El documento describe diferentes tipos de sistemas de almacenamiento, incluyendo almacenamiento en bloque, estanterías convencionales, sistemas compactos, sistemas dinámicos, estanterías móviles, carruseles horizontales y verticales, almacenes automáticos para paletas, almacenes automáticos para cajas, almacenes para cargas largas y almacenes especiales. Cada sistema se describe brevemente con sus ventajas e inconvenientes.

1. PREPARACION DE PEDIDOS Miguel Raigosa

2. Tipos de almacenajeALMACENAJE EN BLOQUE En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente. En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.Ventajas· Nula inversión en equipamiento de almacén.· Buen uso de la superficie disponible· Control visual del stock disponible.

3. La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por termino medioESTANTERIA CONVENCIONAL Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estarlas que determinará la estructura de las estanterías a utilizar.Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado.

4. Ventajas· Permite un acceso directo a cada unidad· Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control· Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen· No exige que la carga sea apilable· Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumenInconvenientes· Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío· Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos· La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficienteRecomendado para:Cargas unitarias pale tizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y relativamente pocos accesos a los productos.

5. SISTEMAS COMPACTOS En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su adecuado diseño.Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.Ventajas· Nula inversión en equipamiento de almacén.· Buen uso de la superficie disponible· Control visual del stock disponible

6. Inconvenientes· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.· Escasa selectividad· Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura.Recomendado para:· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el número de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto nivel de stock.· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.

7. SISTEMAS DINAMICO S El sistema dinámico muchas veces se ve reflejado en los sistemas empresariales en los departamentos o áreas, no siempre es de este mismo modo para todas las empresas, respecto a sus características es importante resaltar que la logística contempla actividades relacionales que integran a toda la empresa en función de sus objetivos. Adicional la administración logística gestiona estas actividades dentro y fuera del sistema para llegar a una sinergia mayor.Los subsistemas del Sistema Logístico están cimentados sobre tres fundamentales, subsistema logística de entrada, subsistema logística de producción y subsistema logística de salida. Todo sistema logístico básicamente contiene estos tres subsistemas adicional a esto yacen otros subsistemas como lo son el subsistema de logística verde y subsistema de logística de reversa o de retorno. Se pueden observar con claridad estos tres subsistemas desde el punto de vista de los bienes tangibles, la parte de los servicios es un poco más compleja pero también están bajo el contexto logístico comercial.

8. ESTANTERIAS MOVILES Cuando el espacio disponible no es suficientes para dar cabida a sus necesidades. Es aquí donde la estantería móvil puede ayudarle, al organizar su espacio en forma eficiente. Al replegar la estantería para juntar las baterías de estantes una contra la otra y separarlas cuando se necesita alcanzar un artículo o documento.La estantería móvil elimina los interminables pasillos que desperdician el espacio donde se ubican los sistemas estáticos para archivo y almacenamiento.La estantería móvil puede organizar sus materiales ahorrándole la mitad del espacio que ahora ocupa y liberando en esta forma los metros cuadrados que usted necesita para el crecimiento de su negocio. Una vez que haya usted seleccionado el producto de estantería móvil que se adapta mejor a las necesidades de su empresa o institución.Usted podrá adaptarlo para que se ajuste exactamente a sus necesidades particulares. elija de entre una amplia variedad de opciones de estantería. Agregue paneles finales decorativos con los colores distintivos para las áreas ejecutivas

9. CARRUSELES HORIZONTALES Y VERTICALES El espacio en cualquier instalación industrial es algo que la gerencia está reasignando siempre para maximizar lo beneficioso de sus propiedades inmobiliarias. El uso de este espacio es crítico. Cuál es interesante es esa la mayoría de la mirada de la gente en su característica de “de izquierda a derecha” y él para nunca realmente y “mire para arriba.” El espacio aéreo vacío sobretodo de esos bienes de equipo es espacio que usted está pagando impuestos encendido, calefacción, iluminación, etc.

10. Hay dos tipos básicos de carruseles del almacenaje, vertical u horizontal. Un carrusel vertical trae simplemente el producto “hacia arriba y hacia abajo,” similar a una rueda de Ferris del parque de atracciones. Un carrusel horizontal del almacenaje trae el producto horizontalmente a través del piso, tal como el transportador visto en un tintorero.

11. Para ampliar más en el carrusel vertical es estantería estática y el espaciamiento se puede ajustar manualmente. Gira en una manera circular y es excelente para piezas más pequeñas, constantemente clasificadas. Las piezas más pequeñas se almacenan en tinas plásticas en estos estantes giratorios. También, el microprocesador que se incluye con un carrusel vertical ofrece enormes funciones de la información y control de inventario.

12. ALMACENES AUTOMATICOS PARA PALETAS La necesidad de aprovechamiento máximo de la superficie disponible en los almacenes ha dado lugar al desarrollo de transelevadores, máquinas diseñadas para trabajar en pasillos más estrechos y en alturas que pueden superar los 30 metros.La velocidad de desplazamiento, tanto en horizontal como en vertical, y su funcionamiento automático permiten triplicar la capacidad de manipulación y extracción de paletas.Los transe levadores van guiados en su parte superior por un perfil colocado sobre las estanterías y en la inferior por un carril anclado al suelo.Las estanterías han de soportar, además del peso almacenado, los esfuerzos longitudinales y transversales que le transmiten los transelevadores. El montaje de las estanterías se debe realizar de forma muy precisa ya que es un requisito imprescindible para el buen funcionamiento de los transe levadores.

13. ALMACENES AUTOMATICOS PARA CAJAS Es el sistema óptimo de manipulación de cajas para picking, bajo el concepto de "producto a hombre".El almacén automático para cajas Mini LOAD está formado por un pasillo central por el que circula un transe levador y dos estanterías situadas a ambos lados para almacenar cajas o bandejas. En uno de los extremos o en un lateral de la estantería se sitúa la zona de picking y manipulación, formada por transportadores donde el transe levador deposita la carga extraída de la estantería. Los transportadores acercan la caja al operario y una vez finalizado su trabajo, la devuelven al transe levador para que la ubique en las estanterías. Todo el sistema está dirigido por un software de gestión que registra la ubicación de todos los materiales del almacén y mantiene un inventario en tiempo real.Su extraordinaria capacidad de adaptación le permite integrarse en cualquier proceso productivo o de almacenaje.

14. ALMACENES PARA CARGAS LARGAS Sistema óptimo para el almacenaje de mercancías largas y diseño uniforme tales como tubos, perfiles, barras, tableros, etc.

15. Se pueden colocar bandejas o paneles para convertirla en una estantería diáfana de gran utilidad y aprovechamiento.

16. Ofrece la posibilidad de situar los niveles (brazos) a un solo lado o a ambos de la estructura.

17. Amplia gama de accesorios que permite adaptarse a cualquier espacio y producto a almacenar. ALMACENES ESPECIALES Para poder hablar de un almacén, en primer lugar deberíamos definir su concepto: un almacén básicamente es un espacio, recinto, edificio, o instalación donde se suele guardar la mercancía, pero al mismo tiempo puede hacer otras funciones, como por ejemplo el acondicionamiento de productos determinados, hacer recambios (tanto para el mantenimiento como para la existencia técnica), etc., más profundamente diríamos que el término almacén viene derivado del árabe (almaizal) y es una casa o edificio donde se guardan géneros de cualquier clase.Por tanto, un almacén fundamentalmente se encarga de guardar el stock, pero no debemos de confundir los términos. La gestión del stock no será la misma que la gestión del almacén. La primera se encarga de aprovisionar para un buen nivel de servicio mientras que la segunda intenta realizar las operaciones de almacenamiento (algunas veces también de preparación y producción) con los mínimos recursos propios del almacén (como son el espacio, la maquinaria y el personal).De esta forma, para la gestión del almacén, la gestión del stock se convertirá en proveedora de servicios logísticos de almacenaje y preparación.

18. METODO DE PREPARACION DE PEDIDOS La idea de desarrollar un pequeño trabajo sobre este punto, nació de la poca información disponible y de la poca importancia que muchas empresas le entregan a esta importante operación.Cuando hablamos de picking corresponde a la preparación de pedidos, y consiste en seleccionar la mercancía de las estanterías para posteriormente conformar los envíos a los clientes. Entonces, picking es el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos solicitados por lo clientes y que se manifiestan a través de los pedidos.Entonces podemos analizar que picking es todo el proceso de preparación de pedidos. Dicho de otra forma, es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente

19. Fases PreparativosLo primero que debe hacerse es capturar los datos y lanzamiento de las órdenes clasificadas (por posición en el almacén) y luego preparar los elementos móviles (grúas, transpaletas, pallets, rolls, etc.), y de apoyo de manipulación para desarrollar las gestión del pickeo.Recorridos: Los desplazamientos que se realizan de manera habitual son: - Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación de la mercancía. - Desde el punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente - Regreso a la base de operación desde la ultima posición.Extracción: Esta fase incluye: - Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución del sobrante. - Ubicación sobre el elemento de transporte interno (traspaleta, pallet, etc.).Verificación y acondicionado: Aquí podemos encontrar las siguientes operaciones: - Control, embalaje, acondicionado en cajas u otros contenedores, precintado, pesaje y etiquetado - Traslado a zona de expedición o despacho y clasificación por transportista, destino, etc. - Elaboración del parking o Lista de Empaque para el transportista (esto también sirve para confeccionar la Guía de Despacho). Esta descripción de acciones varía en función de los medios técnicos empleados y del método organizativo que se utilice.

20. Principios del pickingOperatividad: Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones (estanterías, transpaletas, informática, etc.) Dichos principios son básicamente tres:1. Minimización de recorridos con una adecuada zonificación ABC (segmentación) de líneas de pedido - Mínimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y de distribución - La coordinación de las estanterías, grúas, transpaletas, etc. - Los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad Calidad de servicio al cliente: Se concreta en los siguientes puntos: 1. Rotación del stock controlando algún sistema de almacenamiento y entrega, tales como, FIFO (first in firstout), LIFO (last in firstout) o FEFO (firstexpiredfirstout).2. Posibilidad de recuento e inventario permanente.3. Información en tiempo real.4. Cero errores Variables del Picking Tal como dijimos al principio, el picking es una actividad sobre la que apenas hay literatura sistematizada. Por tanto hacer algún trabajo es complejo.Esta operación de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y puede resultar muy complicado. No obstante a continuación señalaremos algunas pautas de análisis, unidas a recomendaciones, que ayuden a posicionarse en dicho tema y a mejorar en cada empresa.

21. Volumen de Picking el tipo de producto - unidad de carga en producción y en ventas - numero y complejidad de los pedidos - longitud de pasillos y altura de estanterías o racks - niveles de stock Almacén - diseño del almacén (lay out) - elementos de almacenamiento Medios materiales - Grúas horquillas - Transpaletas - Racks dinámicos Métodos operativos - mercancía al operario / operario a mercancía - Zonificación y organización ABC - Sistemas de extracción Informática - Gestión de ubicaciones - Radiofrecuencia - Códigos de barra La idea fundamental de este trabajo fue dar a conocer aspectos operativos y entregar posibilidades de mejora en un tema que no es muy abordado y tiene una importancia relevante en la gestión de la Logística de Distribución.

22. COSTOS DE ALMACENAMIENTOEstos gastos se componen de factores tales como la depreciación de los locales, los costos de seguridad, de electricidad, y de mantenimiento, así como de otros servicios.-Los costos relacionados con el mantenimiento de la calidad del producto mientras este almacenado, como por ejemplo, el de los productos químicos.-Los gastos relacionados con las perdidas de calidad y de cantidad mientras el producto permanece almacenado.-El dinero que cuesta al propietario mantener el producto agrícola en el almacén.De los gastos de almacenamiento, el más importante es el aprovechamiento de su capacidad. Cuando un almacén es utilizado con frecuencia, y se aprovecha plenamente su capacidad, el costo por unidad almacenada será bajo mientras que si permanece vacio durante mucho tiempo, los gastos serán elevados.Cuando se utilicen instalaciones comerciales de almacenamiento, será relativamente fácil calcular los gastos que tendrá que sufragar el comerciante, ya que se le facturara a razón de kilogramo/día, caja/semana o tonelada/mes. Se podrá calcular el costo por kilogramos durante el periodo que el producto agrícola permanece en el almacén.Cuando el comerciante alquile un almacén completo y meta o saque el producto, habrá que tener una idea de número medio de contenedores/kilogramos que permanecen en el almacén durante el periodo de alquiler.Mas adelante daremos un ejemplo de este calculo.

23. PALETIZACIONLa paletización se refiere a la agrupación de productos en sus respectivos sistemas de empaque y/o embalaje sobre una estiba, debidamente asegurado con esquineros, zunchos, grapas o películas envolventes de tal manera que se puedan manipular, almacenar y transportar de forma segura como una sola “unidad de cargas”.

24. ESTIBASe define como estiba el arte de colocar la carga a bordo para ser transportada con un máximo de seguridad para el buque y su tripulación, ocupando el mínimo espacio posible, evitando averías en la misma y reduciendo al mínimo las demoras en el puerto de descarga. De aquí que se puedan identificar como objetivos de toda buena estiba los siguientes:

25. PALLETS / PALETASDe acuerdo con las recomendaciones ISO 445:1965 (EFR), sobre terminología relacionada con las paletas, un paleto paleta, es “una plataforma de carga que consiste básicamente de dos bases separadas entre sí por soportes, o una base única apoyada sobre patas de una altura suficiente para permitir su manipuleo por medio de camiones de montacargas.CARACTERÍSTICAS DE PALETASResistencia al maltrato y a daños accidentales. Capacidad de sostener la carga sin flexionarse demasiado resistir manipuleo y almacenamiento sin fracturarse UNITARIZACIONEl concepto de unidad de carga significa el agrupamiento (groupage) de uno o más ítems de carga general, que se movilizan como unidad indivisible de cargaLa paletización y la contenerización constituyen las modalidades más comunes de unitarización de la carga.La unitarización en paletas que representa uno de los primeros intentos de unitarización de la carga, consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida con diversos materiales. En una cotización exwork (EXW), los costos son asumidos por el compradorLa unitarización en paletas que representa uno de los primeros intentos de unitarización de la carga, consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una plataforma construida con diversos materiales. En una cotización exwork (EXW), los costos son asumidos por el comprador.