80.000
Adquisición silo de 150 t US$ 60.000
Adquisición equipos menores (tornillos de alimentación, sopladores) US$ 30.000
-----------------
TOTAL INVERSION US$440.000
Costos operativos por metro cúbico
Los costos operativos están dados por la producción del concreto en superficie, el traslado por mixers a interior
mina y el lanzado por medio de los robots, a saber:
Elaboración concreto US$150,00
Transporte en mixer (con una distancia promedio a la labor de 7 km) US$ 65,00
Lanzado US$ 55,00
---------------
TOTAL POR METRO CUBICO US$280,00
Ventajas
a. El CAPEX (costos de inversión) es relativamente bajo al instalar una planta de concreto en superficie, donde
existen menores limitaciones para el movimiento de tierras y obras mecánicas y civiles.
b. La instalación de la infraestructura para la operación es rápida. Lo mismo ocurre en el caso que se requiera
trasladar la planta a otra ubicación.
c. El suministro de materiales (agregados cemento, aditivos) es sencillo y versátil.
d. Las operaciones de despacho no se encuentran limitadas por el espacio.
Desventajas
a. La distancia promedio para las labores es de 7 km (tomando en cuenta la profundidad media de 700 m y una
rampa de 10% de gradiente) elevando los costos operativos de transporte.
b. El tiempo de trabajo efectivo de los equipos es mínimo. Teniendo en cuenta que debe recorrer en promedio 14
km (7 km de ida y 7km de regreso), el número de viajes por guardia que realiza un equipo es en promedio de 2,5
c. Se requiere una gran cantidad de mixers para poder desarrollar el servicio. Teniendo en cuenta que cada mixer
transporta 3 metros cúbicos: 5.000 /(30 * 2,5 * 3) = 22 unidades
d. La congestión en las vías de acceso provocada por los mixer, limitando el flujo normal de operaciones.

f. La contaminación atmosférica dentro de la mina provocada por los motores de combustión interna de los
mixer.
3.2 Alternativa B: planta de concreto en interior mina + transporte en mixers
Inversión
Las principales inversiones están dadas por la adquisición de una planta de concreto y la construcción de una
infraestructura subterránea para su funcionamiento, a saber:
Obras mecánicas y civiles US$120.000
Adquisición equipos menores (tornillos de alimentación, sopladores) US$ 30.000
Excavación de chimenea raise borer para el traslado de agregados US$300.000
Excavación y sostenimiento de la cámara subterránea (50m x 30m x 10m) US$600.000
-----------------
TOTAL INVERSION US$1.310.000
Transporte de cemento US$ 8,00
Transporte en mixer (con una distancia promedio a la labor de 1,5 km) US$ 33,00
Lanzado US$ 55,00
---------------
Ventajas
a. Los costos operativos son menores que la opción anterior. El costo unitario de transporte de concreto en mixer
puede disminuir hasta en un 30% debido a la reducción de las distancias.

b. La disminución de la flota de equipos mixer hasta en un 50% para el caso planteado, disminuyendo los costos
de mantenimiento.
c. La presencia de una planta en interior mina equipada con un laboratorio, facilita el monitoreo y control de la
calidad del producto final: concreto en las labores.
d. El suministro de agregados se realiza a través de la chimenea R/B con una tolva al final, empleando para ello
sólo la energía potencial gravitatoria.
Desventajas
a. El CAPEX es alto en este caso.
Además de las instalaciones electro-mecánicas del caso anterior, se requiere romper y evacuar 15.000 metros
cúbicos de roca en desmonte, incurriendo muchas veces en un alto costo de oportunidad de los equipos
destinados para la producción de mineral. Adicionalmente, la elaboración de una chimenea raise borer
(perforación piloto + rimado) para el transporte de agregado es otra inversión importante. Para este caso, hemos
supuesto que la ventilación en interior mina es buena pues la instalación de la planta subterránea supone una
significativa polución adicional; en caso de no ser así, sería necesaria la implementación de una segunda
chimenea raise borer próxima y exclusiva para la ventilación de la cámara.
b. La construcción de la infraestructura para la operación es lenta (preparación de cámara subterránea +
chimeneas raise borer).
c. El espacio subterráneo para ejecutar las operaciones de despacho es mucho menor que en superficie.
d. El suministro de cemento es complejo y no puede mecanizarse de forma tan sencilla como el agregado. En
Cerro de Pasco, actualmente se traslada por medio de volquetes y estibadores.
e. La sección de las rampas de acceso a la cámara deben de prepararse para la circulación de volquetes.
f. El flujo de las operaciones se vuelve dependiente de: la disponibilidad de los volquetes, la congestión vehicular
y el estado de las rampas.
g. Si bien, disminuye la cantidad de mixers; la congestión vehicular y la emanación de gases no disminuye con la
llegada de los volquetes con cemento a interior mina.
g. Aumenta la polución en interior mina, con la descarga y el manipuleo de las bolsas de cemento.
3.3 Alternativa C: planta de concreto en superficie + transporte por tuberías

Estamos ante una nueva alternativa, hasta ahora sólo empleada en Norteamérica y África, la cual consiste en
mantener una planta de concreto en superficie y a través de tuberías y un sistema de bombeo, el concreto es
enviado a un tanque de remezclado en interior mina donde la mezcla recupera las propiedades perdidas por el
aumento de temperatura y es redistribuida a los mixers que abastecen de concreto a las labores.
De acuerdo a autores como Aronowitz y Steward 13, el éxito del método está basado en dos principales factores:
a. El empleo de aditivo superplastificante para el diseño del concreto que descenderá por caída libre
a través de un sistema de tuberías verticales. El calentamiento producido por la fricción puede
fácilmente originar una pérdida de slump de hasta 30% para los 700 metros de caída. Es aquí donde
la acción del aditivo mitiga dicha pérdida permitiendo contar con una mezcla de buena trabajabilidad.
b. La instalación de una tubería de acero previamente tensada, diseñada para trabajar en ciclos
intermitentes de compresión y tensión, asegurando la sostenibilidad de la operación.
Inversión
Las principales inversiones están dadas por la adquisición de una planta de concreto y la construcción de una
infraestructura subterránea para su funcionamiento, a saber:
Obras mecánicas y civiles US$120.000
Adquisición equipos menores (bombas, tornillos de alimentación, sopladores) US$ 50.000
Perforación piloto raise borer US$150.000
Adquisición tubería de acero US$340.000
Adquisición moto-hormigonera US$ 90.000
Preparación sedimentador en mina US$ 20.000
-----------------
TOTAL INVERSION US$1.030.000
Transporte en mixer (con una distancia promedio a la labor de 1,5 km) US$ 33,00
Lanzado US$ 55,00
---------------

Alternativa A Planta de
shotcrete en superficie +
transporte en mixers
Alternativa B Planta de
shotcrete en interior mina
+ transporte en mixers
Alternativa C Planta
de shotcrete en
superficie +
transporte por
tuberías
Producciónmensual
de shotcrete (m3) 5.000 5.000 5.000
CAPEX$ 440.000 1.310.000 1.030.000
OPEX(US$/m3 de
shotcrete) $ 280 256 240
Costomensual de
producción$ 1.400.00 1.280.00 1.200.00
Costoanual de
producción$ 16.800.00 15.360.00 14.400.00
Tasa de interés 10% 10% 10%
Vidaútil estimada
(años) 5 5 5
Valorpresente neto
de loscostos $ 58.295.652 54.124.077 50.561.209
CAUE (5, 10%) -$15.378.246 -$14.277.795 -$13.337.919
Ventajas
a. El CAPEX es intermedio entre las dos opciones anteriores.
b. Los costos operativos son menores que en las opciones anteriores. Si bien el costo de elaboración asciende en
el empleo del aditivo superplastificante, disminuye el empleo de aditivo estabilizante para las labores cercanas;
asimismo, se evita el sobrecosto por transporte de cemento en volquetes.
c. La disminución de la flota de equipos mixer hasta en un 50% respecto a la primera alternativa, disminuyendo
costos de mantenimiento y emisión de gases diesel en interior mina.
d. El suministro de concreto a través de tuberías emplea prácticamente sólo la energía potencial gravitatoria
resultando una manera funcional y económica para el transporte.
e. Se requiere de poco espacio en interior mina, sólo una cámara para albergar el tanque de descarga y
mezclado
Desventajas
a. La construcción de la infraestructura para la operación es lenta (preparación de chimenea raise borer +
instalación de tubería).
b. En nuestro país hay escaso personal con las competencias y experiencia para instalar las tuberías
pretensadas.
c. Se requiere de una persona en interior mina dedicada exclusivamente a coordinar la recepción y el despacho.
d. Adicionar un superplastificante puede incrementar los costos variables de elaboración del concreto

En la Tabla 1 se muestra el análisis económico comparativo de las 3 opciones. Se han considerado para el
análisis los siguientes supuestos:
 Un costo financiero de 10% anual
 La vida útil de los sistemas es similar para las 3 alternativas e igual a 5 años.
De acuerdo a los cuales, económicamente la mejor alternativa es el transporte de a través de tuberías.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El éxito en la aplicación del concreto lanzado o shotcrete dependerá de: (a) Una adecuada selección y
control de calidad de insumos; (b) planta de concreto y equipos de transporte (mixers) y lanzado en buenas
condiciones, lo cual se logra mediante la implementación efectiva de un programa de mantenimiento
preventivo; (c) condición adecuada de los servicios en interior mina, como presión y caudal de aire, (d)
personal competente con habilidad y técnica adecuada.
 Los costos de elaboración y lanzado de concreto poseen un componente fijo: el costo de la planta y de los
equipos.
 Dicho costo se podrá disminuir cuando la utilización efectiva esté más cercana a la capacidad instalada.
 Los componentes variables del costo de elaboración están dados principalmente por los insumos, siendo
los de mayor incidencia para la elaboración de 1 metro cúbico: (a) el cemento, (b) el aditivo acelerante y
(c) la fibra. El enfoque para la reducción de costos estará dado por la mejora en el diseño del shotcrete.
 Los principales inconvenientes originados por despachar mixers desde superficie son: (a) Los costos
variables de transporte se incrementan a medida que se profundizan las operaciones, (b) a medida que se
profundiza la mina y se incrementan las distancias, la eficiencia de los mixers disminuye realizando cada
vez menos viajes por guardia y siendo necesario incrementar la flota.
 Implementar una planta de concreto en interior mina implica trasladar un problema logístico de superficie a
interior mina donde la ventilación es menor y existen mayores limitaciones de espacio para realizar las
mismas operaciones logísticas. No es recomendable para altas producciones de concreto.
 Bajo iguales condiciones de distancia, el transporte de shotcrete a través de tuberías es la mejor opción
debido a criterios económicos, medio-ambientales y operativos. Sin embargo, de manera previa a cualquier
implementación deberán de evaluarse las características particulares de cada mina a fin de tomar la mejor
opción.

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