El documento describe diferentes equipos y procesos utilizados en mecánica industrial. Explica brevemente los bancos de pruebas, máquinas herramientas, equipos de desmontaje y montaje, fichas de mantenimiento, procedimientos de trabajo, riesgos como la caída de objetos y la emisión de gases y polvos, así como elementos para el funcionamiento seguro de máquinas como los órganos de mando e interruptores. También detalla procesos de soldadura como la soldadura por arco eléctrico, los procesos

1. TRABAJO PRACTICO
III UNIDAD
MECANICA INDUSTRTIAL

2. EQUIPOS ESPECIALES DE TRABAJO:
 BANCO DE PRUEBAS:
Instalación que sirve Para medir las prestaciones de los motores y sus
características de funcionamiento. El banco de pruebas se emplea tanto para
la obtención de datos importantes sobre la puesta a punto de prototipos
como para la determinación de ciertos datos fundamentales necesarios para
la prueba de los motores fabricados en serie.
En el caso de que se desee analizar exclusivamente el comportamiento del
motor, éste se fija sobre un soporte apropiado y se conecta a un freno
dinamométrico por medio de juntas. En cambio, cuando se desea analizar las
prestaciones globales del sistema motor-transmisión de un vehículo, se
emplean bancos de rodillos directamente por las ruedas. Ambos sistemas de
medida se usan desde los comienzos de la historia del automóvil.

4.  MAQUINAS HERRAMIENTAS:
La máquina herramienta es un tipo de máquina que permite mecanizar piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. La forma final de la
pieza se consigue mediante la eliminación de una parte del material, que se
puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
Las máquinas herramientas son máquinas no portátiles accionadas con motor
y destinadas al mecanizado de metales o a la conformación de piezas de
madera. De acuerdo con este planteamiento y a fin de facilitar su estudio
desde el punto de vista preventivo, cabe distinguir dos grupos de máquinas
herramientas:
Las destinadas al mecanizado de metales
Las máquinas convencionales de carpintería

5.  EQUIPOS DE DESMONTAJE Y MONTAJE:
La operación de llevar a cabo el montaje y desmontaje de maquinaria
industrial requiere de una excelente preparación técnica de todos los equipos
para no comprometer el buen funcionamiento de las máquinas y las unidades
de producción.
Por ello, la mejor recomendación es realizarlo de la forma más organizada
posible. A continuación se indican algunos pasos que te ayudarán a tener
éxito en el montaje y desmontaje de maquinaria industrial.

6.  Estudio preliminar del proyecto.
 Elaborar un plan de trabajo.
 Planificación del desmontaje de la maquinaria.
 Desmontaje y preparación de las máquinas para el
traslado.
 Analizar la nueva ubicación.
 Instalar las máquinas en el nuevo sitio.

7.  FICHAS DE MANTENIMIENTO:
Son aquellos programas o fichas que contiene el plan de mantenimiento de
la empresa y que son la herramienta de trabajo para la revisión de las
máquinas o instalaciones. El contenido y complejidad de estos programas
depende del tipo de maquinaria a revisar, de los puntos a comprobar y de los
datos que se quieran obtener. El contenido básico de estas fichas es el
siguiente:
 Datos de identificación del equipo a revisar.
 Autorización del responsable.
 Puntos a comprobar y/o piezas a sustituir según la intervención que se
tenga que hacer.
 Lista de control (check list).
 Referencias de recambios específicos.
 Tiempo invertido por tareas.
 Apartado de observaciones.
 Identificación y firma personal del operario que ha intervenido.

8.  PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO:
Se entiende por procedimiento de trabajo la normalización del desarrollo de
un determinado trabajo o actividad de acuerdo a unas pautas e indicaciones
estándares en función de factores tan importantes, como la seguridad, la
calidad y la productividad.
Son convenientes para todo tipo de trabajo, especialmente para aquellos de
alto riesgo potencial, que suelen definirse como trabajos especiales y que
cada empresa ha de identificar previamente.

9.  Los siguientes son ejemplos de trabajo especial:
1. Trabajos con riesgo de incendio o explosión.
2. Trabajos en altura.
3. Trabajos en recintos confinados.
4. Trabajos de manipulación de productos químicos.
5. Trabajos sujetos al ADR.

10.  CAÍDA Y PROYECCIONES DE OBJETOS (PARTÍCULAS):
Son aquellos fragmentos o partículas solidas (polvo, concreto, metal, madera)
que son proyectadas violentamente por una herramienta o maquinaria. Este
riesgo se encuentra presente durante la realización de numerosas
operaciones industriales, tales como, soldadura, picado, chorreo abrasivo,
pulido, chancado, entre otras.
Los principales rubros donde se encuentra la proyección de partículas sólidas
son minería, construcción, vidrierías, metalmecánicas, aserraderos, entre
otros.
1.- Cuáles son las consecuencias de estar expuesto a la proyección de
partículas
• Riesgo de incrustación en diferentes partes del cuerpo.
• En el caso de los ojos, el efecto puede variar desde la irritación hasta la
pérdida total de la visión.

11. 2.- Situaciones riesgosas
• Incumplimiento en los procedimientos de trabajo.
• No utilizar o usar inadecuadamente elementos de protección personal.
• Falta de información y formación de los/as trabajadores/as.
• Utilización de Elementos de Protección Personal (EPP) incorrectos para la
labor que se está desarrollando.
• Situarse en área de riesgo, hacia donde se moverá la herramienta. • Falta de
piezas de protección en máquinas, herramientas, etc.
• Materiales u otros elementos rotos y/o defectuosos.

12. 3.- Medidas preventivas
• Comprobar que las herramientas se encuentran en correcto estado.
• Evitar el uso de herramientas de corte o abrasión cerca de personas no
protegidas.
• Utilizar elemento de protección visual adecuado, lo cual dependerá de la
tarea que se realice y de los riesgos asociados a ella, como por ejemplo:
 Lentes de seguridad.
 Lentes de seguridad con protección lateral.
 Antiparras con ventilación directa o indirecta.
 Protector facial

14.  EMISIÓN DE GASES, VAPORES, LÍQUIDOS Y POLVOS:
EMISIÓN DE GASES.-
Son cinco los principales contaminantes procedentes de la emisión de gases que se
descargan en el aire: el monóxido de carbono, los óxidos de azufre, los hidrocarburos,
los óxidos de nitrógeno y el material en partículas (polvo, ceniza). Las emisiones
pueden provenir de una amplia variedad de procesos industriales. El monóxido de
carbono (CO) es descargado al aire como resultado de procesos industriales y la
combustión incompleta de la madera, el aceite, el gas y el carbón; el dióxido de
carbono (CO2), el dióxido de azufre (SO2), y los óxidos nítricos (NO y NO2), como
resultado de la combustión del gas, el aceite y el carbón; el sulfuro de hidrógeno (H2S)
y el metilmercaptano (CH3SH), como resultado de los procesos utilizados en las
fábricas de papel entre otras industrias.
El control de todas estas emisiones, por su peligrosidad y toxicidad, hacen inexcusable
la aplicación de diversos protocolos en la cadena de producción de las industrias en
las que intervienen procesos químicos. Dichos protocolos deben centrase básicamente
en el control del ambiente laboral y el control de los procesos desarrollados.

16. EMISIÓN DE POLVO.-
El material partículado producido en una explotación de MCCA es conocido
comúnmente como polvo. Se presenta en tamaños que varía entre 1 y
1000 µm y su composición química varía en función de las características del
material del cual se desprende. Debido a su bajo peso se deposita en la
superficie terrestre y sobre la vegetación por acción de la gravedad.
El polvo causa serias molestias a las personas que se encuentran expuestas a
los niveles de inmisión habituales de una explotación minera, y puede
desencadenar en ellas enfermedades tales como la silicosis y la asbestosis. De
igual forma, puede ocasionar molestias a las comunidades que se encuentran
dentro del área de influencia de la operación, al disminuir la calidad del aire
respirable. La vegetación se afecta seriamente por la depositación de polvo
sobre su superficie foliar, obstruyendo los estomas y disminuyendo su
capacidad para tomar el dióxido de carbono atmosférico, el agua y la energía
solar, necesarias para la realización de la fotosíntesis.

17.  De acuerdo con Chepil, citado por el Instituto Tecnológico Geominero de
España (1989: 81), la erosión eólica se produce de por los siguientes
mecanismos:
Detrusión: Dislocamiento de las partículas de roca proyectadas desde la
superficie y bombardeo de las partículas erosivas impulsadas por el viento.
Efluxión: Remoción de las partículas con diámetros entre 0,005 y 0,5 mm
causada principalmente por saltación.
Extrusión: Empuje activo de las partículas de suelo que son demasiado
gruesas para ser removidas por saltación.
Eflación: Remoción de las partículas finas susceptibles de ser transportadas en
suspensión, dejando los granos más gruesos en el terreno.
Abrasión: Destrucción de los partículas bajo el impacto de otras partículas
que se mueven por saltación.

19. EMISION DE LIQUIDOS-
El uso del agua es crucial en muchos procesos industriales. El agua residual
resultante es un potencial contaminante ambiental, si no se efectúa el
tratamiento respectivo. De allí la importancia de un programa de control de
vertimientos de cada tipo de agua industrial. Por ello, resulta importante el
control de la emisión de aguas industriales y de los desechos industriales.
Métodos de control de desechos líquidos:
Limpieza y mantenimiento
Cambio de materias primas
Modificaciones en el proceso
Combustión directa
Quema catalítica y evaporación
Reutilización

21.  ÓRGANOS DE FUNCIONAMIENTO DE MANDO, COLORES INDICATIVOS:
Los órganos de funcionamiento de estas máquinas deben ser claramente
visibles e identificables y en caso necesario, llevar el etiquetado apropiado.
Los colores indicativos de dichos órganos son:
1. Puesta en marcha o en tensión: BLANCO.
2. Parada o puesta fuera de tensión: NEGRO.
3. Parada de emergencia: ROJO.
4. Supresión de condiciones anormales: AMARILLO.
5. Rearme: AZUL.

22.  Los órganos de mando pueden ser de los siguientes tipos:
1. Pulsador: Salvo el de parada deben estar encastrados.
2. Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios.
3. Barra paralela: Según la normativa vigente no debe utilizarse.
4. Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y ser
eficaz contra el burlado.

24.  ELEMENTOS MÓVILES, SEPARACIÓN DE LAS FUENTES DE ENERGÍA:
Para lograr la separación de la máquina de sus fuentes de energía se pueden
emplear diferentes dispositivos en función del tipo de alimentación de
energía de la máquina.
Dispositivos para separar las máquinas de su alimentación eléctrica Existen
los siguientes dispositivos:
i. Interruptor seccionador.
ii. Seccionador, con o sin fusibles
iii. Interruptor automático
iv. Una combinación base clavija con cable flexible de alimentación.

25. Seccionador con fusibles (Schneider Electric).

26.  SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO, PROCESO MIG MAG, PROCESO TIG,
SOLDADURA OXIACETILÉNICA Y OXICORTE:
1.. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO:
Se conoce como arco eléctrico o voltaico al rebote de una gran cantidad de
electrones a través de un ambiente gaseoso o vacío. Es capaz de calentar el
metal a una temperatura de alrededor 4.000ºC, suficiente para fundir las
piezas y soldarlas.
El intenso calor generado al fundir el metal es producido por el propio arco
eléctrico. Éste se forma entre el trabajo actual en la pieza metálica (polo
negativo -) y un electrodo (polo positivo +), el cual es guiado manual o
mecánicamente a lo largo de la junta susceptible de unión.

27. 2.. PROCESOS MIG MAG:
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco
metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y
las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas
inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).Es un soldeo por fusión por
arco que utiliza un alambre electrodo macizo, en el cual el arco y el baño de soldadura
se protegen de la atmósfera por medio de gas suministrado por una fuente externa
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA
donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de
este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

28. 3.- PROCESOS TIG:
 La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del
inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la
actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para
la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas
de ambos.

29. 4.- SOLDADURA OXIACETILÉNICA Y OXICORTE:
 La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que
utiliza el calor producido por una llama, la cual se obtiene debido a la
combustión del gas acetileno con el oxígeno, con el objetivo de fundir un
metal. Con éste es posible soldar con o sin material de aporte y el metal
de aporte se agrega para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama
se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican.
 Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado,
que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras
de buena calidad.

30.  Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno
de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustión; éstos son el
propano, metano, butano, entre otros, aunque en el proceso del que
estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente,
que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales
comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (nitrógeno 78 %,
oxígeno 21 % y el restante 1 % de gases nobles). El gas comburente que se
emplea en este procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.
 La principal función de los equipos de este tipo de soldadura es
suministrar la mezcla de gases, combustible y comburente a una
velocidad, presión y proporción correcta.

33.  ¿Qué es el oxicorte y qué utilidades tiene?
El corte con oxicorte es un proceso auxiliar de la soldadura, a través del cual
solucionamos el corte de piezas metálicas a través de la combustión local y
una presencia continua de un chorro de oxígeno.
El acero en la atmósfera, a temperatura ambiente y en condiciones normales,
experimenta un proceso de oxidación, no combustible y lento, debido a que
la proporción de oxígeno que hay en la atmósfera ronda aproximadamente
en un 20%. Pero si esta oxidación se lleva a cabo a una temperatura que
llegue a alcanzar la combustión del acero (870º aprox.) y bajo una atmósfera
de oxígeno (superior al 88%), dicha oxidación se hace combustible.

34.  Condiciones necesarias para el corte por oxicorte:
1. Debemos inflamar el metal en presencia del oxígeno
2. La temperatura de la fusión tiene que ser superior a la temperatura de
inflamación del metal.
3. El óxido producido tiene que tener un punto de fusión inferior al del metal.
4. Finalmente, debemos desalojar el óxido mediante el chorro de oxígeno

36.  TIPOS DE MESAS Y/O BANCOS DE ENSAYO:
El Banco de Ensayos representa un sistema de chequeo automático de una amplia gama
de los motores de tracción.
 El banco se compone de varias unidades de potencia y de control centralizado que
permite efectuar un ciclo completo de ensayos.
a) Convertidor de entrada AC/DC o AC/AC
b) Generador AC
c) Convertidor de salida AC/AC
d) Unidad de Control y Medida (PLC)
 Debido a la transformación de la energía mecánica del motor a la energía eléctrica, el
Banco posibilita la recuperación de la energía, reduciendo los gastos en energía de hasta
85%.
 Otra de las particularidades de este Banco es su completa automatización en la
realización de ensayos. Todo el sistema está gobernado por un control central,
realizando los ensayos de forma automática y proporcionando al usuario un interfaz
amigable, y sencillo de todo el sistema.

37. I. Parámetros de Banco de Ensayos de Motores DC y AC más destacados:
1. Potencia nominal 600kVA
2. Tensión de alimentación del motor es programable (según las
especificaciones)
3. Corriente de alimentación del motor hasta 600A
4. Recuperación de la energía (reduciendo los gastos en energía hasta un 85-
90%.)
5. Medidas de velocidad, vibración, aislamiento, resistencias de devanados,
temperatura de rodamientos, etc.
6. Control automatizado con generación de los protocolos de pruebas
7. Almacenamiento de base de datos con todos ensayos realizados
8. Software de usuario con todos los procesos controlados desde un PLC

38. Banco de ensayo de Motores

39.  RIESGOS FRECUENTES Y MEDIDAS PREVENTIVAS, ATRAPAMIENTOS CON
ELEMENTOS MÓVILES:
La exposición de los trabajadores a elementos móviles de maquinarias o
equipos sin protección podría conllevar la ocurrencia de accidentes por
atrapamiento. Como resultado, podrían sufrir fracturas, cortes y amputaciones
o, en el peor de los casos, se ocasionaría la muerte.
Por ello, resulta indispensable proteger los elementos de transmisión y
los puntos de operación de la maquinaria. Toda máquina debe tener
resguardos fijos que impidan el acceso a engranajes o correas, por ejemplo.
Es la mejor manera de evitar cualquier atrapamiento.

40.  Medidas preventivas
Para evitar o minimizar el riesgo de atrapamiento cuando se trabaja con
máquinas, se señalan una serie de medidas preventivas. Es importante utilizar
la maquinaria correctamente, conocer su funcionamiento y sus protecciones,
con el fin de verificar que todo esté correcto antes de empezar a trabajar.
Los supervisores y operarios deben tomar en cuenta al menos estas
recomendaciones:

41. 1. Asegurar que los resguardos están colocados correctamente y que funcionan.
2. Mantener alejadas las manos y los dedos de las zonas donde haya elementos
móviles, dado que la mayoría de atrapamientos producen lesiones graves.
3. Nunca anular o modificar los elementos de protección, dado que ello puede
suponer su falla y, por ende, sufrir un accidente.
4. Si debe alimentar la máquina, asegurar que el material no entorpezca los
movimientos de ella.
5. No trabajar con anillos o cadenas que puedan engancharse con alguna pieza
de la maquinaria, ya que pueden provocar el atrapamiento por arrastre del
cuerpo.
6. No utilizar ropa holgada, bufandas, cinturones, prendas o complementos que
puedan quedar atrapados en la máquina.
7. Al utilizar maquinaria portátil aplicar medidas preventivas similares que con
maquinaria fija.
8. Realizar mantenimiento con la máquina parada y, de ser posible, sin retirar los
elementos de protección. Si debes desmontar las protecciones, asegúrate de
volver a colocarlas de forma correcta.