Presentación Gestión de Calidad

1. PROYECTO
FormAlístate+

2. Productos y/o servicios con Calidad
YUNELLIS DEL CARMEN BURGOS PEREIRA
Doctorado en Ingeniería con mención en Ingeniería Industrial
Msc en Gestión de la Innovación
Especialista en gestion de la producción y las Operaciones
Ingeniera Industrial
Tecnóloga en Producción Industrial
yunnybp03@gmail.com
3134561901
ALIADOS:
ORGANIZA:

4. Introducción a herramientas
Lean Manufacturing
En una era donde la eficiencia y la mejora
continua son esenciales, la implementación
de herramientas de lean Manufacturing en
productos y servicios puede revolucionar sus
operaciones.
Al aplicar principios lean como la reducción de
residuos, la optimización de procesos y el
mapeo del flujo de valor, pueden agilizar sus
procesos administrativos, mejorar los
servicios y lograr una mejor utilización de los
recursos, proporcionando en última instancia
una experiencia de mayor calidad. ALIADOS:
ORGANIZA:

5. Esto incluye analizar los procesos existentes, identificar áreas de desperdicio e
ineficiencia, y evaluar las necesidades y expectativas de los usuarios y el
personal. Al obtener una comprensión integral del estado actual, pueden
desarrollar estrategias efectivas para implementar principios lean e impulsar un
cambio positivo.
Para implementar con éxito herramientas de manufactura esbelta es crucial
identificar áreas de mejora. Esto implica realizar evaluaciones exhaustivas de los
procesos existentes, identificar áreas de desperdicio, ineficiencia y cuellos de
botella. Al identificar estas áreas clave, las organizaciones pueden priorizar sus
esfuerzos y desarrollar estrategias específicas para agilizar las operaciones,
mejorar la productividad y, en última instancia, mejorar la experiencia general del
usuario. ALIADOS:
ORGANIZA:

7. ALIADOS:
ORGANIZA:
ACTIVIDAD 1

8. Desarrollo de una
estrategia de
implementación Lean Llevar a cabo
programas de
capacitación y
establecer
canales de
comunicación
Identificar a
las partes
interesadas
clave
Establecer
objetivos
claros
ALIADOS:
ORGANIZA:

9. HERRAMIENTAS LEAN PARA LA OPTIMIZACIÓN
DE PRODUCTOS & PROCESOS
1. Sistema 5S: Implementar un método de organización del lugar de trabajo para
mejorar la eficiencia y eliminar el desperdicio.
2. TPM (Total Productive Mantenaince)
3. SMED (Single Minute Exchange of Die)
ALIADOS:
ORGANIZA:

10. 5S
ALIADOS:
ORGANIZA:

11. Seiri: clasificación y descarte
La primera etapa está enfocada en los principios de separación y eliminación de lo innecesario;
considerando que un entorno de trabajo ordenado y seguro prescinde de todo lo que no se necesita
para realizar la tarea que está destinada a ese espacio.
Para conseguir el objetivo, se debe clasificar todo el contenido del espacio para ser tratado
posteriormente:
 Eliminación – es el destino de lo que no se usa o se usa muy poco. Ya sea eliminación completa
(digitalización y reciclaje de documentos, por ejemplo) o cualquier otro destino que lo suprima
(donación, venta, etc.), la intención es liberar espacio físico.
 Almacenamiento – es el destino de lo que se usa poco, pero que no puede ser eliminado. Por
ejemplo, documentos legales, que se deben retirar del espacio de trabajo para guardarlos en un
lugar habilitado para el almacenamiento.
 Recolocación – las cosas que se usan de forma eventual no pueden entorpecer el trabajo diario,
para lo que se debe habilitar un espacio de almacenamiento de fácil acceso desde el puesto de
trabajo.
 Mantenimiento – para todo aquello que se usa de forma diaria en el puesto de trabajo, que debe
ser ordenado en la siguiente etapa. ALIADOS:
ORGANIZA:

12. Seiton: organización
La filosofía de esta etapa se resume en la frase “un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”; es
decir, este principio lo que busca es que todo lo que se necesita para realizar el trabajo tenga la
ubicación correcta.
 Lo que se usa más frecuentemente, al alcance de la mano.
 Lo que se usa en secuencias, debe estar en base a la secuencia.
 Lo que está esperando salida, debe estar al principio (siguiendo la teoría FIFO).
 Para que el funcionamiento sea lo más ágil posible, el conjunto de la organización debe
unificar la forma de llamar a las cosas y estandarizar los puestos de trabajo con los mismos
criterios.
ALIADOS:
ORGANIZA:

13. Seiso: limpieza
Teniendo sólo lo necesario y con la clasificación adecuada, es momento de
preocuparse por la limpieza del lugar de trabajo. La limpieza es parte importante
de esta metodología, pero es fundamental para mantener la salud de los
trabajadores e imprescindible para mantener su motivación.
La limpieza, además de ser una tarea cotidiana, debe tratar las fuentes de
suciedad de la siguiente forma:
 Si se puede eliminar, se elimina.
 Si no se puede eliminar, se crea un plan de limpieza que impida su recurrencia
ALIADOS:
ORGANIZA:

14. Seiketsu: visualización
Cuando orden, higiene y limpieza son hábitos interiorizados en la organización,
con un criterio único para todos los departamentos y personas; se puede
identificar cualquier desvío mediante la gestión visual.
Para implementar esta visualización, se han de crear equipos de trabajo que
recorren los espacios de la empresa para identificar puntos de mejora con un
sistema de gestión por colores:
 Lugares verdes – sin desvíos.
 Lugares rojos – con desvíos. ALIADOS:
ORGANIZA:

15. Shitsuke: disciplina y compromiso
La última etapa de las 5S está dedicada al mantenimiento del sistema, para lo cual se necesita una
disciplina y un control estricto. Para ello, es importante establecer unos objetivos y medir los
resultados obtenidos, de modo que se pueda evaluar y en su caso, resolver fallos.
El último principio es el que determina el éxito o el fracaso, ya que no solo es necesario que se
ordene – por ejemplo – como se ha estipulado; sino que es imprescindible que ese sistema se
interiorice y se convierta en un hábito que nadie se salta.
A partir de aquí, entra en juego la filosofía kaizen, que estipula que todo puede ser mejorable
siempre y por tanto se debe aspirar siempre a una mejora, aun cuando el resultado parece
perfecto
ALIADOS:
ORGANIZA:

16. Medición y evaluación del éxito Lean
Medir y evaluar el éxito de la implementación lean es esencial para la mejora
continua. Los indicadores clave de rendimiento (KPI), como la satisfacción de
los usuarios, las ventas y la eficiencia operativa, se pueden utilizar para evaluar
el impacto de las herramientas lean. El análisis regular de datos y el personal
ayudarán a identificar áreas de mejora y garantizar el éxito a largo plazo de las
prácticas lean en productos & servicios.
La resistencia al cambio, la falta de aceptación de la facultad y el personal, y
los recursos limitados son obstáculos comunes.
ALIADOS:
ORGANIZA:

17. SMED
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE
ALIADOS:
ORGANIZA:

18. DEFINICIÓN DE SMED: INTERCAMBIO DE MATRIZ EN UN SOLO MINUTO
SMED, desarrollado por Shigeo Shingo, se enfoca en reducir el tiempo necesario para
cambios de equipos o procesos. Su objetivo es minimizar el tiempo de inactividad entre
operaciones, lo que permite transiciones más rápidas y eficientes.
ALIADOS:
ORGANIZA:

19. OPTIMIZACIÓN DE LA EFICIENCIA: APROVECHAR EL
PODER DE SMED
Optimizar la eficiencia es fundamental para que las organizaciones sigan siendo competitivas. Una
poderosa herramienta para lograr esto es la metodología de intercambio de troqueles en un solo
minuto (SMED). Al optimizar los procesos y reducir el tiempo de inactividad, SMED puede
revolucionar la forma en que operan las organizaciones, lo que les permite ofrecer excelentes
resultados y minimizar la pérdida de tiempo y recursos valiosos.
ALIADOS:
ORGANIZA:

20. EJERCICIO PRÁCTICO
PROCESO DE APOYO: INVESTIGACIÓN DE MERCADO
SUBPROCESO: Ejecución de Proyectos de investigación de mercado
Actividades:
Actividades
Internas/extern
as
Convertir en externa
Formulación del proyecto:
Contextualización - Problema
Interna
Formulación del proyecto: Marco
teórico
Interna Externa
Desarrollo presupuestal Interna Externa
Cotizaciones Interna Externa
Compras después de aprobaciones
presupuestales
Interna
ALIADOS:
ORGANIZA:

21. El Factor Humano en la aplicación
de la Técnica SMED
El nuevo concepto SMED: Propuesta de SMED-FH
ALIADOS:
ORGANIZA:

22. DESARROLLO E IMPLANTACIÓN DEL MÉTODO SMED
ALIADOS:
ORGANIZA:

23. Etapa 0: Viabilidad Técnico/Económica y
Definición de actores
 Una vez analizada la viabilidad Técnico/Económica, se procede a definir y planificar
como se va a realizar el proyecto.
 La etapa inicial está relacionada con el Área de Planificación atendiendo a Aspectos
humanos a trabajar en la Implantación de Técnica de Mejora y Optimización teniendo
en cuenta los aspectos Humanos.
 Los principios humanos relacionados con esta área son: Compatibilidad. Referido al
grado de alineación y adaptación a largo plazo.
 Especificación crítica mínima: Los empleados deciden como realizar su trabajo, ellos
son los más capacitados para poder hacerlo y deben tener libertad para tomar
decisiones.
ALIADOS:
ORGANIZA:

24. Etapa 1: Estudio de la Operación de Cambio e
Implicación de la Alta Dirección
Hito Tarea Acciones Prioritarias
1 1
Realizar listado de materiales antes de llevar a
cabo el cambio
4
Nuevo procedimiento de cambio con secuencia
estándar
2 Acciones Cooperativas
5
Registro de indicadores periódicamente,
organizadamente
8
Organizar los resultados por objetivos comunes y
metas comunes e institucionales, sistemáticos
3 Acciones de mayor inversión
9
Crear estructura digital para el diligenciamiento
de formatos
12
Estandarizar formatos y secuencia de pasos para
su diligenciamiento
15
Entrenar al personal para el entendimiento y
operacionalización de los formatos
ALIADOS:
ORGANIZA:

25. Etapa 2: Division de Tareas y Asignación de
los Equipos
Establecer todas las tareas que conllevan
propiamente los cambios. Para ello durante un mes
se realiza el
 Las parejas más eficientes y que consiguen un
menor tiempo en la realización del proceso, son
los miembros del equipo cuyo carácter y
afinidad les permite crear un mejor ambiente de
trabajo entre ellos.
 Flexibilidad de los trabajadores. No hay una
única pareja eficiente dentro del equipo, todos
los miembros consiguen formar una pareja
eficiente en una determinada circunstancia. Este
aspecto es muy destable teniendo en cuenta
que durante el intervalo de tiempo en el que se
desarrolla el proyecto, tiene lugar la
incorporación de un nuevo miembro al equipo
de trabajo.
ALIADOS:
ORGANIZA:

26. Etapa 3: Conversión de Tareas y Potenciación de las
Relaciones con los Empleados.
 Flujo de Información. El flujo de información
debe ser controlado por los empleados para
tener la capacidad de poder corregir los
problemas operativos cerca de la causa raíz que
los provoca, y no en estructura piramidal, como
en sistemas tradicionales, que ocasiona mayor
cantidad de tiempo invertido y pérdida de
información.
 Principio criterio Sociotécnico referido a que las
variaciones deben controlarse lo más cerca
posible de su punto de origen para tener la
capacidad de poder corregir los problemas
operativos en el menor tiempo posible. ALIADOS:
ORGANIZA:

27. Etapa 4: Optimización de Tareas y Análisis y Diseño del
Trabajo.
Los principios asignados a esta área son:
 Especificación crítica mínima relacionado con
Análisis y Diseño del Trabajo. Se puede
decidir en equipos la asignación de tareas y
se fomenta la participación de los empleados
en la toma de decisiones.
 Principio multifuncional y ubicación del límite
relacionado con el Diseño del Puesto de
Trabajo. El límite viene motivado cuando los
empleados son trasladados a células
multifuncionales y se eliminan los límites
entre departamentos. ALIADOS:
ORGANIZA:

28. Etapa 5 y 6: Estandarización de la
Documentación mediante el Entrenamiento y
Desarrollo & Seguimiento y Definición de
Estructura de Recompensas
ALIADOS:
ORGANIZA:

29. Actividad 2
Identifique del flujograma de procesos las tareas internas que se
puedan convertir en externas en una tablita
ALIADOS:
ORGANIZA:

30. Optimización del rendimiento en
productos & servicios a través de TPM
ALIADOS:
ORGANIZA:

31. La Optimización del Rendimiento a través de TPM busca mejorar la
eficiencia en el uso de recursos y reducir costos. El TPM es un sistema
de gestión que se enfoca en el mantenimiento preventivo y la mejora
continua de los equipos y procesos. Este enfoque permite mejorar la
calidad de los servicios y la satisfacción de los usuarios.
El Mantenimiento Total Productivo (TPM) es una metodología
japonesa enfocada en la mejora continua de los equipos.
ALIADOS:
ORGANIZA:

32. PILARES Y PRINCIPIOS TPM
ALIADOS:
ORGANIZA:

33. BENEFICIOS
El TPM permite reducir los costos de mantenimiento y aumentar la
vida útil de los equipos. Además, mejora la calidad de los servicios,
reduce los tiempos de inactividad y aumenta la satisfacción de los
usuarios. También permite una mejor planificación y programación de
las actividades de mantenimiento, lo que aumenta la eficiencia en el
uso de los recursos.
ALIADOS:
ORGANIZA:

34. IMPLEMENTACIÓN
La implementación del TPM requiere un compromiso total de la alta dirección y la
participación activa de todo el personal. Se deben establecer equipos de trabajo y
definir los objetivos y metas a alcanzar. Es importante la capacitación del personal
en el uso de herramientas y técnicas de mejora continua.
El TPM se divide en 8 fases, que van desde la preparación y la formación hasta la
consolidación y la mejora continua. Cada fase tiene objetivos específicos y se
enfoca en áreas clave como el mantenimiento autónomo, la gestión de equipos,
la gestión de la calidad y la prevención de fallas.
ALIADOS:
ORGANIZA:

35. PREPARACIÓN:
La preparación es clave para una implementación exitosa del TPM. En esta fase se
establecen los objetivos, se identifican los equipos críticos, se forma el equipo de
trabajo y se establece un plan de trabajo. Es importante involucrar a todos los
niveles de la organización en esta fase.
ANÁLISIS:
En esta fase se realiza un análisis detallado de los equipos críticos identificados en
la fase anterior. Se busca entender los problemas y las causas raíz. Se utilizan
herramientas como el análisis de Pareto y el diagrama de Ishikawa para identificar
las causas raíz.
ALIADOS:
ORGANIZA:

36. DISEÑO:
En esta fase se diseña un plan de acción para abordar las causas raíz identificadas en la fase
anterior. Se establecen prioridades y se asignan responsabilidades. Es importante involucrar a
todo el equipo en el diseño del plan de acción.
IMPLEMENTACIÓN:
En esta fase se implementa el plan de acción diseñado en la fase anterior. Es importante
establecer un sistema de seguimiento y control para asegurar que se están cumpliendo los
objetivos. Se deben realizar ajustes en el plan de acción si es necesario.
CONSOLIDACIÓN:
En esta fase se consolida el trabajo realizado en las fases anteriores. Se establecen sistemas de
mantenimiento preventivo y se continúa con la mejora continua. Es importante medir los
resultados y celebrar los logros alcanzados.
ALIADOS:
ORGANIZA:

37. ALIADOS:
ORGANIZA:

38. El involucramiento de los empleados para hacerlos
responsables de la realización del mantenimiento
de sus equipos con un enfoque proactivo y
preventivo.
Implementación exitosa de las fases del Mantenimiento Total Productivo
ALIADOS:
ORGANIZA:

39. IMPLEMENTACIÓN
Paso 1: Definir objeto de piloto
En esa elección podemos tener en cuenta:
 Proceso más problemático: Al ser el proceso más problemático, el aprendizaje es más significativo,
pero también el riesgo de fracaso.
 Proceso cuello de botella: Es la mejor opción cuando se requiere aumentar la producción, sin
embargo y por su cuello de botella, mientras se implementa TPM pueden generarse contratiempos
entre procesos cliente y procesos proveedores.
 Proceso más fácil: Siendo el proceso más sencillo, la implementación de TPM tomaría menos tiempo
y recursos, además de requerir menor experiencia ante la inexperiencia de la empresa en este tipo de
iniciativas Lean, no obstante, el aprendizaje puede ser menor que las otras dos opciones.
Una vez se haya elegido el objeto del piloto, es conveniente colocar un tablero a vista de todos en la
empresa en el que se actualicen avances sobre la implementación del mantenimiento productivo total.
ALIADOS:
ORGANIZA:

40. IMPLEMENTACIÓN
Paso 2: Llevando el equipo a un estado de funcionamiento
óptimo
 Estado inicial: Una fotografía del antes es el mejor insumo para reflejar el resultado del trabajo.
Mejor aún si se coloca en el tablero de avance de TPM.
 Despejar: Componentes o herramientas u otros elementos que no sean utilizados, deben ser
removidos de la zona.
 Organiza: Los componentes y herramientas que si se usan, deben ser organizados y para esto la
mejor opción es usar tableros de sombra (ver imagen más abajo).
 Limpia: Residuos, fugas, derrames sobre el equipo o alrededor de la zona de trabaja.
 Fotografía: Para conocer el estado actual con las medidas implementadas y comparar contra el
estado inicial.
 Lista de verificación: La lista de chequeo permitirá que lo realizado no sea cuestión de una sola vez,
sino que se mantenga en el tiempo. Puedes conocer más aquí de la lista de verificación.
 Audita: Inicialmente diaria y luego semanalmente para tener certeza de que las 5’s se mantienen a
través del tiempo en la zona de trabajo.
ALIADOS:
ORGANIZA:

41. IMPLEMENTACIÓN
Mantenimiento autónomo
1. Identificación de puntos de inspección de la máquina, dentro de los que se incluyen las piezas que
sufren desgaste.
2. Sustitución de mecanismos de protección opacos por mecanismos transparentes, que te permitan
visualizar los puntos de inspección ocultos.
3. Identificación y documentación de los puntos de ajuste. La documentación puede incluir
indicaciones visuales sobre el mismo equipo para facilitar las inspecciones y auditorías.
4. Identificación y documentación de los puntos de lubricación. Este paso incluye la programación de
la lubricación en momentos de alistamiento o paradas planificadas.
5. Formación de los operadores de la maquinaría en labores de mantenimiento rutinario.
6. Creación de lista de chequeo que incluya ítems asociados a puntos de inspección, ajuste y
lubricación, además de otras tareas de mantenimiento realizadas por el operario.
ALIADOS:
ORGANIZA:

42. IMPLEMENTACIÓN
Paso 3: Medición de la eficiencia general de equipo
El objetivo de este ejercicio es detectar las causales recurrentes de tiempo no planificado de parada y su
impacto, por lo que será necesario realizar esta clasificación por al menos dos semanas.
El cálculo de la eficiencia global de equipos se realiza a partir de tres factores: Disponibilidad,
Rendimiento y Calidad. Cada uno de estos factores representa una perspectiva diferente de lo cerca que
está su proceso de fabricación de la producción perfecta. La eficiencia general o global de equipos (OEE)
es una medida para determinar qué tanto se está aprovechando la maquinaria.
ALIADOS:
ORGANIZA:

43. IMPLEMENTACIÓN
Paso 4: Análisis y abordaje de las principales causas de paradas no
planificadas
En este paso analizaremos y abordaremos las principales causas de paradas no planificadas, por lo tanto:
 Selecciona la causa o pérdida más importante, es decir, la que genere tiempos de parada más largos.
 Conforma un equipo de 4 a 6 personas entre operarios, personal de mantenimiento y supervisores.
 En equipo, analiza la causa considerando cómo el fallo se presenta, las pruebas físicas y fotográficas
disponibles y las causas raíz detrás de las superficiales. Herramientas como Ishikawa y los 5 por qué (en
el que incluyo ejemplos del proceso de mantenimiento) serán de ayuda.
 Define un plan de acción a partir del análisis realizado de la causa. Es importante que la solución se
encuentra bien planificada, esto quiere decir que esté definida en términos de tiempos, actividades,
responsabilidades, recursos requeridos, riesgos, etc. Una herramienta para este propósito es 5W2H. Ten
presente que la fecha en que se aplique la medida será un tiempo de parada planificado. Si es posible,
para no afectar la producción puedes generar inventario en proceso de ese paso específico.
 Ejecuta y verifica el plan de acción. Si este fue eficaz, pasa a la siguiente causa que más genera
tiempos de parada no planificados. Si por el contrario no fue eficaz, analiza las razones y definan nuevas
actividades.
ALIADOS:
ORGANIZA:

44. IMPLEMENTACIÓN
Paso 5: Implementación de mantenimiento proactivo
Identificación de componentes para mantenimiento proactivo:
 Por desgaste: Es probable que ya tengas conocimiento de cuáles son los componentes de la máquina que mas
desgaste sufren, pues suelen coincidir con los puntos de inspección que trabajamos en el mantenimiento autónomo.
• Por fallo: Es probable que haya componentes que fallan más que otros.
Definición de intervalos de mantenimiento:
 El resultado de esta tarea es la creación y ejecución del programa de mantenimiento, en el cual detallamos la
sustitución proactiva de los componentes propensos a fallar o al desgaste.
Retroalimentación para el mantenimiento proactivo:
 Crea una hoja de componentes propensos a desgaste y fallos. Cada sustitución que se realice debe estar registrada.
Debemos anotar entonces el estado del componente antes de la sustitución. El estado será descrito dependiendo del
tipo de maquinaria, por ejemplo, puede ser relevante incluir aspectos como color, desgaste visible o golpes.
 Audita mensual o bimensual el mantenimiento proactivo. En esta auditoría se revisa el cumplimiento del programa de
mantenimiento y que se registre información en la hoja de componentes.
 Ajusta los intervalos de mantenimiento. Ten presente que las sustituciones se hacen de manera programada, por lo si
se realizan sustituciones no programadas, se debe analizar la conveniencia de ajustar los intervalos de mantenimiento
sobre el programa.
ALIADOS:
ORGANIZA:

45. Actividad 3
Identifica pilares y elementos fundamentales para optimizar proceso y
productos
ALIADOS:
ORGANIZA:

46. LA MOTIVACIÓN NO AFECTA DIRECTAMENTE EN EL
RESULTADO, PERO SÍ QUE LO HACE SOBRE EL
RENDIMIENTO.
GRACIAS
ALIADOS:
ORGANIZA:

47. RECEPCIÓN
Recibir al cliente
Un recepcionista
Botones
Seguridad
Reserva?
Coincide la documentación?
Documentación en físico
Pago
Software
Registro al cliente
Software

48. Gracias
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