Las áreas del proceso fueron seleccionadas de acuerdo a las dimensiones y distribución de los equipos, considerando un espacio de seguridad designado para el flujo del personal.

1. 1
Universidad Nacional Autónoma de México
Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán
Ingeniería en Alimentos
Diseño de plantas
Grupo: 2801
Memoria 2: Justificación de las áreas
“Galletas de Trigo”
Integrantes:
Damián Navor Ana Karen
García Piña Gloria Fabiola
Hernández Pérez Gustavo
López Cruz Viridiana
Melo Cruz Stephanie
Profesora:
María Elena Quiroz Macías

2. 2
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ............................................................................ 4
LISTADO DE LAS ÁREAS EN LA EMPRESA PRODUCTORA DE GALLETAS DE
TRIGO WEIZEN...................................................................................................... 8
JUSTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS .......................................................................... 9
PERSONAL REQUERIDO .................................................................................... 12
ORGANIGRAMA................................................................................................... 13
ORGANIGRAMA GALLETAS WEIZEN................................................................. 14
PERSONAL REQUERIDO POR ÁREA................................................................. 15
VIENTOS DOMINANTES EN PUEBLA:................................................................ 16
Bibliografía .………………………………………………………………………………19

3. 3
INTRODUCCIÓN
Cuando se trata de resolver un problema de diseño de un sistema de proceso,
para elaborar un determinado producto alimentario, parece lógico empezar
planteando las distintas alternativas de solución que pueden existir.
Así pues, el diseño de la planta de proceso vendrá totalmente condicionado por la
solución adaptada del sistema de proceso. De esta manera, el proyecto de una
planta de procesado de alimentos recogerá la solución óptima del sistema de
proceso pensado, resaltando la ingeniería de detalle:
1) La obra civil necesaria en el proceso y edificios auxiliares (de recepción y
almacenamiento de materias primas y envases, expedición del producto
elaborado, alojamiento de los sistemas auxiliares: sala de calderas, sala de
máquinas de sistemas frigoríficos, etc.)
2) La definición de los sistemas auxiliares necesarios (instalaciones de vapor,
frigoríficas, de manejo de materiales de desecho y sistemas de control).
En este proyecto de investigación, se pretende resolver el diseño de un sistema de
proceso y de la planta de proceso para galletas de trigo, para lograr eso se han de
realizar una serie de estudios previos acerca de todos los aspectos que van a
acondicionar y determinar la solución de la planta alimentaria, mediante el estudio
previo de las materias primas a utilizar, y un estudio del producto terminado. Así
como, estudiar previamente las distintas alternativas de tecnologías e ingenierías
de proceso para llegar al producto final.
A partir de esta información bibliográfica recopilada, se terminara expresando en
esta memoria de justificación de las áreas de la planta procesadora de galletas de
trigo, para encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo con el fin de
obtener una planta segura y económica.

4. 4
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Definición: La distribución de planta es un concepto relacionado con la
disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las
áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o ya existente.
El objetivo fundamental de la distribución de las áreas de una planta consiste en
organizar los elementos de manera que se asegure la fluidez de las actividades de
trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.
La distribución en planta implica ordenación física de los elementos industriales.
Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el
personal de taller. (Richar Muther, 1970).
Ventajas de una buena distribución en planta:
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores. El trabajador debe tener toda la protección posible en las áreas
de trabajo.
 Elevación de la moral y la satisfacción del obrero. Al personal le gusta
trabajar en una planta que este bien distribuida.
 Incremento de la producción. Mayor producción, a un coste igual o menor;
menos hombres-hora, y reducción de horas de maquinaria.
 Disminución de los retrasos en la producción. Debe haber un equilibrio en los
tiempos de operación de casa área de trabajo.
 Ahorro de áreas. No debe haber pasillos inútiles, ni materia prima en espera
en almacenes inútilmente, no debe haber distancias excesivas entre las
máquinas, ya que consumen gran cantidad de espacio adicional del suelo.
 Reducción del manejo de materiales.
 Mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicios.
 Reducción del material en proceso. Mantener el material en continuo

5. 5
movimiento de una operación directamente a otra, será trasladado con mayor
rapidez a través de la planta y se reducirá la cantidad de material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación. Acortando distancias y reduciendo
las esperas y almacenamientos innecesarios se acortara el tiempo que
necesita el material para desplazarse a través de la planta.
 Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
 Se logra una fácil y mejor supervisión de áreas de trabajo.
 Disminución de la congestión y confusión laboral.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Principios:
a) Integración de conjunto: La mejor distribución es la integra a los hombres,
los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier
otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas
partes.
b) Mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la
distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea la más corta.
c) Circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transforman, tratan o montan los materiales.
d) De espacio cubico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
e) De la satisfacción y de la seguridad del obrero: A igualdad de condiciones,
será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores.
f) Flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada, con menos costo o
inconvenientes.

6. 6
Factores:
I. Factor material: Incluye los siguientes elementos: Materias primas,
material entrante, material que se procesa, productos acabados,
material saliente, accesorios empleados en el proceso, producto
rechazado, a recuperar o a repetir, Chatarras, desperdicios y/o
desechos, Materiales de embalaje, materiales para dar
mantenimiento.
Se deben considerar cantidad, tamaños, formas, volumen, peso y ciertas
características especiales (si son, delicados, quebradizos, frágiles, volátiles,
inflamables o explosivos); así como de temperaturas, luz solar, polvo o suciedad,
humedad presión, vapores y humos, vibraciones y/o sacudidas, etc., para los
materiales mencionados anteriormente.
II. Factor maquinaria: La información sobre la maquinaria (incluyendo las
herramientas y equipo) es fundamental para una ordenación apropiada de
las áreas de trabajo. Tipo y número de máquinas requeridas, así como
volumen y capacidad, espacio requerido, disponibilidad, riesgo para los
hombres, facilidad de reemplazamiento, necesidad de servicios auxiliares,
montaje del equipo, etc.
III. Factor hombre: Como factor de producción, el hombre es mucho más
flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se
puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones. Las
consideraciones para los trabajadores son:
* Buenas condiciones de trabajo y seguridad, La distribución de las áreas debe ser
“confortable” para los operarios. Condiciones de bienestar
en los que influyen la luz, ventilación, calor, ruido,
vibraciones, etc., los cuales están relacionados con el factor
edificio.
* Necesidades de diferentes tipos de mano de obra en la planta (tipo de
trabajadores, número necesario y horas de trabajo), Es necesario la división del

7. 7
trabajo por especialidades.
* Utilización del trabajador, darles una buena distribución en sus puestos de
trabajo, esto se logra teniendo a los operarios en continuo movimiento.
* Otras consideraciones, basar los métodos de pago de los trabajadores de
acuerdo al trabajo realizado (Incentivos o premios, individuales y/o en grupo), esto
se puede ver afectado por una mala distribución de las áreas de trabajo.
IV. Factor movimiento, El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos
básicos de la producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. La
forma en la que el material es trasladado (manejado o transportado) tiene
una gran influencia sobre la distribución en una planta industrial, ya que se
deben considerar varios elementos como rampas, conductos, tuberías,
transportadores, grúas, ascensores, montacargas, vehículos industriales,
vehículos de carreteras, vagones de ferrocarril, locomotoras, transporte
marítimo, transporte aéreo, animales, correo, etc.
V. Factor espera, Una correcta planeación de distribución de las áreas hará
que los circuitos de flujo de material se reduzcan significativamente. Se
deben evitar a toda costa que las materias primas o el
producto terminado sean detenidos en algún punto de
la producción, o que estén demasiado tiempo en los
almacenes, ya que cuestan dinero.
VI. Factor servicio, los servicios de una planta son las
actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los
servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales
y maquinaria:
Personal: vías de acceso, instalaciones, protección contra incendios,
iluminación, calefacción, ventilación, oficinas.
Material: control de calidad, producción y de rechazos y/o
desperdicios.
Maquinaria: Mantenimiento, distribución de líneas de servicios
auxiliares.

8. 8
VII. Factor edificio, es importante ya que es el caparazón que cubre a los
operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares, algunas
industrias requieren estructuras diseñadas específicamente para albergar
sus operaciones. Tiene gran influencia en la distribución de las áreas, se
debe considerar si será un edificio especial o de uso general, de un solo
piso o varios, su forma, sótanos, ventanas, suelos, techos, paredes y
columnas, ascensores, montacargas, etc.
VIII. Factor cambio, se debe tener en cuenta que las condiciones de trabajo a
futuro cambiaran y que estos cambios afectaran a la distribución en mayor
o en menor grado. Por esta razón en el plano Layout se debe considerar
una área de expansión.
LISTADO DE LAS ÁREAS EN LA EMPRESA PRODUCTORA DE GALLETAS
DE TRIGO WEIZEN.
Se seleccionaran las áreas de proceso tratando de cubrir los principios, ventajas y
factores mencionados anteriormente para una correcta distribución de las áreas de
trabajo.
1) Recepción de la materia prima
2) Producción
3) Oficinas
4) Baños y vestidores
5) Comedor
6) Estacionamiento
7) Almacén de materia prima
8) Almacén producto terminado
9) Basura
10)Carga y descarga
11)Laboratorio
12)Tanque de combustible
13) Enfermería
14) Subestación
15) Cisterna
16) Tanque elevado
17) Vigilancia
18) Cuarto de mantenimiento
19) Área verde
20) Bascula
21) Cuarto de maquinas
22) Área de expansión
23) Silos

9. 9
JUSTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS
Recepción de la materia prima: En esta área es indispensable tener la indumentaria
adecuada y limpiar e higienizar muy bien los equipos y utensilios a utilizar ya que esto
es una fuente de contaminación para la elaboración del producto. Esta área siempre
debe estar limpia y segura para evitar contaminación.
Producción: El área de producción ubicada en el centro de la planta debe contar con
el equipo, personal y materiales necesarios para que la planta se encuentre en óptimas
condiciones para operar, esta área es en donde se realiza la producción de las galletas
y por consiguiente debe ser siempre operacional.
Oficinas: Lugar destinado al trabajo del personal de recursos humanos, finanzas,
contadores y administradores, así como los cubículos del gerente y sub-gerentes.
Baños y vestidores: Indispensable para que los trabajadores y todo el personal que
labore en la planta tenga acceso a un área en donde pueda cambiar su ropa casual a la
ropa de trabajo, así como para satisfacer sus necesidades fisiológicas.
Comedor: El área de comedor es el lugar donde pueden consumir los alimentos los
trabajadores y todo el personal que labore en la planta, además como poder acceder a
una comida diaria proporcionada por la empresa.
Estacionamiento: Se cuenta en la planta con 2 estacionamientos para todo el
personal, esto para que no exista una aglomeración de coches y así se pueda distribuir
de mejor manera.
Almacén de materia prima: Se requiere el almacén de la materia prima para
almacenar la materia prima destinada a la producción, esta área deberá contar con
ciertas especificaciones para que no sea afectada de alguna manera la producción.
Almacén de producto terminado: En esta área el producto terminado se encuentra
empacado y etiquetado listo para su distribución.
Basura: El área de basura debe encontrarse lejos del área de producción debido a que
pueden entrar roedores, insectos y microorganismos a dicha área. Esta área debe ser
vaciada constantemente para evitar malos olores y animales, así como para desechar
todo el material que no sea necesario en la producción.
Carga y descarga: El área se encuentra distribuida a lado del área de recepción de
materia prima, en este lugar se carga y descarga la materia prima para después ser

10. 10
destinada al área de producción o al almacén, así como la carga y descarga del
producto terminado.
Laboratorio: El área de laboratorio sirve para efectuar todas las pruebas pertinentes a
la materia prima y que esta sea apta para la producción, y al producto terminado para
que cumpla con los estándares de calidad
Tanque de combustible: El tanque de combustible ubicado a un lado del área de
producción sirve para suministrar combustible principalmente al horno.
Enfermería: La enfermería es importante debido a cualquier accidente que pueda
ocurrir en la planta, los trabajadores tienen derecho a acudir a la enfermería si salud
está en riesgo.
Subestación: La subestación proporciona a la planta la energía necesaria para poder
realizar las operaciones.
Cisterna: Es el depósito subterráneo que se utiliza para recoger y guardar agua la cual
se necesita en la planta más específicamente en el área de producción, baños,
laboratorios etc.
Tanque elevado: El tanque elevado se refiere a la estructura integral que consiste en
el tanque, la torre y la tubería de alimentación y descarga.
Vigilancia: El personal de vigilancia se encuentra ubicado en las entradas de la planta
debido a cualquier persona ajena a la misma que desee entrar sin permiso.
Cuarto de mantenimiento: Área que sirve para dar mantenimiento al equipo, material,
transporte y todo lo necesario para que la planta se mantenga siempre funcional.
Área verde: La planta cuenta con dos áreas verdes ubicadas al sur y este de la misma,
estas áreas sirven para que el trabajador pueda desestresarse y mejorar su calidad de
vida.
Bascula: El área de báscula ubicada a un lado del área de la materia prima sirve para
pesar la materia prima una vez que fue recibida por el personal, para corroborar que
sea el peso correcto.
Cuarto de máquinas: El área donde se encuentran los tableros y paneles de control
que sirven para controlar algunos equipos de manera más eficiente.
Área de expansión: Es un área tentativa que sirve por si en algún momento la planta
requiera de expandirse debido a algún cambio y/o modificación. Esta área debe estar

11. 11
siempre a un lado del área de proceso y puede estar en un segundo piso.
Silos: Estructura de forma cilíndrica que sirve para almacenar la harina de trigo para
usarse posteriormente.
Área Longitud (m) Ancho (m)
Terreno 40 30
Recepción de materia
prima 5 5
Producción 20 10
Oficinas 5 5
Baños y vestidores 5 8
Comedor 10 6
Almacén de materia prima 10 5
Almacén producto
terminado 5 10
Carga y descarga 5 5
Laboratorio 5 10
Tanque de combustible 3 3
Enfermería 5 5
Subestación 4 3
Cisterna 8 6
Vigilancia 2 1
Cuarto de mantenimiento 4 4
Bascula 4 5
Cuarto de maquinas 4 3
Área de expansión 15 6

12. 12
 Vientos dominantes: Debe tomarse en cuenta la dirección general del viento y estudiar
su efecto en las diferentes zonas de manera que los gases tóxicos o flamables puedan
dispersarse sin poner en peligro la vida o comodidad de la planta o zonas vecinas.
Separando las áreas de procesos es posible evitar la propagación de incendios o
inundaciones y así tener un proceso más eficiente.
Considerando los vientos se recomienda que las áreas a colocar vientos abajo son caldera,
subestación, tanque de combustible, cuarto de máquinas, basura y comedor. Y las demás
áreas de la planta vientos arriba.
 Servicios: La producción y distribución de servicios en la planta de proceso tiene una
función tan importante que debe localizarse tan lejos como sea posible de la unidad de
operación, durante las emergencias por incendios o explosión es urgente la operación
continua de la planta de fuerza de la estación de bombeo de agua y de la unidad
generadora de vapor.
Los equipos que producen chispa no deben localizarse cerca de la unidad de operación ya
que pueden producir un incendio se propague más rápidamente.
 Edificios: Los almacenes y servicios de carga deben localizarse en los linderos de la
propiedad de la planta y tener un fácil acceso a las vías de comunicación.
PERSONAL REQUERIDO
En fábricas destinas a galletería laboran alrededor de 450 personas considerando tales
cantidades eventuales y estables. Estos se encuentran repartidos en la siguiente
proporción 79% hombres y 21% mujeres, esta proporción es de acuerdo con los turnos, los
trabajos que requieren más fuerza al igual que los trabajos que requieren delicadeza y
habilidades con las manos, como al momento de empacar las galletas.
Jornada de trabajo: La base legal de la jornada laboral se encuentra sustentada en la
Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, en su artículo 123, y derivado de
éste, lo define la Ley Federal del Trabajo (LFT) en su artículo 58, que a la letra dice:
“Artículo 58. Jornada de trabajo es el tiempo durante el cual el trabajador está a
disposición del patrón para prestar su trabajo”.
En la empresa “Galletas Weizen S.A. de C.V.” se manejaran dos jornadas de trabajo, con
un descanso obligatorio de 30 minutos. Por otro lado se dará un día de descanso a la
semana obligatoria para los trabajadores del turno 1 y 2, y para trabajadores del 3er turno,
dos días de descanso.
Jornada Diurna.- Comprendida entre las 6 A.M. y las 8 P.M.
Jornada Nocturna.- Comprendida entre las 8 P.M. y las 6 A.M.

13. 13
o Turno 1: 6:00 a.m. a 2:30 p.m.
o Turno 2: 2:30 p.m. a 10:30 p.m.
o Turno 3: 10:30 p.m. a 6:00 a.m.
El tiempo estimado para producir 382.2 Kg de masa para galletas es de 1 hora, 9180 Kg
en 24 horas, y aproximadamente 4000 toneladas en un año de producción.
Por lo que se decidió trabajar en 3 jornadas de producción para cubrir la demanda de
producto. Considerando el tiempo que tardan los empleados en cambiar de turno,
descansos de comida y días no laborales, así como de descanso.
Para cada turno de trabajo se requerirán la misma cantidad de personas, esto quiere decir
que si en un turno laboran 3 personas en el siguiente turno deberán laborar otras 3
personas.
ORGANIGRAMA
Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una empresa o cualquier otra
organización, incluyen las estructuras departamentales y, en algunos casos, las personas que
las dirigen, hacen un esquema sobre las relaciones jerárquicas y competenciales de vigor. Es
decir, es la representación gráfica de la estructura formal de una empresa. Un organigrama
debe tener una estructura formal.
Organización formal: Muestra la relación oficial entre las personas. Muestra la autoridad, los
subordinados y los puestos. La grafica que muestra una organización formal es el
organigrama.
Clases de organigramas: Escalar, horizontal, vertical, circular y Mixto.
Vertical: Es el más común, los niveles jerárquicos se expresan como filas o renglones.
La unidad de organización con más autoridad está en la parte superior.
Horizontal: Los niveles jerárquicos se expresan como columnas. El puesto con más
autoridad está a la izquierda.
Mixto. Es una combinación de los dos anteriores, para hacerlo más claro y entendible.

14. 14
ORGANIGRAMA GALLETAS WEIZEN. DIRECTOR GENERAL
GERENTE GENERAL
GERENTE PRODUCCIÓN GERENTE COMPRAS/VENTAS GERENTE FINANZAS
JEFE DE
ALMACÉN
JEFE DE
CALIDAD
JEFE DE
VENTAS
CONTADOR
GENERAL
JEFE
COBRANZAS
JEFE DE
COMPRAS
TÉCNICOS
INGENIEROS
OBREROS
ADMINISTRADORES
AUXILIAR DE
CONTADOR
SECRETARIAS
RECEPCIONISTA
SECRETARIO
ADMINISTRADORES
SECRETARIAS
REPARTIDORES
INTENDENCIA

15. 15
PERSONAL REQUERIDO POR ÁREA
El personal se repartirá de acuerdo al área de la siguiente manera y se realizó una estimación
aproximada del personal requerido:
Personal Cantidad
o Departamento de Recursos
humanos
10
Total = 10
o Ingeniero en logística
3 para cada turno
Total = 6
o Ingenieros mecánicos eléctricos
5 para cada turno
Total =15
o Ingenieros en Alimentos
5 para cada turno
Total =15
o Ingenieros químicos
5 para cada turno
Total =15
o Lic. Químicos
5 para cada turno
Total =15
o Vigilancia
3 para cada estación y 3 para cada
turno
Total = 18
o Contadores y Administradores
o Secretarias
o Recepcionista
o Auxiliar de contador
10 administradores y 10 contadores con
su auxiliar (10)
5 secretarias
2 recepcionista
Total = 37
o Chef y cocineros
5 para cada turno
Total = 15
o Intendencia
o Técnicos
o Electricista
o Mecánico
30 para cada turno
Total = 90

16. 16
o Soldador
o Plomero
o Jardinero
o Médicos
o Enfermeras
1 médico y una enfermera para cada
turno
Total = 6
o Obreros
o Montacargas
o Cargadores
30 para cada turno
Total = 90
o Repartidores
20 para el turno del día y de la tarde
Total= 40
TOTAL: 372
VIENTOS DOMINANTES EN PUEBLA:
Los vientos dominantes se comportan de forma que su orientación es la Nornoroeste durante
la mañana y cambia su dirección en las tardes, identificándose como Sur suroeste. Los
vientos dominantes se definen “de ladera de montaña”, ya que se ve afectado por la presencia
de las montañas que rodean el valle de Puebla (el Popocatepetl, el Iztaccihuatl y,
principalmente, La Malinche). La velocidad promedio anual del viento es de aproximadamente
1.15 metros por segundo. A continuación se presentan los datos de comportamiento de los
vientos en Puebla:
Comportamiento Anual.
 El viento proviene de norte, principalmente.
 14% del ciento tendrá a una velocidad de entre 0.5 a 2.1 m/s.
 14% al 21% del viento tendrá una velocidad de entre 2.1 a 3.6%
 El 38.47% del viento será un viento calmado.
 La velocidad promedio es de 1.2 m/s.

17. 17
Figura 1. Diagrama de pétalos. Comportamiento del aire
Figura 2. Rosa de pétalos del aire en Puebla.
E
S
O
N
SO
NE
SE
NO

18. 18
2
15
12
21
14
16
8
22
6
17
18
9
23
20110
5
13
4
3
6
19
11
7
17
28
15
16
12 14 2122

19. 19
BIBLIOGRAFÍA
NOM-120-SSA1-1994, Bienes y servicios. Prácticas de higiene y sanidad para el
proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas y alcohólicas.
NOM-001-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los
edificios, locales, instalaciones y áreas de los centros de trabajo.
Richard Muther. Distribución de planta, segunda edición, editorial hispano europea,
Barcelona España, (1970).