Este documento proporciona especificaciones y procedimientos de mantenimiento para varias máquinas de una fábrica. Detalla las características técnicas y planes de mantenimiento diario para dos tornos, una fresadora y un taladro vertical. También describe posibles fallas y medidas de seguridad para cada máquina.

1. N° Máquina Código
1 Torno KORYO KIGYE TORN-001
2 Torno BOEHRINGER GOPPIMGEN TORN-002
3 Fresadora FRES-001
4 Taladro Vertical TALA-001
5 Sierra Eléctrica SIER-002
1.TORNO UNIVERSAL (TORN-001 y TORN-002)
1.1. Especificaciones técnicas del torno
TORNO UNIVERSAL
Máximo diámetro de giro Alimentación
Giro sobre la cama 400mm Alimentación longitudinal
Oscilaciones sobre
el déficit
600mm Numero 32
Diámetro sobre el
carro
220mm Rango 0.05 – 0.7mm/rev
Distancia entre los centros Cruz de alimentación
750mm 1000mm Numero 32
Eje o husillo Rango 0.025 – 0.35mm/rev.
Calibre del husillo 56mm Threeds
Cono del husillo Morse N° 6 21 pasos métricos 0.5 – 7mm
Tipo de husillo Bayonet tipo 6 32 lanzamientos
Whitworth
56 – 4 t.p.i
Velocidad del husillo / número
rango(rpm)
21 lanzamientos de
modulo
0.5 – 7mm
8 / 63 - 1600 32 lanzamientos
diametrales
56 – 4 D.P.
Transporte Salida de motores
Corredera
transversal cruzada
220mm Motor principal 4kW/4poles
Corredera
transversal superior
130mm Bomba refrigerante
del motor
0.22kW
Herramienta
de corte
20 x 20mm Peso
Contrapunto 1450kg 1500kg
Diámetro del husillo 58mm Dimensiones (LxWxH)
Tapa de centro Morse N° 4 2074x894x1288mm
Carrera del eje 150mm 2324x894x1288mm

2. 1.2. Fallas frecuentes
Anomalías Causa/posible efecto Solución sugerida
Superficie
demasiada rugosa
de la pieza
Cuchilla de torno desafilada
Cuchilla de torno es flexible.
Avance demasiado grande.
Radio en la punta de la cuchilla
demasiado pequeño.
Re afilar la cuchilla del torno.
Fijar cuchilla con menos
salientes.
Reducir avance.
Aumentar radio.
Pieza queda cónica
Carro superior no está puesto
exactamente en cero (en el
torneado con el carro superior)
Poner el carro superior
exactamente a cero.
Torno traquetea
Avance demasiado grande.
Juego en los rodamientos de
bancada.
Reducir avance.
Encargar reajuste de
rodamientos.
Punto de torno se
calienta
Pieza se ha dilatado. Aflojar contrapunta de cabezal
móvil.
Filo de desportilla
Angulo de ataque demasiado
reducido (estancamiento térmico)
Grietas de rectificado por
refrigeración inadecuada.
Demasiado juego en el alojamiento
del husillo (generación de
vibraciones)
Elegir un ángulo de ataque
más grande.
Refrigeración continúa.
Encargar reajustes de juego en
el alojamiento del husillo.
1.3. Plan de Mantenimiento Propuesto Diariamente
Limpieza
Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo
Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas las virutas que
hayan podido ser dañinas y de los posibles charcos de líquidos
refrigerantes.
Limpiar las pastillas protectoras para tener una perfecta visibilidad
de la zona de operación a través de ellas.
Refrigerante Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su
cambio en caso de que sea necesario.
Estado de
elementos
Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y
si es necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que
ilumine perfectamente la zona de operación.
Verificar el estado de herramientas y sustituir las que se hayan
deteriorado por el uso.
Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el
traslado de piezas.
Lubricación
En tornillos con dispositivos de plomo: engrase manual a dos
entradas de petróleo.
Lubricación del contrapunto: manual de lubricación a tres
entradas.
Lubricación del husillo, alimentación, varilla y soporte de
rodamientos: aceitado manual a la superficie exterior de los ejes y
una entrada de aceite.
Cambio de marcha: lubricación manual para los dientes de
engranaje.
Eje de cambio de marcha: engrase manual a la entrada de aceite.

3. 1.4. Medidas de Seguridad
1.4.1. Riesgos Específicos
 Proyección de partículas y líquido refrigerante a zonas oculares.
 Enganches por medio de arrastre en cabezales de giro.
 Contacto fortuitos en zonas de giro de piezas durante procesos.
 Caída de piezas.
 Cargas suspendidas en caso de piezas de gran capacidad.
1.4.2. Equipo de protección individual (EPP) para la utilización
 Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el ciclo de
trabajo.
 Botas, debido a la existencia de la posibilidad de caída de piezas.
 Ropa de trabajo, para protegerse de enganchones con herramientas de trabajo.
 Protectores auditivos, en el caso que la emisión acústica sea mayor a 85 Db.
2.Fresadora
2.1. Especificaciones técnicas
FRESADORA HU1,2,3-250
CODIGO: FRES-001
Componentes Unidades Hu 1-
250
Hu 2-250 Hu 3-250
Superficie de trabajo de la mesa (WxL) mm 250 x
1250
250 x
1250
250 x 1250
Ranuras:
Numero
Ancho
distancia
3 3 3
mm 14 14 14
mm 55 55 55
Mesa transversal longitudinal:
mano
poder
mm
mm
810
800
810
800
810
800
Tabla vertical transversal
mano
poder
mm
mm
350
340
410
400
360
350
Máximo Angulo giratorio de la mesa ±45° - -
Máximo Angulo de giro de la cabeza del husillo - ±45° -
Conicidad del husillo ISO
40
ISO 40 ISO 40
Distancia desde la línea central del husillo a la mesa mm 0-
350
- 40-400
Distancia entre la nariz del husillo a la superficie de
trabajo de la mesa
mm - 40-450 -
Distancia entre la nariz del husillo a la escuadra de
soporte externo
mm 500 - 500
Distancia de la line central del eje de overarm mm 140 - 140
Distancia desde la línea central del husillo para
guiar la superficie de la columna
mm - 300 -
Ajuste vertical del husillo mm - 75

4. Velocidades del husillo:
numero
gama de estándar
un mayor alcance
Rpm
rpm
12 12
45-2000
63-2800
12
Rss:
número
longitudinal y transversal
vertical
mm/min
mm/min
13
14-900
4-250
Rango de alimentación rápida:
longitudinal y transversal
vertical
mm/min
mm/min
2800
800
Motor principal:
salida
aceleración
Kw
rpm
4
1500/1800
Alimentación del motor
salida
acelerador
Kw
rpm
1.1
1500/1800
Dimensiones externas:
longitud
ancho
altura
mm
mm
mm
1760
1500
1900
1800
1800
1760
1500
Peso de la maquina con el equipo estándar Kg 1800 1900 1600
2.2. Plan de Mantenimiento Propuesto Diariamente
Limpieza
Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo
Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas las virutas que hayan podido
ser dañinas y de los posibles charcos de líquidos refrigerantes.
Limpiar las pastillas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona
de operación a través de ellas.
Refrigerante Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso
de que sea necesario.
Estado de elementos
Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es
necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine
perfectamente la zona de operación.
Verificar el estado de herramientas y sustituir las que se hayan deteriorado
por el uso.
Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.
Detección de ruidos y vibraciones anormales
Fugas de aceite y líquido refrigerante
Comprobación del estado de herramienta.
Comprobación de niveles de aceite y refrigeración
Lubricación
En tornillos con dispositivos de plomo: engrase manual a dos entradas de
petróleo.
Lubricación del contrapunto: manual de lubricación a tres entradas.
Lubricación del husillo, alimentación, varilla y soporte de rodamientos:
aceitado manual a la superficie exterior de los ejes y una entrada de aceite.
Cambio de marcha: lubricación manual para los dientes de engranaje.
Eje de cambio de marcha: engrase manual a la entrada de aceite.

5. 2.3. Medidas de Seguridad
2.3.1. Riesgos Específicos
 Proyección de partículas y líquidos a zonas oculares.
 Contacto fortuito con herramientas de trabajo.
 Caída de piezas.
 Cargas suspendidas en caso de máquinas de gran capacidad.
2.3.2. EPP para la utilización
 Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el ciclo de
trabajo.
 Botas, debido a que existe la posibilidad de caída de piezas.
 Ropa de trabajo, para protegerse de enganchones con herramientas de trabajo.
 Protectores auditivos, en el caso que la emisión acústica sea mayor a 85 dB.
3.Taladro Vertical
3.1. Especificaciones Técnicas
TALADRO VERTICAL BOR 10-32
CODIGO: TALA-001
Max. diámetro de perforación 32mm
Max. eje de carrera 200mm
Distancia desde la superficie central del husillo a la superficie de la
columna
305mm
Max. distancia de la superficie del husillo a la superficie de la mesa 580mm
Distancia de la nariz del husillo a la placa base 1000mm
Cono del husillo Norse N° 3
Velocidad del husillo
Numero paso 10
Rango 63 – 2000 rpm
Husillo alimentador
Numero Step 3
Rango 0.1 – 0.3mm/rev
Área de trabajo de la placa base (W x L) 400x420mm
Área de trabajo de la mesa Φ 400mm
Max. atravesar de la tabla 530mm
Motor principal
Salida (4p/8p) 1.5/0.8kw
Revoluciones (4p/8p) 1380/690rpm
Motor de la bomba de refrigerante
Salida 0.185kw
Revoluciones 2830rpm
Dimensiones total
(largo x ancho x altura) 1060x530x1900
Peso de la maquina
Sin accesorios normales 640Kg
Con accesorios normales 677Kg
NOTA: Una capa de automóvil aplicada a la mesa y la columna, puede
ayudar a mantener la superficie limpia.

6. 3.2. Plan de Mantenimiento Propuesto Diariamente
Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo.
Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas las virutas que hayan podido ser
dañinas y de los posibles charcos de líquidos refrigerantes.
Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso de que
sea necesario.
Limpiar las pastillas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona de
operación a través de ellas.
Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es necesario
limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente la zona de
operación.
Verificar el estado de herramientas y sustituir las que se hayan deteriorado por el
uso.
Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.
3.3. Medidas de seguridad
3.3.1. Riesgos específicos
 Proyección de partículas y líquidos refrigerantes a zonas oculares.
 Contacto fortuitos con herramientas de trabajo.
 Caída de piezas.
 Cargas suspendidas en caso de máquinas de gran capacidad.
3.3.2. Sistema de protección
 Se deberá disponer de protección envolvente en la zona de la
broca para proteger al operario de proyecciones de viruta y evitar
contactos fortuitos con la herramienta. Debe estar asociado a la
protección un interruptor de seguridad para certificar su existencia
durante el procesoproductivo. Una apertura de esta debe provocar
la parada del equipo, pero su colocación de esta en su posición
segura no debe rearmar el equipo.
 Colocar un órgano de accionamiento que realiza las funciones de
paro-marcha e interruptor general. Este interruptor deberá estar
protegido contra el arranque automático, tras una caída de tensión
y su restablecimiento.
 Debe tener una parada de emergencia.
 Estos equipos deben poseer iluminación localizada. Normalmente
incorporan ya uno en la estructura del equipo. Esta debe ser
protegida contra impactos y en caso de utilizarse líquido
refrigerante (taladrina) deberá ser estancada.
3.3.3. EPP para la utilización
 Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el
ciclo de trabajo.
 Botas, debido a que existe la posibilidad de caída de piezas.
 Ropa de trabajo, para protegerse de enganchones con
herramientas de trabajo.
 Protectores auditivos, en el caso que la emisión acústica sea
mayor a 85Db

7. 4.Sierra Eléctrica de Banco
4.1. Mantenimiento Diario
 Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo.
 Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas la virutas que hayan podido ser
proyectas y de los posibles charcos de líquido refrigerante.
 Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso de
que sea necesario.
 Limpiar las pantallas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona
de operación a través de ellas.
 Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es
necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente
la zona de operación.
 Verificar estado de la sierra y sustituir si se ha deteriorado por el uso.
 Verificar estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.
 Engrase de los rodamientos de brazo.
4.2. Medidas de Seguridad
4.2.1. Riesgos Específicos
 Golpes durante el movimiento automatizado.
 Atrapamiento con órganos de accionamiento.
 Caída de cinta de corte.
 Rotura impulsiva de cinta de corte con proyección de la misma.
 Proyección de partículas o líquido refrigerante.
 Contacto con cinta en zona de operación.
 Caídas de piezas.
4.2.2. Medidas de seguridad
 En la zona de trabajo, la parte de la cinta no activa deberá estar protegida
mediante un resguardo regulable y de deberá señalar su uso.
 El pupitre de mando donde se encuentran los órganos de accionamiento debe
estar lo suficientemente alejado de la zona de corte en los equipos de trabajo
automatizados para impedir que el operario pueda acceder a la misma durante
el inicio de trabajo.
 Las maquinas manuales deberán tener mando sensitivo.
 Todo el recorrido de la cinta deberá permanecer completamente protegido,
dejando tan solo al descubierto el fragmento de cinta estrictamente necesario
para el corte. Este carenado debe ser lo suficientemente resistente para retener
los trozos de hoja en caso de rotura. Sería muy recomendable que estos ya que
son móviles dispusieran de algún interruptor de seguridad que certificaras la
existencia de los mismos durante el proceso productivo; la función principal de
este es evitar arranques intempestivos durante el cambio de sierra.
 La zona de corte debe estar perfectamente iluminada, si es necesario se deber
disponer de iluminación complementaria.
 Se debe tener una parada de emergencia accesible.
 Si es posible deben poseer sistema de desconexión automática por rotura de
cinta (en las nuevas es obligatorio).

8.  Si la máquina posee un sistema de alimentación automático, este debe ser
inaccesible durante su funcionamiento, para evitar riesgos por aplastamiento.
Normalmente deberemos proteger toda la zona mediante una protección
perimetral que permita alimentar el cargador de barras y recoger el material
cortado pero que impida el accesoal resto de equipo. Solos e habilitaran accesos
asociados a interruptores de seguridad.
 Los sistemas automatizados se suelen carenar mediante un sistema
insonorizado para atenuar el alto nivel de presión acústica que emiten.
 En las sierras alternativas se deberá proteger la zona de los órganos de
transmisión (biela y manivela) mediante resguardos fijos.
4.2.3. EPP necesarios para la utilización
 Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el ciclo de
trabajo.
 Botas debido a que existe la posibilidad de caída de piezas.
 Ropa de trabajo para protegerse de enganchones con herramienta de trabajo.
 Protectores auditivos en el caso de que la emisión acústica sea > 85 Db.