El documento describe varios tipos de almacenamiento, incluyendo almacenaje en bloque, estanterías convencionales, sistemas compactos, sistemas de bloques apilados y almacenamiento convencional. Cada método tiene ventajas e inconvenientes dependiendo del tipo y volumen de productos, espacio disponible y necesidades de acceso.

1. Almacenaje en bloque
En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es
posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.
En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo
para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.
Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su adecuado
diseño.
Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.
El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las
ubicaciones.
Ventajas
· Nula inversión en equipamiento de almacén.
· Buen uso de la superficie disponible
· Control visual del stock disponible
Inconvenientes
· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado
· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.
· Escasa selectividad
· Dificultad relativa en el despacho de carga pale tizada
· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura.
Recomendado para:
· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando la altura del edificio
está limitada y la rotación es rápida y el número de referencia no muy elevado, aunque con un
relativamente alto nivel de stock.
· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.
Condiciones de uso
· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutención utilizados. En el
cálculo del espacio necesario se debiera considerar alrededor de un 10% de margen entre cargas.
· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.
· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.
· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta. Si estas no
se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden.

2. Estanterías convencionales
Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la
paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estarlas que determinará la estructura de
las estanterías a utilizar.
Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura
del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de
manutención utilizado.
Ventajas
· Permite un acceso directo a cada unidad
· Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control
· Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen
· No exige que la carga sea apilable
· Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen
Inconvenientes
· Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío
· Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos
· La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente
Recomendado para:
Cargas unitarias pale tizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y relativamente
pocos accesos a los productos.
Cómo usarlos
La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y controles de
doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a las características de las
carretillas o medios de elevación.
Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede dificultar el
movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el número deposiciones,
aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es carga completa.
Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En cualquier caso las
posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas.
El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con cualquier tipo de
carga.

3. Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla es variable,
dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede a ellas.
Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los anchos aproximados de los
pasillos entre cargas son:
· Apiladores 2/2,2 metros
· Convencionales 3/3,5 metros
· Retráctiles 2.5/2,7 metros
· Torre bilateral 1,4/1,5 metros
· Torre trilateral 1,6/1,8 metros
· Transe levador 1,4/1,6 metros
El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la dimensión del
mismo.
Sistemas compactos
En estantería:
• El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de
carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de
manutención manual o mecánica
• Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos,
se deben almacenar en la parte baja.
Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:
Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas
permanecen inmóviles durante todo el proceso.
Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles
sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante
todo el proceso.
En apilamiento ordenado:
Tener en cuenta la resistencia estabilidad y facilidad de manipulación de embalaje. Se debe cubrir
proteger el material cuando este lo requiera.
Almacenaje al piso:
Se define como producto no paletizable aquel que por sus dimensiones y características físicas no
hagan posible su apilamiento en un pallet de 1x 1.2 mts Una posición es un área de dimensiones 1
x 1 mts.
Sistemas de bloques apilados:
Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin
de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Éste sistema se utiliza cuando la mercancía está
paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias.
Se trata de una modalidad de almacenamiento que se puede usar en almacenes que tienen una
altura limitada y donde el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de
referencias o productos.

4. Sistemas de bloques apilados:
Ventajas
• Aprovechamiento óptimo de la superficie.
• Reducción del número de pasillos.
• Utilización de medios sencillos para la manutención.
• Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.
Inconvenientes
• Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.
• La valoración de existencias empleando el método Fifo, presenta serios problemas al no conocer
cuál ha sido el artículo que ha entrado en primer lugar.
• Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizada presentan dificultades en el
momento de prepararlas.
• Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y aplastamiento de la
mercancía.
Sistema convencional
Consiste en almacenar productos combinando el empleo de mercancías paletizadas con artículos
individuales. Es el sistema más empleado, ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta
almacenada, y, además, puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y
volumen.
Almacenamiento convencional
Ventajas
• Éste sistema se adapta con facilidad y permite una distribución lógica del espacio en el almacén.
• Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas de gestión
informatizados.
• Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizándolas rápidamente y la mercancía
se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la deseada.
• Permite un control exhaustivo de las existencias siempre y cuando la mercancía esté clasificada y
organizada. Se detecta rápidamente la existencia de roturas en el stock.
· Sistemas dinámicos.
El objetivo de este trabajo fue proporcionar una idea precisa de los distintos tipos de planificación
del reaprovisionamiento, para lo cual tuve que primeramente abordar temas relacionados como por
ejemplo Costos de Inventarios y todos los sub temas que este genera. Cada uno de estos temas
fue descrito y ejemplificado para su mejor comprensión, esperando haber hecho un trabajo ameno,
entendible y sobre todo útil.
· Estanterías móviles.
Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en lugar de tener la
estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo las estanterías se
pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para
acceder a la posición.

5. Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen
desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada referencia.
Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o mecánicamente.
También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento en paralelo o de desplazamiento
lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes simultáneamente.
Ventajas
· Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.
· Permite el acceso individual a cada referencia.
Inconvenientes
· Coste elevado
· El control de los niveles de inventarios es difícil
· Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas
· La rotación de stocks es difícil de controlar
· Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez
Recomendado para:
Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones en la
disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más
habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con muy elevado número de
referencias.
Condiciones de uso
Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los fabricantes, pues
podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas,
es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con un muy elevado
número de referencias, pero de bajo movimiento individual.
· Carruseles horizontales y verticales.
Rapidez y fiabilidad en la preparación de pedidos, alta densidad de almacenamiento y
aprovechamiento del espacio son algunas de las ventajas de estos equipos. Además, las diferentes
posibilidades de control y software permiten aportar soluciones adaptadas a los más diversos
sectores.
· Almacenes automáticos para paletas.
Transe levadores para paletas

6. Son máquinas creadas para el almacenaje automático de paletas. Se desplazan a lo largo de los
pasillos y realizan las funciones de entrada, ubicación y salida de mercancías. Los transe levadores
van guiados por un software de gestión que coordina todos los movimientos.
La gama de transe levadores se adapta fácilmente a las necesidades de cada almacén en cuanto a
capacidad de carga, dimensiones, altura de construcción y tiempos de ciclo, por lo que se cubre un
vasto abanico de aplicaciones.
Ventajas
• Automatización de las operaciones de entrada y salida de los productos.
• Permiten la gestión de inventarios controlados y actualizados en todo momento.
• Eliminan los errores derivados de la gestión manual.
• Posibilidad de adecuarse a condiciones de trabajo especiales como temperatura de
congelación (-30º C), humedad extrema o prestaciones específicas como la de incrementar
las velocidades de trabajo estándar.
· Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)
· Almacenes para cargas largas.
· Almacenes especiales.
Transe levadores MT0 y MTB0
Estos transe levadores son la solución perfecta para automatizar estanterías convencionales de
hasta 15 m de altura, ya que disponen de un sistema de extracción trilateral integrado.
Pueden remplazar perfectamente las máquinas trilaterales alimentadas por baterías, que requieren
de manipulación con operario a bordo.
Ventajas:
• Posibilidad de sustitución de carretillas trilaterales en instalaciones ya existentes.
• No requieren ningún pórtico ni sistema de guiado superior.
• Van gobernados por el software de gestión estándar, Easy WMS®, que coordina todos sus
movimientos.

7. Viendo el video vemos como esta persona por medio de un sistema de facturación digital con el
cual el la persona lleva un carro don de echa los productos le aparecen en el computador como
puede marcar un frasquito de pintura puede marcar cuatro con un código de barras que es mas
sencillo mas practico pero clientes que vallas a comprar mas enseguida le sale la factura con los
productos requeridos o

9. Ensayo del piking
El piking depende primordia del cliente ya que dependiendo del pedido se puede hacer una mejor
preparacion depdendiedo de esto se tratan de cumpli unos arametros para tener una buena
calidad:
• Como mejorar la tecnologia
• Trabajo sin los menores errores posibles
Y para medir si se esta cumpliendo lo que se requiere se hacen actividades como :
• Extraccion de mercancias
• Acondicionamiento de pedido
Despues se tiene unas fases para haer el preparamiento como_
• Capturar los datos de los elementos a preparar

10. • Despues se hacen los recorridos que son desde el punto de opreraciones hasta el punto de
ubicación
• Sigue la extraccion donde esta la fase de aprovicionamiento
• Continua el acondicionamiento de de embalajes el pesaje y el acomodamiento
El pikin se divide en la operatividad que trata de aprovechar al maximo las instalaciones
minimizar los recorridos y los metodos para la productividad se concretan en :
• Imformacion en tiepo real
• cero errores
la complejidad del piking depende de
• la caracteristica del producto
• la dimencion
• el codigo de barras
• hacia a donde se dirije
• el peso
• y la cantidad de pedido
los costos del alamcenamiento depende de la duracion del producto para llegar al
consumidor y el almacenamiento de prolonacion y pueden clasificase en cuatro ctegorias:
• los gastos relacionados con la explotacion fisica
• losgastos relacionados con la calidad
• el dinero que cuesta tener el producto esto sera mas costos y cuando esta por
mucho tiempo se pierde cuantitativamente y por esto se prevee desde antes

11. despues se paletiza sobre las estiba que es devidamente asegurada y se busca proteger la
mercancia y protegerla de daños o averias
despues de todo y como casi ultimo se coloca en los contenedores donde estan algunos tipos de
contenedores como:
• cerrado
• plataforma
• de costado abierto
• cisterna
• frigorifico
• calorifico