1. Instituto Tecnologico de
Tijuana
Integrantes:
Sánchez Mendoza Cristian
Valenzuela González Adrián
Vera Juárez marcos A.
Planeación y diseño
de instalaciones
Profe: Cruz Ramos Jorge Benjamin

2. UNIDAD 2: MANEJO DE
MATERIALES
2.1 SLP
2.1.1 MÉTODO DE GUERCHET

3. MANEJO DE MATERIALES
A continuación se presenta consiste en la determinación
de manejo de materiales de una empresa.
Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido
abordado el tema, específicamente interesa destacar los
énfasis y las prioridades en que ha sido tratado.

4. MANEJO DE MATERIALES
La importancia de este conocimiento puede ayudar a
entender el porqué del funcionamiento eficiente en las
ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución.

5. El manejo de materiales debe asegurar que las partes,
materias primas, material en proceso, productos
terminados y suministros se desplacen periódicamente de
un lugar a otro.
MANEJO DE MATERIALES

6. Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
• Movimiento
• Lugar
• Tiempo
• Espacio
• Cantidad.
MANEJO DE MATERIALES

7. Cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz
manejo de materiales se asegura de que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así
como, la cantidad correcta.
MANEJO DE MATERIALES

8. En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías
para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en
lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales
MANEJO DE MATERIALES

9. Pueden utilizarse
para incrementar la
productividad y lograr
una ventaja
competitiva en el
mercado. Aspecto
importante de la
planificación, control
y logística por cuanto
abarca el manejo
físico, el transporte,
el almacenaje y
localización de los
materiales.
MANEJO DE MATERIALES

10. RIESGO DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
A. Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta
sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus
productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

11. RIESGO DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
B. Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está
ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de
productos y suministros, habrá y ineficiencia es decir no se cumple el
objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados
producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo
predeterminado dejaran de ser ineficientes.

12. RIESGO DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
C. Lento movimiento de los materiales por la planta.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con
lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante
mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos
lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

13. RIESGO DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
D. Mala distribución de los materiales.
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en
los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse
mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto
ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se
han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a
recogerlos.

14. RIESGO DE UN MANEJO
INEFICIENTE DE MATERIALES
E. Mal sistema de Manejo de Materiales.
Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios
daños a partes y productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones
específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos
y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas
no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un
cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes
pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo
descuidado.

15. FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES
SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
• El tipo de sistema de producción
• Los productos que se van a manejar.
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

16. FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES
SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES
El riesgo un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un
producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndolo hacer.

17. LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE
MATERIALES
1. Eliminar.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas
como sea posible. Debido a que los movimientos mas cortos requieren de
menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de
la producción más eficiente.

18. LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE
MATERIALES
2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las
terminales de una ruta tanto como se pueda.

19. LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE
MATERIALES
3. Emplear patrones simples.
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una
congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se
haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.

20. LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE
MATERIALES
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío).
Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para
el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una
carga útil.

21. LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE
MATERIALES
5. Transportar cargas completas.
Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias
disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo
un equipo más versátil.

22. LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE
MATERIALES
6. Un ultimo principio es que los materiales deberán estar marcados con
claridad o etiquetados.

23. 2.1 MÉTODO SLP
(SISTEMATIC LAYOUT PLANNING): PLANEACIÓN
DE LA DISTRIBUCIÓN SISTEMÁTICA.

24. SISTEMA DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA SRP
Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de
planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un
planteamiento.

25. IMPORTANCIA DEL SLP
• Conseguir el mejor funcionamiento de la empresa con las
instalaciones.

26. VENTAJAS
• Reducción de riesgos y aumento de la seguridad para los
trabajadores.
• Satisfacción de los obreros.
• Disminución de los retrasos en la producción.
• Acortamiento del proceso del producción.
• Disminución de riegos para los materiales.

27. PASOS PARA APLICAR ESTE MÉTODO
1) Determinar las relaciones entre departamentos
y/o actividades.
2) Diagramar las relaciones.
3) Proponer el layout.

28. FASES DEL MÉTODO SLP
FASE 1.- LOCALIZACIÓN:
Inicialmente es necesario establecer el área que se pretende organizar. No
es necesario que sea un emplazamiento nuevo ya que puede tratarse del
mismo, que necesita una re planificación, o de un espacio que ha quedado
disponible.

29. FASE 2.- PLANTEAMIENTO GENERAL:
En esta Fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie a
plantear, para lo cuál se analizan los sectores y los recorridos de forma que
la disposición general, los enlaces y el aspecto general de cada sector
importante queden determinados.

30. FASE 3.- PLANTEAMIENTO DETALLADO:
A lo largo de esta Fase se determina el emplazamiento efectivo de cada
elemento físico (máquina y equipo) de las zonas de planteamiento.

31. FASE 4.- INSTALACIÓN:
Esta Fase comprende la preparación de la instalación, la obtención del
conforme de la Dirección y los desplazamientos necesarios de máquinas y
equipos.

32. ELEMENTOS BASE DEL
MÉTODO SLP
• 1. El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo
materias primas, piezas compradas y productos terminados o
semiterminados.
• 2. La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o
artículos que deben ser fabricados.

33. • 3. El Recorrido o Proceso(R), es decir, las operaciones y su secuencia
o el orden en el cuál se realizan éstas.

34. • 4. Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que
son necesarios para realizar las operaciones de fabricación y
montaje, de manera que las instalaciones y los productos funcionen
con normalidad.
• 5. El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que
influye de manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos
permite precisar cuándo deben fabricarse los productos y en qué
cantidades, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo
acelerarán, qué servicios son necesarios y su situación, porque de
ellos dependerá la velocidad a la que el personal se desplace de un
punto de trabajo a otro.

35. FACTORES QUE AFECTAN LA
DISTRIBUCIÓN
MATERIAL:
Se considera el factor más importante para la distribución e incluye el
diseño, características, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su
secuencia.

36. MAQUINARIA:
Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son factores que
influyen en orden de importancia. La información que obtengamos de este
factor es de gran importancia para efectuar la disposición adecuada.

37. HOMBRES:
Como factor que afecta de alguna manera a la distribución en planta,
el hombre es el elemento más flexible, adaptándose a cualquier tipo
de distribución con un mínimo de problemas. Sin embargo, es muy
importante considerar las condiciones de trabajo.

38. MANEJO DE MATERIALES
El movimiento de materiales es tan importante que la mayoría de las
industrias tienen un departamento especializado en el manejo de
materiales.
ESPERA: ALMACENAMIENTO Y RETRASOS
Se pretenderá reducir siempre los circuitos de flujo de materiales a un costo
mínimo. Cuando se detiene un material se tendrá una demora que cuesta
dinero y, en este caso, el costo es un factor preponderante.
SERVICIOS:
Se trata de los elementos, actividades y personal que sirven y auxilian a la
producción. Se pueden clasificar en tres tipos:
- Servicios de personal
- Servicios de material
- Servicios de maquinaria

39. CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO Y DE LA LOCALIZACIÓN:
La mayoría de las empresas requieren estructuras industriales
expresamente diseñadas de acuerdo con sus procesos específicos de
producción.
El edificio influirá en la distribución en planta, sobre todo si ya existe en el
momento de proyectarla.

40. CAMBIO:
Cualquier cambio que suceda es una parte básica del concepto de mejora.
De esta manera, se debe plantear la distribución de modo que se adapte a
cualquier cambio de los elementos básicos de la producción, evitando que
la distribución resulte obsoleta desde su inicio.
Los elementos a analizar para realizar cambios son:
- Identificar imponderables.
- Definir los límites de influencia de los cambios sobre la distribución
en planta.
- Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de flexibilidad.

41. Ejemplo: planeación sistemática de la distribución para un
piso de un almacén de departamentos.

46. 2.1.1 MÉTODO DE GUERCHET

47. INTRODUCCION
• Existe una formula para calcular los requerimientos de espacio es el
llamado calculo de superficie de Guerchet que proporciona el
espacio total requerido en base ala suma de tres superficies
parciales que son, la superficie estática, gravitacional y evolutiva.

48. • Superficie estática: es la superficie productiva, es decir, la que
ocupa físicamente la maquinaria, el mobiliario y las demás
instalaciones.

49. • Superficie de gravitación: se trata de la superficie utilizada por
los operarios que están trabajando y por la materia que esta
procesándose en un puesto de trabajo.

50. • Superficie de evolución: contempla la superficie
necesaria a reservar entre diferentes puestos de
trabajo para el movimiento del personal y del
material y de sus medios de transporte.

51. DESARROLLO
• La superficie estática representa el área
física que ocupa una maquina o un mueble
esta se determina mediante el producto
de largo (L), por ancho(A) de cada una de
las maquinas.

52. • Para realizar el análisis de espacio para el área de producción
se tiene en cuenta lo siguiente:
• Características físicas de la maquinaria.
• Equipo y mobiliario.
• Capacidad máxima de la planta.

53. • El cálculo de la superficie se hace mediante el método de
GUERCHET, se caracteriza por que calcula las áreas por partes
en función a los elementos que se han de distribuir.
• Superficie estática(Se) espacio que ocupa la maquinaria en un
plano horizontal

54. Ejemplo:
DISEÑO DE PLANTA
• Cálculo de área para las maquinarias y equipos.
• Para la determinación de áreas de las maquinarias y equipos,
trabajaremos con el método Guerchet: As = (L*a)*N

55. • Donde:
• As = área estática en m2
• L = longitud en m
• a = ancho en m
• N = número de maquinas del mismo tipo.
• CALCULO PARA TANQUE DE RECEPCION As = 2.205 m2
• CALCULO PARA TANQUE DE ENFRIAMIENTO As=
(1.82*1.82)*2As=6.6248 m As=6.6248 m2

56. • CALCULO PARA MEZCLADORA As= (1.1*1.9)*2 As=4.18
• CALCULO PARA TANQUE MEZCLADOR As = 2.205 m2
• CALCULO PAR UN HOMOGENIZADOR As= (1.04*1.03)*2
As=2.1424m2
• CALCULO DE UN TANQUE SABORIZANTE As = 2.205 m2

57. Conclusión
• Es de suma importancia la simplificación de operaciones
manteniendo la maquinaria y equipos de la empresa
adecuadamente optimizando nuestros recursos Y
Aprovechando al máximo los espacios en la planta.