Informe de práctica profesional. WALP

Universidad Nacional Autónoma de Honduras
UNAH
Centro Universitario Regional de Occidente
CUROC
Informe de Práctica Profesional Supervisada 800 Horas
Presentado Por:
Walter Adolfo López Peña
Carrera:
Ingeniería Agroindustrial
Nombre del Supervisor:
Ing. Erwin Lenin Reyes Orellana
Lugar y Fecha:
Santa Rosa de Copán, Mayo de 2016.

PRACTICA PROFESIONAL SUPERVISADA 2016
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL Página 1
AUTORIDADES UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE
HONDURAS
Dra. Julieta Castellanos
Rectora
Dra. Rutilia Calderón
Vice-Rectora Académica
Abogada Emma Virginia Rivera Mejía
Secretaria General
AUTORIDADES DEL CUROC
Dr. Pedro Antonio Quiel Arauz
Director CUROC
Dra. Dolores Pineda
Secretaria Académica CUROC
MSc. Juan Alexander Torres Mejía
Coordinador Ingeniería Agroindustrial
COMITÉ DE PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA:
MSc. Karen Yamely Escobar (Coordinadora del Comité)
Dra. Elyn Antonieta Romero (Secretaria del Comité)
Ing. Marcio José Castellanos
Ing. Maribel Medina Barahona

AGRADECIMIENTO
En primer lugar dar gracias a Dios, señor y creador de nuestras vidas, quien nos
proporciona la sabiduría para lograr cada uno de nuestros éxitos permitiéndome
llegar hasta aquí, él es el único que nos provee la fuerzas quien a su vez dispone
de cada cosa que debe suceder ya que para todos nosotros, ningún sueño del
hombre podría ser materializado sin él.
Agradezco así mismo a mi madre quien con su apoyo, entusiasmo, dedicación y
consejos me ha llevado de la mano en cada etapa de mi vida.
A mis catedráticos quienes con tanta generosidad han compartido sus
conocimientos y que con su sabiduría han sido los escultores de mis
conocimientos.
A mis compañeros quienes han sido testigos presenciales de cada experiencia,
obstáculos y triunfos compartidos.
De igual manera agradecer muy cordialmente a la fábrica La Flor de Copan SAS
por abrirme las puertas de su institución para desarrollar mi práctica profesional, a
mis jefes inmediatos, a todos y cada uno de los miembros y compañeros de
equipo OEP quienes han contribuido en mi formación profesional durante todo
este tiempo compartido.
Sin olvidar a todas y cada una de las personas que han estado conmigo y que han
contribuido de una manera u otra para el logro de esta meta.

TABLA DE CONTENIDO
Contenido
AGRADECIMIENTO .............................................................................................................................. 2
INTRODUCCION................................................................................................................................... 5
RESUMEN ............................................................................................................................................ 6
OBJETIVOS........................................................................................................................................... 8
Objetivo General................................................................................................................................. 8
Objetivos Específicos........................................................................................................................... 8
GENERALIDADES DE LA EMPRESA....................................................................................................... 9
Historia................................................................................................................................................ 9
ACTIVIDAD DE LA EMPRESA.............................................................................................................. 10
DIRECCION DE LA FÁBRICA................................................................................................................ 11
Misión................................................................................................................................................ 12
Visión................................................................................................................................................. 12
Política De Calidad............................................................................................................................. 12
Objetivos estratégicos de la empresa............................................................................................... 13
NUESTROS VALORES ......................................................................................................................... 15
DESCRIPCION DE LAS DIFERENTES AREAS DE LA FÁBRICA................................................................ 17
DEPARTAMENTO DE TABACO ........................................................................................................... 17
AREA DE FERMENTACION ................................................................................................................. 17
AREA DE DESPALILLO......................................................................................................................... 18
ENTREGA DE MATERIALES................................................................................................................. 19
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION .................................................................................................. 20
BONCHADO ....................................................................................................................................... 20
ROLADO............................................................................................................................................. 20
DEPARTAMENTO DE EMPAQUE........................................................................................................ 22
DEPARTAMENTO DE CARPINTERIA ................................................................................................... 24
Taller de corte ................................................................................................................................... 24
Taller de lijado................................................................................................................................... 24

CARGO DESEMPEÑADO .................................................................................................................... 25
MEJORAMIENTO CONTINUO ............................................................................................................ 26
Mejora continua dentro de la empresa. ........................................................................................... 27
ACTIVIDADES REALIZADAS ................................................................................................................ 28
APORTES............................................................................................................................................ 33
RESULTADOS OBTENIDOS ................................................................................................................. 35
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 37
COMENTARIOS.................................................................................................................................. 38
SUGERENCIAS.................................................................................................................................... 38
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA........................................................................................................... 40
Bibliografía ........................................................................................................................................ 40
ANEXOS ............................................................................................................................................. 41
FOTOS DE ACTIVIDADES REALIZADAS ............................................................................................... 41
FORMATOS UTILIZADOS.................................................................................................................... 42
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES...................................................................................................... 43

INTRODUCCION
El programa OEP su principal objetivo es la innovación a los procesos productivos,
proponiendo una metodología para implantar el Sistema de Manufactura Esbelta
adaptado a las condiciones y formas de trabajo así como a establecer una cultura
de cambio de su gente. Lo anterior esta soportado a partir de los resultados
obtenidos en otras fábricas miembros del grupo IMPERIAL TOBACCO quienes
han basado el desarrollo de sus procesos en los elementos y modelos de este
sistema de producción, la metodología es una innovación aplicada a procesos y
sistemas de producción; así como a sus elementos evaluados bajo un punto de
vista integral.
Como requisito previo a la obtención del título de ingeniero agroindustrial presento
en el siguiente informe de manera detallada mi experiencia adquirida en el
desarrollo de la práctica profesional la cual realice en la fábrica La Flor de Copán
SAS.
Así mismo mencionar el puesto y las diferentes actividades realizadas como parte
del Programa de Excelencia Operacional OEP el cual está basado en la mejora
continua y la manufactura esbelta en todas las áreas productivas de la fábrica,
estableciendo mejoras a los procesos, reduciendo costos y lo más importante
desarrollando una cultura de cambio de su gente. Programa que ha sido el modelo
del éxito de la cadena de industrias de imperial tobacco.
Se muestran también parte de los formatos utilizados en el desempeño de algunas
actividades como también los conocimientos adquiridos de forma personal y
profesional al haber formado parte del programa OEP en una empresa tan
prestigiosa a nivel nacional como internacional.

RESUMEN
La Flor de Copán es una fábrica dedicada a la manufactura, elaboración,
distribución y exportación de puros hechos a mano, a nivel internacional y nacional
(en pequeña escala).Esta trabaja en base, únicamente de pedidos, coordinados
por la Casa Matriz en Tampa Florida. De igual manera se hacen las importaciones
de materia prima y materiales.
En el proceso de elaboración de los puros hechos a mano lo más importante es
garantizar una excelente calidad del producto por medio de un riguroso control, la
utilización de una buena materia prima y la utilización de un óptimo proceso de
fabricación.
En la actualidad la mayor y más importante inversión que una organización puede
hacer es en capital intelectual, ya no basta con tener la mejor maquinaria y la
mejor tecnología si no se cuenta con personal capacitado e idóneo para realizar
correctamente sus funciones. Además de esto, se debe de tener una mente
abierta, capaz de adaptarse a nuevos cambios y enfrentarse a todos los nuevos
retos que la sociedad impone día a día.
Es por ello que nace el programa OEP que busca la mejora continua de la calidad
orienta los esfuerzos de todo el personal hacia una mejora constante de todas sus
actividades a ofrecer un valor agregado al cliente final. Con la estrategia del
mejoramiento continuo se logran detectar fallas en los procesos de las compañías,
se proponen soluciones a largo o corto plazo y se busca progresar día a día. Con
esta estrategia se involucra a todo el personal y es por ello que se obtienen tan
buenos resultados, ya que se analizan los problemas desde su causa raíz y se
solucionan con la ayuda de todos.

Como miembro del equipo OEP hemos sido participes de las mejoras que se han
implementado en toda la fábrica, apoyando una serie de actividades, estudios,
evaluaciones, talleres, capacitaciones, las cuales han sido encaminadas en el
mejoramiento físico y visual en toda la planta, así como los cambios que han sido
asimilados poco a poco por todo el personal y que es el principal enfoque de un
programa como OEP donde como ya hemos mencionado lo que se busca es la
mejora continua en los procesos y diseñar una cultura de cambio en toda su
gente.

OBJETIVOS
Objetivo General
Dar a conocer el cumplimiento de las actividades planificadas como parte del
requisito de la práctica profesional supervisada, participando como miembro del
equipo OEP de la fábrica La Flor de Copán SAS, realizando estudios que ayuden
a la implementación de la mejora continua y mejores prácticas en todos los
procesos productivos de la fábrica, que ayuden a adoptar una cultura de cambio
por parte de sus empleados.
Objetivos Específicos
 Desarrollar estudios de línea y DILO a algunos operarios en diferentes
áreas productivas.
 Realizar tomas de tiempos en el área de empaque para la actualización de
la mejor práctica desarrollada y el cambio de tareas.
 Participar en estudios multi-momento en el área de empaque.
 Colaborar con algunos estudios de eliminación de residuos en las áreas de
producción y carpintería.
 Elaborar un balance de masa como parte de un diagnóstico en el área de
rezago de capa que contribuya a la eliminación de residuos.
 Actualizar todos los instructivos y el diseño de nuevos, en las diferentes
áreas de la planta como parte de los aportes hechos.
 Diseñar paneles visuales y establecerlos en las áreas productivas con el fin
de medir los indicadores y tener un mejor control a la vista del rendimiento.
 Colaborar en la impartición de talleres de impactabilidad y análisis causa
raíz haciendo uso de herramientas y técnicas en resolución básica de
problemas.
 Dar resultados diarios de las actividades realizadas al final de la jornada.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Historia
La Flor de Copán es el patrimonio de Santa Rosa, y de una manera general el
cultivo de tabaco y la fabricación de puros lo ha sido en la historia para todo el
departamento de Copán.
La Fábrica de puros fue fundada el 3 de Diciembre de 1975 a iniciativa del
Lic. Jorge Bueso Arias y de un grupo de personas dedicadas a la agricultura,
especialmente al cultivo del tabaco. Se comenzó a producir en el mes de febrero
en el año de 1976, con diez parejas de boncheros y roleros, en ese entonces la
producción era de mil puros diarios. Con el propósito de tener en el mercado un
buen puro hondureño, decidieron establecer la Fábrica de Tabacos como “La Flor
de Copán S.A. DE C.V.”
Debido a su prestigio, a las excelentes marcas producidas y a la calidad
impresionante de la fábrica, la Compañía norteamericana Consolidated Cigar
Corporation (CCC), decidió comprar La Flor de Copán en 1997, más adelante esta
compañía fue comprada por la compañía Francesa SEITA y posteriormente esta
se fusionó con Tabacalera Española en 1999, lo que dio como resultado la
compañía “ALTADIS” a la cual ahora pertenece La Flor de Copán.
En el pasado se elaboraban puros de marca Zino, Fellipe, Gregorio y Don Melo,
ahora, la fábrica produce la línea de la Flor de Copán, nacida en 1999. Y muchas
otras más.
Actualmente está ubicada en la ciudad de Santa Rosa de Copán y cuenta con
alrededor de 650 empleados (69% mujeres y 31% hombres) con una producción
estimada en doce millones de puros hechos a mano anualmente.

ACTIVIDAD DE LA EMPRESA.
Somos una empresa dedicada a la elaboración de Puros de la más alta Calidad,
teniendo en nuestro portafolio marcas reconocidas a nivel mundial con un
mercado en expansión que se extiende a Latinoamérica, Estados Unidos, Europa
y Asia.
Flor de Copán cuenta con estrictos controles de calidad en cada uno de los pasos
del proceso de fabricación de acuerdo al Sistema de Gestión de Calidad
establecido. Este control es muy importante, ya que todos los puros hechos por la
fábrica son 100% hechos a mano. Nuestros estándares son verificados
constantemente con el fin de dar cumplimiento a las especificaciones técnicas de
producción establecidas.
La línea de producción de la Flor de Copán se encuentra claramente identificada,
a medida que la hoja de tabaco es recibida comienza su proceso productivo hasta
convertirse en un puro finamente acabado. En la elaboración de puros contamos
con los siguientes procesos: fermentación, despalillo, almacén de pacas, área de
pesado y mezclas, rezago, producción, empaque, carpintería etc.
Estamos certificados con las Normas ISO 9000-2008 actualmente como parte de
nuestro enfoque en la Mejora Continua la Flor de Copan se encuentra
implementando el proceso de certificación ISO 14001.
Estamos en la implementación de un programa denominado OEP (programa de
excelencia operación) con el cual se busca optimizar los procesos.

DIRECCION DE LA FÁBRICA
La práctica profesional la he realizado en la fábrica de puros “Flor de Copan SAS”
ubicada en la colonia Mejía García de la ciudad de Santa Rosa de Copán.

Misión
Somos una empresa dedicada a producir puros de calidad mundial, hechos a
mano, para los mercados nacionales e internacionales, utilizando tabacos con los
mejores sabores y aromas naturales, elaborados con procesos y estándares de
calidad, con la tecnología adecuada y con la participación activa, responsable y
comprometida con todos y cada uno de nuestros empleados. Nuestro esfuerzo
está enfocado a la satisfacción de nuestros clientes y la rentabilidad de la
empresa.
Visión
Ser una fábrica con excelencia operacional, midiendo la calidad de nuestros
productos e innovando continuamente.
Política De Calidad
Flor de Copan está comprometida a producir puros que satisfacen las exigencias
de nuestros clientes a nivel mundial, usando las mejores materias primas,
procesos adecuados y la voluntad de nuestras empleados de hacer el mejor uso
de sus habilidades.
Con la mejora continua seremos una empresa altamente reconocida por el sabor,
aroma, construcción y presentación final de nuestros puros, asegurando su
sostenibilidad y rentabilidad.

Política de Ambiente Y Seguridad
La Flor de Copan SAS, está comprometida a realizar todas sus actividades para la
fabricación de puros hechos a mano, enfocada en la protección del medio
ambiente, prevención de la contaminación, de enfermedades y lesiones en el
trabajo, cumpliendo con cualquier acuerdo suscrito, así como la legislación
nacional y local vigente aplicable al sistema de Gestión Ambiental y Seguridad
Salud Ocupacional, a través de la mejora continua, el establecimiento de objetivos,
uso de la tecnología, prácticas operativas seguras y amigables con el ambiente,
contando con el compromiso de todos los empleados, proveedores y contratistas.
Objetivos estratégicos de la empresa
1. Implantado en un 100% el programa de excelencia operacional
1.1. Optimizar la estructura organizacional
1.2. Lograr la aplicación de los manuales del programa de excelencia operacional
1.3. Recursos humanos de la organización conocen y están comprometidos con el
programa de excelencia operacional
2. Ponderada la calidad del producto final en función de parámetros de PQRS
2.1. Contribuir en la adaptación del sistema PQRS para puros Premium
2.2. Aplicación de sistema de medición de calidad PQRS
3. Seis nuevos productos introducidos al mercado
3.1. Creación y organización del equipo de innovación
3.2. Implantación de escuela de mezclas y catación
3.3. Desarrollo de productos

NUESTROS VALORES
Resumen la esencia de Imperial, definen quiénes somos, qué hacemos y cómo lo
hacemos. Son el vínculo común que nos guía en nuestra forma de hacer negocios
y que influye en nuestro comportamiento. Demostramos nuestros valores
llevándolos a la práctica a nuestra manera todos los días y en todo lo que
hacemos. Nuestros valores denotan colaboración y mejora continua, asumiendo
siempre responsabilidades y aprovechando al máximo cada oportunidad. Son los
pilares de nuestro éxito.
Nosotros Podemos
Nuestra mentalidad positiva impulsa nuestro éxito. Trabajamos juntos para
encontrar las mejores soluciones y asegurar que estamos alineados para
lograrlas. Siempre hay razones por las que todo es posible, y no hay razones para
lo imposible. No se trata de alcanzar la perfección, se trata de encontrar un
enfoque pragmático y correr con él, adaptándose a medida que avanzamos.
Soy dueño de
Descubro lo que necesitamos para lograr nuevas metas. Si es necesario, lidero el
proyecto y hago que las cosas sucedan. Demuestro iniciativa y fomento el espíritu
de equipo. Puedes contar conmigo si lo que quieres es obtener los mejores
resultados.
Yo soy
Lo que yo hago realmente suma a nuestro éxito y mi contribución es valorada.
Me siento confiado en decir lo que pienso. Pueden confiar en que hago lo correcto.
Inspiro a otros a hacer lo mismo para hacer una contribución que cuente, hablar
libremente y actuar con integridad.

Nosotros sorprendemos
Desafiamos la forma tradicional de hacer las cosas y aportamos nuevas y mejores
soluciones. Nos esforzamos por superar las expectativas viendo las cosas de otra
forma y haciéndolas de manera diferente
Me Comprometo
Me gusta escuchar aprender y compartir ideas. Fomento la retroalimentación y
el intercambio de opiniones y lo utilizo para el desarrollo mutuo. Utilizo la
comunicación para influir y motivar a los demás. Comprendo a las personas y
establezco relaciones sólidas con ellas. Animo a los demás a hacer lo mismo.
Nosotros Disfrutamos
Vemos soluciones, no problemas. Los desafíos nos motivan y trabajamos para
transformarlos en oportunidades. Disfrutamos con lo que hacemos y celebramos
juntos nuestros éxitos. Nuestro sentido del humor refleja nuestro espíritu
ganador. (RRHH La Flor De Copan SAS, 2015)

DESCRIPCION DE LAS DIFERENTES AREAS DE LA FÁBRICA
DEPARTAMENTO DE TABACO
AREA DE FERMENTACION
1. Recibimiento de Tabaco: Se recibe el tabaco de los cosecheros.
2. Empilonado Inicial e Identificación: Todos los pilones se empilonaran en
gavillas y en algunos casos se soltaran de acuerdo a criterios técnicos, luego se
sacudirán y colocaran en filas se le asignaran viñeta de identificación y N° de
pilón.
3. Control de Temperaturas: Se coloca el termómetro dentro de una manguera
previamente colocada a la mitad del pilón. Se toma la temperatura.
4. Virado de Pilón: Se sacude el tabaco y se traslada de una tarima a otra, esta
acción se realiza cuando el tabaco alcanza la temperatura establecida.
5. Remojado de Tabaco para Curación: Se humecta el tabaco para promover
una fermentación más fuerte.
6. Inspección Semana: Revisión del historial en la Hoja de Control de Pilones, e
inspección visual y olfativa del tabaco para determinar si el tabaco está listo para
despalillo o escogida. Si el tabaco está listo se llena el registro de verificación y
aprobación de tabaco fermentado.
7. Remojado de Tabaco para Despalillo o escogida: Se humecta el tabaco
para darle condiciones con las que se pueda manejar.
8. Transporte a Despalillo: El tabaco remojado se coloca en cajas y bolsas y se
transporta al área de Despalillo.

AREA DE DESPALILLO
1. Recepción Material. Se recibe el material que llega luego de haber finalizado el
proceso de fermentación.
2. Control de Humedad. Se mide utilizando un medidor de humedad y se hace
diariamente al recibir el primer lote de tabaco.
3. Pesado en Húmedo. Se pesa en húmedo para comparar este peso con el
número de bolsas entregadas.
4. Pesado de bolsas. Se pesan 5.5 Libras, esto incluye tabaco y la tara de la
bolsa.
5. Entrega de bolsas al personal. Se entregan las bolsas anotando en el control
diario de bolsas según número del operario.
6. Planchado de Hojas. Se estiran para poder proceder a retirar la vena de la
hoja (despalillo).
7. Despalillado: A la tripa se le retira un 40 a 60% de la vena aproximadamente y
a la banda se le retira el 100%.
8. Clasificación de hojas: Las Tripas Se clasifican por tamaños 15, 16 y 17 y por
texturas secas, viso y ligero y las Bandas se clasifican únicamente por tamaño,
Larga y Mediana.
9. Supervisión del material: Se verifica la textura y se inspecciona que la
clasificación se haya realizado adecuadamente, según tamaño: 17Grande,
15Mediano, 16Pequeño y roto, la Banda Larga y Mediana Secos, Hoja delgada
Visos, Hoja intermedia Ligeros, Hoja más gruesa secos.
10. Pesado: Se pesa el Tabaco, la picadura y la vena para asegurarse de que
todo el tabaco entregado fue despalillado.
11. Recolección: Se recoge el material de las mesas, se deposita en cajas o
parihuela y se identifica.

12. Pesado. Se pesa el tabaco despalillado previo a ser trasladado al horno.
13. Traslado al Horno.
ENTREGA DE MATERIALES
1. Solicitud de Pacas: Se solicita al almacén de pacas mediante la requisición.
2. Recepción de Pacas: Se revisa la materia prima recibida y se pesa.
Tamaño, textura y tipo de tabaco 15, 16, 17, seco, viso, ligero, corte, variedad,
finca y cosecha.
3. Clasificación de Tabaco: Se despegan las hojas y se clasifican según la
humedad.
4. Secado: El tabaco húmedo se coloca en el cuarto de secado.
5. Humectación: El tabaco seco se humecta ya sea al ambiente o en el cuarto
húmedo.
6. Pesado y Distribución de Mezclas: Se pesa el tabaco para tripa y se
distribuye en cajones según la mezcla. El tabaco para banda solamente se
almacena en cajas para su entrega.
7. Acondicionamiento: Se ingresan los cajones con el tabaco para tripa al cuarto
de acondicionamiento.
Humedad relativa de Ambiente: Max: 65% HRMin: 55% HR
Humedad del tabaco: 12%, 14%
8. Entrega de Materia Prima Acondicionada: Se entrega la cantidad de tabaco
para producir 100 unidades (un cajón más la banda).

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
BONCHADO
1. Preparación de Equipo e implementos. Se ajusta la máquina de bonchado y
la cortadora.
2. Solicitud de Materia Prima Acondicionada. Con la tarjeta de Control de
Entrega de Materia Prima se solicita la materia prima acondicionada a la
despachadora de materia prima según vitola a fabricar.
3. Colocación y Distribución. Se colocan los diferentes tipos de tabaco en su
mesa de trabajo para fabricar el bonche.
4. Armado Bonche. Se mezclan los diferentes tipos de tabaco según la vitola y la
marca.
5. Bonchado. Se le da forma al bonche con la máquina de bonchado
6. Cortado del bonche. Con la maquina cortadora se da medida al bonche y se
colocan en el molde.
7. Prensado y Virado. Se colocan los moldes en la prensa. Se viran los bonches
para dar forma al bonche y evitar marcas.
8. Control de Succión. Se verifica la forma del bonche, se confirma el diámetro y
se realiza test de succión realizado por Control de Calidad
9. Entrega a Rolado. Una vez inspeccionados los bonches se entregan a rolado.
10. Entrega a picadura y sobrante. El bonchero entrega la picadura en la
ventana una vez terminado el cajón para 100 puros.
ROLADO
1. Preparación de Equipo e implementos. Se ajusta la cortadora. Se limpia
chaveta, tabla y tapones.

2. Solicitud de Capa y Recepción de Bonches. Se solicita la capa y la goma al
despachador de Materia Prima. El rolero recoge los bonches en la máquina de
succión.
3. Colocación y Preparación de Materiales. Se coloca la capa al lado izquierdo,
chaveta al lado derecho y tabla al centro. Si la capa no tiene la humedad requerida
se humedece con un paño húmedo.
4. Trazado de Capa. Se corta la capa según el tamaño del puro a rolar.
5. Revisión del Bonche. Se revisa que el bonche no tenga baches y este bien
formada la cabeza del puro.
6. Rolado. Se coloca la capa al bonche para darle la apariencia al puro. El rolero
coloca un Control de Rolero cada 50 puros.
7. Revisión de Puro Maduro. Se revisa la apariencia del puro maduro que se ha
rolado. Los puros revisados se colocan en cajones al cual se coloca una viñeta de
identificación.
8. Secado. Los puros maduros se trasladan al Horno de secado de puros
maduros. Los puros se viran para lograr un secado uniforme. Se mide la humedad
antes de retirar los puros usando un medidor de humedad.
9. Corte de Puro Maduro. Se cortan los puros maduros para darle la medida de la
especificación según las marcas y tamaños. Una vez cortados se devuelven al
cuarto de secado.
10. Corte de Puro Natural. Los puros que no son maduros son cortados por el
Rolero.
11. Revisión de Puros Rolados. Se revisa la apariencia del puro natural que se
ha rolado. Los puros revisados se colocan en cajones al cual se agrega una viñeta
de identificación.

12. Solicitud de Puros para Escoger. Se solicita la cantidad y clase de puro para
escoger según la programación.
13. Revisión de Puros. Se revisan las cantidades recibidas y se determina el
cumplimiento de requisitos del producto. Los puros que no cumplen con los
requerimientos son regresados al Rolero para reparación.
14. Escogida de Puros. Se clasifican los puros de acuerdo a su color y tamaño,
colocándolos en cajones. Los puros que no cumplen con el parámetro de color son
regresados al supervisor y rolero.
15. Revisión de Puro Terminado, se toma una muestra de puros, y son
revisados a los supervisores por Control de Calidad
16. Entrega a Empaque. Los puros son enviados al departamento de Empaque.
DEPARTAMENTO DE EMPAQUE
1. Solicitud de Puros para Escoger. Se solicita la cantidad y clase de puro para
escoger según la programación.
2. Revisión de Puros. Se revisan las cantidades recibidas y se determina el
cumplimiento de requisitos del producto. Los puros que no cumplen con los
requerimientos son enviados a revisión de puros rechazados.
3. Escogida de Puros. Se clasifican los puros de acuerdo a su color y tamaño,
colocándolos en cajones. Los puros que no cumplen con el parámetro de color son
enviados a revisión de puros rechazados y luego devueltos al Cedar Room.
4. Revisión de Puros Rechazados. Los puros rechazados por las escogedoras
son revisados para determinar si son reparados, usados para otras marcas o
desechos.
5. Ordenar en trocos. Los puros ya escogidos se colocan en trocos para
transportarlos a anillado aquellos que se empacan en el mismo día y los que no se
empacan en el día se devuelven a Cedar Room.

6. Solicitud de Cajas y Material de Empaque. Se solicitan la cantidad de cajas y
materiales a utilizar a diario para el empaque de puros.
7. Colocación de Anillos y Celofán. Se colocan los anillos y el celofán en base a
las especificaciones de empaque de cada marca. Luego se trasladan a Empaque
de mazos o al envasado en cajas.
8. Colocación de UPC. A cada puro envasado en caja se le coloca previamente
un código de UPC. (Enviado por el cliente).
9. Empaque de Mazos. Los puros de segunda estándar se empacan en paquetes.
10. Envasado de Puros en Caja. Una vez colocado el UPC se envasan los puros
en su respectiva caja.
11. Colocación de Warning. Se coloca la etiqueta de salud requerida por el
cliente.
12. Revisión de Cajas. Se revisan todas cajas de las marcas seleccionadas. Las
cajas que no cumplen con los requerimientos retornan al paso 10, envasado de
caja.
13. Planchado de Cajas. Se coloca el UPC para cada caja y se plancha la caja
con celofán.
14. Empacado Final. Se empacan las cajas de puros y mazos en cajas de cartón.
15. Envío a Almacén de PT. Y Despacho: Se coloca etiqueta de código de
barras a cada bulto y se envían al almacén de producto terminado y Despacho.

DEPARTAMENTO DE CARPINTERIA
Taller de corte
1. Armado de Aros. Se unen los frentes y los costados para formar el aro de la
caja.
2. Lijado de Aros. Se lijan los aros en una banda de lija horizontal.
3. Repasar Aros. Se ajusta el aro de la caja a la altura requerida en la sierra
repasadora de aros.
4. Pegar Fondo y Tapadera. Se colocan en el aro el fondo y la tapa de la caja.
5. Colocación de Tapadera Corrediza: se inserta la tapadera a la caja a través
del canal.
6. Traslado a Lijado. Una vez pegados los fondos y las tapaderas las cajas se
trasladan al área de lijado.
Taller de lijado
1. Lijado de cajas. Se lijan los lados de la caja usando una maquina lijadora.
2. Formado de bisel. Se le da forma de bisel a la tapadera de la caja con una
maquina lijadora, se da en un ángulo de 45°
3. Rajar tapadera. Se separa la tapadera usando una sierra circular.
4. Banda vertical. Se ajusta el aro y la tapadera para eliminar imperfecciones de
corte.
5. Colocar boîte: se coloca dentro de la caja y se ajusta a la misma.
6. Lijado fino. Se aplica lijado fino a las cajas usando una maquina lijadora.
7. Lijado a mano: se lijan las cajas a mano para acabado final.

8. Sellado a mano: se define el punto de sellado se coloca el cliché.
9. Traslado a pintura: las cajas lijadas son llevadas a esta área.
CARGO DESEMPEÑADO
Asistente de mejora continúa
Funciones y Responsabilidades:
• Toma de tiempos de tareas para posterior análisis de las operaciones para:
establecimiento de tareas, diseño de programas de incentivos.
• DILO (“Day In Life Of”: Día en la vida de): enfocado al análisis de la cuota de
valor añadido que se ofrece a la operación desde una posición de trabajo crítica.
• Estudio de Línea: Enfocado al análisis de disponibilidad y eficacia de equipos
para establecer medidas de mejora de procesos.
• Estudios de Multi-Momentos: Al igual que los estudios de línea está enfocado en
el análisis de disponibilidad y eficacia de equipos modulares cuando se analiza
más de un elemento de entrada, proceso y salida a la vez.
• Estudios de sistemas modular de Empaque: enfocado al análisis de la factibilidad
de trabajo en equipo y de las oportunidades de sinergias que los módulos ofrecen,
siendo capaces de plantear una previsión de mejora.
• Asegurarse de cumplir los resultados de las planificaciones realizadas para los
Hitos del proyecto, con sus planificaciones semanales y diarias tratando de
presentar los resultados de los entregables en la reunión de dirección diaria.
• Participación activa en talleres de impactabilidad para explorar el potencial de
mejora de los procesos.
• Participación activa en sesiones de análisis de causa raíz u otras sesiones en
que se apliquen técnicas de resolución básica de problemas: Lluvia de ideas, 5 por
qué, etc.

• Asistir a todas las capacitaciones planificadas para el equipo de trabajo del
proyecto en el marco de la mejora de conocimiento de técnicas de Lean
Manufacturing (Manufactura Esbelta)
• Desarrollo de diferentes actividades utilizando técnicas de Mejora Continua, por
ejemplo “Caminata Esbelta: Lean Waste Walk”, Seguimiento de línea de cajas en
Box Plant, Diagramas de Spaguettis.
• Asistencia a todas las presentaciones de la definición de Proyecto y los
diferentes Hitos.
• Colaboración en la formulación de presentaciones ejecutivas de resultados de
Hitos del proyecto.
• Colaboración en la definición e instalación de paneles visuales y controles
frecuentes en diferentes áreas de la fábrica.
• Actualización de Procedimientos Operativos Normalizados (SOP) en formato
mejorado (con más contenido visual, definiciones de responsabilidades y
metodologías claras, etc.)
• Análisis de humedades de materiales (pérdidas y ganancias) en la interfaz entre
entrega de materiales y el área de producción (humedades de materiales
entregados y humedades de desperdicios o subproductos que regresan de
producción al área de entrega.
MEJORAMIENTO CONTINUO
En la actualidad la mayor y más importante inversión que una organización puede
hacer es en capital intelectual, ya no basta con tener la mejor maquinaria y la
mejor tecnología si no se cuenta con personal capacitado e idóneo para realizar
correctamente sus funciones. Además de esto, se debe de tener una mente
abierta, capaz de adaptarse a nuevos cambios y enfrentarse a todos los nuevos
retos que la sociedad impone día a día.

El nuevo pensamiento empresarial se basa en el desarrollo, la estructuración y la
sistematización del capital intelectual como la base de la organización del futuro.
Administrar el conocimiento conlleva a un cambio radical y profundo en la
administración tradicional de las empresas y en el concepto de trabajo en su
esencia.
Mejora continua dentro de la empresa.
La mejora continua de la calidad orienta los esfuerzos de todo el personal hacia
una mejora constante de todas sus actividades a ofrecer un valor agregado al
cliente final. Con la estrategia del mejoramiento continuo se logran detectar fallas
en los procesos de las compañías, se proponen soluciones a largo o corto plazo y
se busca progresar día a día. Con esta estrategia se involucra a todo el personal y
es por ello que se obtienen tan buenos resultados, ya que se analizan los
problemas desde diferentes puntos de vista y se solucionan con la ayuda de
todos.
A través del mejoramiento continuo se logra ser más productivos y competitivos en
el mercado al cual pertenece la organización, por otra parte las organizaciones
deben analizar los procesos utilizados, de manera tal que si existe algún
inconveniente pueda mejorarse o corregirse; como resultado de la aplicación de
esta técnica puede ser que las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta
llegar a ser líderes.
Algunas de las ventajas del mejoramiento continuo es que se concentra el
esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos puntuales, se consiguen
mejoras en un corto plazo y resultados visibles. Si existe reducción de productos
defectuosos, trae como consecuencia una reducción en los costos, como
resultado de un consumo menor de materias primas. Incrementa la productividad y
dirige a la organización hacia la competitividad. Permite eliminar procesos
repetitivos.

Así como se tienen ventajas, existen desventajas cuando el mejoramiento se
concentra en un área específica de la organización, ya que se pierde la
perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los miembros de la
empresa. Además, requiere de un cambio en toda la organización, ya que para
obtener el éxito es necesaria la participación de todos los integrantes de la
organización y a todo nivel. Y por último hay que hacer inversiones importantes.
El desarrollo de una técnica como ésta, requiere de un cambio de todo el personal
y tener un espíritu de mejora continua. Además de una inversión económica es
necesaria la inversión intelectual, con el fin de eliminar todo aquello que genere
desperdicios y reproceso en la compañía.
Al plantearse un plan de mejora como medio de solución de problemas se deben
de tener estrategias claras para corregir dichos errores, contar con el personal
adecuado para llevar a cabo el plan, definir objetivos precisos que se pretenden
alcanzar, realizar seguimiento continuo a las acciones tomadas y evaluar los
cambios ocasionados.
Dentro de este tema de mejoramiento continuo, cabe mencionar la filosofía
Kaizen, la cual implica mejoramiento que involucra a todas las personas tanto
gerentes como trabajadores y ocasiona un gasto relativamente pequeño.
ACTIVIDADES REALIZADAS
Estudios de tiempo
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario
para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.
El estudio de tiempos se llevó a cabo en el área de empaque con la finalidad de
establecer nuevas tareas y la actualización de las BDP.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
 Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
 Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo de una operación.
 Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona
retrasos en las demás operaciones.
 Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
 Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
máquina o grupo de máquinas. (Monografias, 2010)
Estudios de Línea y DILO (Día En La De…)
Son herramientas muy útiles que nos ayudan a determinar qué actividades
agregan valor al proceso y que actividades no, observando las posibles causas del
porque algunas actividades no agregan valor y tomar medidas que nos lleven a
atacar ese problema.
Estos estudios también nos ayudan a determinar en qué tiempo se desarrolla una
labor, y contribuir al establecimiento de tareas.
Las mejoras que se obtienen a través de estos estudios se reflejan en la
disminución de esfuerzos y movimientos innecesarios que no generan valor sobre
los procesos, los cuales se convierten en factores determinantes en el momento
de evaluar la eficiencia en una planta productiva. Los movimientos y método
innecesario y/o mal ejecutado generan retrasos, disminución de la calidad y de los
volúmenes de producción, incremento de accidentes laborales, incremento de los
costos de producción, mayores desperdicios e incrementos de fatiga.

Participar en un estudio multi-momentos en el área de empaque
Este estudio se enfocó básicamente en el establecimiento de módulos de trabajo
en el área de empaque, tomando tiempo de las labores y tomando la productividad
por hora en los módulos piloto, con el fin de eliminar todas aquellas operaciones
que no agregan valor al proceso tal como: Eliminación de traslados entre operarios
de una mesa a otra, reducción de fatiga por movimiento excesivos, pérdidas de
tiempo, inventarios en las mesas de trabajo, reproceso, tempos de espera y otros.
Así mismo buscar el aumento de la productividad en los operarios, aumento de
volúmenes, fomentar el trabajo en equipo, establecimiento de nuevas tareas, la
implementación de un nuevo sistema de incentivos y a reducción de costos para la
fábrica.
Desarrollar un análisis FODA y balance de masa en el área de rezago de capa
Estas actividades fueron el punto de partida para un estudio basado en la
eliminación de residuos y la búsqueda de oportunidades en el área con la
intención de hacer el proceso más eficiente, cuidando la materia prima y reducción
costos.
Tipos de waste o residuos:
 Cualquier actividad que añade costo o tiempo pero no agrega valor.
 Consumo de más recursos (tiempo, dinero, espacio etc.) que son
necesarios para producir el producto al cliente.
Se realizaron caminatas (Lean Waste Walk) que nos proporcionaran la
información necesaria haciendo uso de formatos basados en la técnica de los
ocho desperdicios los cuales son: Transporte, inventarios, movimiento, espera,
sobreproducción, re-procesos, defectos, MO subutilizada.
Se realizó un balance de masa tomando como referencia un tipo de capa de las
que aquí se procesan, haciendo tomas de peso, conteos por capas, mediciones de
humedad, medición de los desperdicios después de ser utilizada en el proceso.

Colaborar con el diseño de paneles visuales para las diferentes áreas
Objetivos de una fábrica visual
 Hacer visibles a todos los trabajadores los objetivos clave del negocio.
 Facilitar autonomía al trabajador.
 Sirven para eliminar desperdicios (waste).
 Promueven la prevención (como evitar errores en producción y en áreas de
salud y seguridad).
 Minimiza variaciones (Variaciones en producción).
 Fomenta la mejora continua.
 Permite el intercambio de información.
 Expone anormalidades (cualquier sistema de señal que indica que algo va
mal).
Una fábrica visual nos proporciona:
 Directamente la información crítica a los trabajadores, de una manera
simple y visual para permitirles tomar decisiones actuar rápida y
efectivamente.
 Hace que los estándares esperados estén visibles a los trabajadores.
 Es un lugar donde la mejora continua tiene lugar cada día dado que los
trabajadores pueden detectar condiciones anormales de un vistazo.
 Mejora la conectividad entre objetivos estratégicos y objetivos de
fábrica/departamentales/individuales.
 Muestra a cada trabajador como su esfuerzo contribuye al éxito
de la compañía.
 Mejora el flujo de información a todos los niveles y fomenta la
comunicación en ambas direcciones (de abajo-arriba y de arriba-abajo.
(IMPERIAL TOBACCO, 2014)

Estudios para reducir desperdicios de materia prima.
Se han realizado una serie de actividades encaminadas a la reducción o
eliminación de desperdicios de M.P. en las áreas de producción y carpintería entre
las cuales tenemos:
Para Producción
 Mediciones de peso de los puros antes y después del corte de boquillas.
 Mediciones de humedad a los puros y boquillas.
 Lean Waste Wolk en las aras de rezago y producción.
 Auditorias de entregas de capa.
 Conteos y tomas de humedades de los diferentes tipos de capa.
 Un análisis FODA en el área de rezago de capa.
Para el área de carpintería
Se realizó un estudio siguiendo la línea de producción de cajas con cortes de
materiales que se podían reutilizar, comenzando desde el momento en que se
unían las piezas, el secado, luego el proceso de corte de las piezas a la medida de
la caja que se pretendía elaborar, luego la unión de las piezas, el lijado, hasta
culminar con el acabado de pintura. Se elaboró un diagrama de flujo del proceso y
un diagrama descriptivo con el fin de obtener toda la información necesaria para
revisar la factibilidad del estudio.
Participación en talleres RCA
Análisis de Causa Raíz (ACR o RCA en sus siglas en inglés) es un método para la
resolución de problemas que intenta evitar la recurrencia de un problema o defecto
a través de identificar sus causas.
Existen varias medidas efectivas (métodos) que abordan las causas raíz de un
problema, Por lo tanto ACR es un proceso reiterativo y una herramienta para la
mejora continua.

Esta metodología es usada normalmente en forma reactiva para identificar la
causa de un evento, para revelar problemas y resolverlos. El análisis se realiza
después de ocurrido el evento. Con un buen entendimiento de los ACR permite
que la metodología sea preventiva y pronosticar eventos probables antes de que
sucedan.
Reuniones Diarias
Participación en las reuniones diarias del proyecto, asegurándose de cumplir los
resultados de las planificaciones realizadas para los Hitos del proyecto, con sus
planificaciones semanales y diarias, tratando de presentar los resultados de los
entregables en la reunión de dirección diaria.
Cabe destacar que dichas reuniones se desarrollan en ingles tres días a la
semana lo que nos ha puesto un gran reto como miembros activos de dichas
reuniones al mejorar nuestra forma de expresarnos, a la vez esto nos ha permitido
desarrollar y tener más conocimiento de esta lengua.
Participación en las presentaciones de los avances del proyecto
Colaboración en la formulación de presentaciones ejecutivas de resultados de
Hitos del proyecto, asistencia y participación activa en las mismas, las cuales se
han llevado acabo por medio de video conferencia y desarrolladas en idioma
inglés, contando con la presencia de todos los ejecutivos a nivel internacional
quienes supervisan los avances del proyecto.
APORTES
Dentro de los aportes de los cuales fuimos participes están:
1- La actualización de los instructivos para máquinas y procesos, a la vez
diseñar nuevos para aquellos procesos con los que no se cuenta un
procedimiento establecido, elaborados en formatos SOP.

Un procedimiento estándar operativo (SOP) es un conjunto de instrucciones
escritas con un nivel de detalle suficiente para proporcionar a los operarios la
información para lleva a cabo un trabajo correctamente y eficientemente
asegurando que se hace de la misma manera siempre.
El propósito es describir como documentar e implementar (SOP s) para aquellos
procesos de trabajo repetidos regularmente en la organización.
Beneficios:
 Asegura que se aplica el mismo método/pasos del proceso.
 Ayuda a identificar cuando ocurre un problema.
 Permite la mejora continua de los procesos.
 Puede ser usado como un programa de formación.
2- Estudios de tiempo que nos ayudaron a demostrar la factibilidad del
establecimiento de nuevas tareas en el área de empaque.
3- El estudio multi-momentos nos sirvió como una herramienta básica para
demostrar que con el ahorro de traslados y el trabajo en equipo en los
módulos piloto en el área de empaque mejoro considerablemente los
aumentos en la productividad, volúmenes, mejorara a calidad en la fuente,
comunicación entre los miembros del módulo, reducción de accidentes y a
la vez al establecimiento de nuevas tareas y un nuevo sistema de
incentivos basado en la productividad por módulos.
4- Los Lean Waste Walk nos sirvieron para enlistar los desperdicios
encontrados categorizándolos en sus 8 categorías: Transporte, inventarios,
movimiento, espera, sobreproducción, re-procesos, defectos, MO
subutilizada. Después de efectuada la caminata se hizo un análisis
identificando todas aquellas residuos, acciones o personas que consumen
tiempo pero que no agregan valor al proceso, a la vez buscar las soluciones
y oportunidades de mejora.

5- Auditorias de 6 s:
Japonés Español
 Seiri Clasificación
 Seiton Organización
 Seiso Limpieza
 Seikets Estandarización
 Shitsuke Disciplina
 Security Seguridad
Los beneficios y logros de aplicar las 6 s en una fábrica donde los procesos la
mayoría son manuales son:
 Mejora la seguridad
 Ayuda a reducir el desperdicio
 Incrementa nuestra eficiencia
 Mejora nuestra imagen
 Contribuye a desarrollar buenos hábitos
 Desarrolla el auto-control
 Mejora nuestra disposición ante el trabajo
 Propicia un ambiente amigable
RESULTADOS OBTENIDOS
 Continuar con la Implementación de mejoras en todas las áreas productivas
de la fábrica, participando en la reducción de desperdicios, costos y hacer
los procesos más eficientes.
 Continuación y aprobación de dos fases del proyecto OEP.
 Los estudios de tiempo sirvieron para actualización de las BDP en el área
de empaque, como parte del proceso del cálculo del OEE para esa área.

 Sistema modular de Empaque: enfocado al análisis de la factibilidad de
trabajo en equipo y de las oportunidades de sinergias que los módulos
ofrecen, siendo capaces de plantear una previsión de mejora.
 El aumento de volúmenes con el nuevo sistema modular conllevó al diseño
y establecimiento de nuevas tareas para el área de empaque y a la vez
diseñar un nuevo sistema de incentivos.
 Diseño, desarrollo y seguimiento de los paneles visuales en las áreas
productivas.
 Búsqueda de la causa raíz de problemas con la participación y desarrollo
en talleres RCA y 5 por qué.
 Establecimiento de nuevos instructivos para todas las áreas y la
actualización de los ya existentes.
 Adoptar conocimiento sobre todos los procesos que se llevan a cabo en
todas las áreas de la fábrica.
 Desarrollar en lo personal la práctica del idioma inglés.
 Poner en práctica algunos conocimientos obtenidos en el transcurso de
nuestra carrera, así como la adquisición de nuevos conocimientos sobre la
manufactura esbelta, el uso de herramientas muy útiles que llevan a la
mejora continua en una fábrica.

CONCLUSIONES
 El poder combinar los elementos teóricos adquiridos en cada asignatura y
saber aplicarlos a la realidad es muy interesante y particular a la vez en un
campo determinado, ya que la obtención del conocimiento es muy
importante pero a la vez se vuelve una experiencia única el poder aplicarlo,
pues cada lugar es diferente y la experiencia también, debido a todos los
elementos que interactúan en las diferentes áreas productivas.
 El desarrollo de la práctica profesional es la fase más importante en la
formación profesional de un individuo ya que la experiencia es
enriquecedora y es uno de los elementos que contribuyen al proceso de
aprendizaje en la vida laboral.
 La oportunidad de ser parte de un programa de excelencia operacional en
una fábrica donde sus procesos son muy particulares a los de cualquier
otra, debido a que la mayor parte del proceso son operaciones manuales en
los que interviene mucha M.O. no calificada se vuelve un gran reto tanto
para la empresa como para cada miembro del equipo ya que el principal
objetivo de un programa como tal es el cambio en la cultura de las personas
y adoptar el nuevo pensamiento de una mejora continua, amarrado a la
calidad de los productos y la satisfacción de sus clientes.

COMENTARIOS
 La metodología propuesta quizá no sea la más económica o la más rápida,
pero ha demostrado resultados exitosos en el proceso de validación
adaptándose a las situaciones particulares de cada área de la fábrica,
reflejado en los ahorros ya obtenidos.
 Existe una falta de entendimiento para implementar el Sistema de
Manufactura Esbelta debido al nivel educativo de la mayoría del personal y
su resistencia al cambio. Esto debe ser tomado en cuenta especialmente
cuando se tienen diferentes tipos de niveles educativos en las personas que
laboran para la empresa y cuando se cuenta con líneas productos delicados
y que todos son elaborados a mano.
SUGERENCIAS
 Evaluar la influencia de la metodología en la motivación de los empleados y
en el compromiso de la alta gerencia, dado que con ésta se tiene un camino
claro y paso a paso para desarrollar la implementación de un programa en
el que se implementan muchos cambios especialmente en el recurso
humano.
 Analizar la influencia de los costos directos e indirectos en la
implementación del Sistema de Manufactura Esbelta para toda la empresa
requiere de una buena inversión ya que pueden haber cambios de
infraestructura, inversión en recurso humano, metodologías y materia
prima.
 Medir la importancia del uso de la metodología para promover innovaciones
en procesos y sistemas productivos integrales, teniendo en cuenta que lo
que se pretenden son ahorros reduciendo desperdicios y eficientar los
procesos.

 En la parte académica es muy importante fortalecer asignaturas como
psicología industrial, ingeniería de métodos, calidad total, inglés y
estadísticas, sobre todo en el uso y aplicación de metodologías
actualizadas en desarrollo de procesos, herramientas aplicables a la
resolución de problemas y toma de decisiones, fortalecer el idioma inglés,
fortalecer el uso de metodologías para medir la calidad total en todos sus
campos de aplicación y desarrollar el uso de técnicas estadísticas
avanzadas de análisis de datos.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA
Bibliografía
 IMPERIAL TOBACCO. (2014). BUENAS PRACTICAS. En Manual de Buenas Practicas. Santa
Rosa De Copan.
 Monografias. (01 de 01 de 2010). MONOGRAFIAS. Recuperado el 15 de febrero de 2016,
de MONOGRAFIAS: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-
tiempos.shtml#ixzz41HyoMAsl
 RRHH La Flor De Copan SAS. (20 de febrero de 2015). Manual de induccion REM-I-01.
Santa Rosa , COPAN, HONDURAS.

ANEXOS
FOTOS DE ACTIVIDADES REALIZADAS

FORMATOS UTILIZADOS
Estudio de línea DILO
Presentación módulos de trabajo
Formato SOP
Formato LEAN WASTE WALK

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO
1
29 12
2
30 1
17
3
2
4 5
5 8
6
Del 6 al 16
y del 26 al
30
7
Del 2 al 27
8
Del 1 al 18
9
9 y 10
10
3 y 4
respectiva-
mente
11
Del 11 al
20
12
Del 21 al
29
13
30 29
14
1
15
10 y 11 26 y 27
16
9 10
17
Semana
del 8 al 12
18
Del 15 al
19
19
Del 22 al
26
20
21
Participacion en las presentaciones
del proyecto OEP etapas 1 y 2.
Participacion de las reuniones diarias
de OEP (3 dias a la semana son en
ingles).
MESES
ACTIVIDADES
Dilo a despachador de materiales en el
area de rezago
Estudios de linea (diferentes areas)
Estudio de waste en el area de
carpinteria.
Medicion de peso de los puros antes y
despues del recorte final. Parte del
estudio de desperdicios de M.P.
Estudio de multimomentos area de
empaque para implementacion de
modulos de trabajo.
Estudio de tiempos area de empaque
para actualizacion de las nuevas
tareas.
Estudio de multimomentos area de
empaque.
Realizar un inventario de existencia de
banda para los puros.
Desarrollo de nuevos instructivos en el
area de tabaco, elaboracion de
paneles visuales y toma de tareas de
despalillo.
Desarrollo de SIC de sics, verificando
si actualizan los indicadores, actualizar
instructivos, paneles visuales para
produccion.
Desarrollar lean waste wolk en
diferentes areas
No.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PRACTICA PROFECIONAL
Actualizar los intructivos para a
elaboracion de pacas y afilado de
maquinas.
Participar en talleres RCA y de
impactabilidad con los supervisores de
produccion.
Dilo a operario de pintura.
Actualizar los intructivos en el area de
carpinteria al nuevo formato SOP.
Estudio de tiempos en el area de
empaque para la implementacion de
modulos y actualizar tareas para la
elaboracon de mazos.
Toma de humedades y peso de los
recortes de los puros maduros.
Participacion en el diseño de pizarras
visuales en diferentes areas
productivas.
W

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