APUNTES PLASTICOS

2. MATERIALES PLÁSTICOS
En la construcción de los automóviles modernos se emplea una gran
diversidad de materiales. Uno de los que ha tenido mayor crecimiento
en su participación en el peso final del vehículo ha sido el plástico.
Además, su uso en la fabricación de elementos exteriores (por ejemplo,
ha sustituido a ciertos materiales empleados en la fabricación de
paragolpes) hace que sean dañados con una frecuencia mayor. Si a ello
se le añade que algunos fabricantes de vehículos incorporan en sus
modelos otras piezas fabricadas en plástico, como aletas, portones,
etc., se comprenderá la importancia que tiene para los profesionales de
la reparación conocer el comportamiento y tratamiento de dicho
material.
Se dice que un material es plástico cuando es posible cambiar su forma,
mediante la aplicación de una tensión por encima de un determinado
valor, denominado límite elástico, manteniendo posteriormente esa
forma al cesar dicha tensión.
Por extensión, se emplea genéricamente este nombre para denominar a
todos aquellos materiales sintéticos que cumplen esta propiedad y están
fabricados con polímeros.

3. OBTENCIÓN DE LOS PLÁSTICOS
Las materias primas necesarias para la fabricación de los plásticos son
productos naturales, como la celulosa, el carbón, el petróleo, el gas
natural, etc. Todos ellos llevan carbono (C) e hidrógeno (H) y, según los
casos, oxígeno (O), nitrógeno (N) y azufre (S).
En la actualidad, el petróleo, conjuntamente con el gas natural, es una
de las principales materias primas para la obtención de los plásticos.
En la refinería de petróleo, el crudo es dividido en vanas fracciones,
constituidas todas ellas por hidrocarburos (compuestos de carbono e
hidrógeno) de diferente número de carbonos.
La fracción más importante para la fabricación de los plásticos es la de
las naftas. Estas se transforman, por un proceso térmico, denominado
«cracking», en una mezcla de etileno, propileno, butileno y otros
hidrocarburos ligeros.
La industria petroquímica consume aproximadamente el 10 por 100 del
crudo refinado, destinándose un 6 por 100 a los plásticos.

4. POLIMERIZACIÓN
Los principales componentes de un plástico y los que le confieren las
propiedades básicas útiles de este tipo de materiales son los polímeros.
Los polímeros son sustancias de peso molecular elevado, constituidas
por gran cantidad de moléculas unidas entre sí formando cadenas muy
largas.
Las moléculas sueltas iniciales se denominan monómeros y a las
complejas reacciones químicas necesarias para unir dichas moléculas
en largas cadenas se les denomina polimerización.
Fundamentalmente, existen dos tipos de polimerización:

5. Poliadición
Las moléculas del monómero se enlazan entre sí sin modificar
esencialmente su forma original.
Policondensación
Los productos de partida están formados por una sede moléculas, al
menos, de dos naturalezas diferentes. Para que se forme el polímero ha
de producirse una reacción entre los diferentes compuestos,
desprendiéndose de ésta una serie moléculas que suelen ser de agua.
PRODUCTOS AUXILIARES
En la mayoría de los casos, para que el polímero obtenido en la
polimerización tenga una utilidad práctica es necesario añadirle unos
productos auxiliares, denominados aditivos.
Estos aditivos se añaden, en unos casos, para permitir Ii elaboración y
el moldeo en condiciones prácticas, y, en otro de forma opcional, en
función de la aplicación prevista para plástico. Existen infinidad de
aditivos, que pueden agruparse por su utilización genética. Los
principales grupos son:

6. Estabilizadores
Son compuestos que, añadidos al polímero, actúan directamente sobre
la cadena, aportando protección frente a diferentes fenómenos
degradativos, como la acción del oxígeno, del calor, de la luz, etcétera.
Absorbentes de la radiación ultravioleta
Denominados también filtros UV, actúan pasivamente como una barrera
contra la luz, absorbiendo la radiación ultravioleta o impidiendo que
actúe sobre el polímero.
Plastificantes
Aditivos que se introducen entre las cadenas del polímero, actuando
como un cojín, lo cual hace que el polímero adquiera cierta flexibilidad.
Estos aditivos no son admitidos por todos los polímeros.
Lubricantes
Cienos plásticos presentan un mal comportamiento en fusión, y la
fricción que se produce en la propia masa fundida es tan grande que
genera calor y puede llegar a degradar al polímero. Otros presentan
cierta dificultad para deslizarse sobre las superficies de las máquinas,
moldes y matrices.
Para contrarrestar estos inconvenientes, se emplean lubricantes
externos, en caso de dificultades de deslizamiento de la masa sobre
superficies metálicas; o lubricantes internos, en caso de dificultades en
la propia masa.
Colorantes
Los polímetros, en general, no tienen color y suelen tener un aspecto
que va desde la total transparencia a coloraciones amarronadas.
Si se desea obtener un plástico estéticamente atractivo o que se adapte
a las exigencias de utilización a que se destine, debe recurrirse al
empleo de colorantes.
Desmoldeantes
Son productos de carácter antiadherente, que se depositan en los
moldes para facilitar la extracción de la pieza obtenida.
Parte de estos desmoldeantes son arrastrados por la pieza, pudiendo
crear problemas de adhesión en posteriores operaciones de reparación
o pintado.
Cargas de refuerzo
Su misión es aportar resistencia mecánica y rigidez. Estas cargas
pueden ser de naturaleza mineral, orgánica o metálica. La empleada en
fabricación de elementos de carrocería es generalmente el vidrio,

7. presentándose en forma de fibras, tejidos, fieltros, hilos cortados,
etcétera.
TIPOS DE PLÁSTICOS
Atendiendo al comportamiento de los plásticos frente al calor, se
clasifican principalmente en dos grandes grupos: termoplásticos y
termoestables.
Termoplásticos
Los plásticos termoplásticos son en general duros en frío, reblandecen y
fluyen al calentados, volviendo a recuperar sus propiedades iniciales
una vez que se hayan enfriado.
• Se pueden conformar con calor tantas veces como se precise.
• Se pueden soldar.
Existen algunos termoplásticos que, por su especial composición,
presentan problemas en el proceso de soldadura, por lo que es preciso
aplicar otros métodos de reparación.

8. Termoestables
No experimentan ninguna. variación con el calor, no reblandeden ni
fluyen al calentarlos. Un calentamiento excesivo provoca su
descomposición sin haber alterado su forma.
No se pueden soldar, pero sí reparar mediante distintos procedimientos.
Gran parte de este tipo de plásticos se presentan reforzados, es decir,
formados por mezclas de una resma termoestable, con cargas de fibras
naturales o sintéticas.
• Son duros y fibrosos.
• Rompen al impacto con astillamiento del material.
TÉCNICAS DE TRANSFORMACIÓN
Todas las técnicas de transformación van encaminadas hacia un fin
común: la obtención de un artículo determinado.
En el campo de los plásticos, estas técnicas son muy variadas:
extrusión, inyección, moldeo, prensado, mecanizado, etc., existiendo
una serie de variantes diferenciadas dentro de cada proceso.
Si bien, parte de estos procesos pueden emplearse indistintamente en
la elaboración de elementos con materiales termoplásticos o
termoestables, otros únicamente están indicados (o son empleados

9. mayoritariamente) para la fabricación de elementos con uno de estos
tipos de plásticos.
Esto se debe al aprovechamiento de ciertas propiedades de los
plásticos, como: conseguir un estado pastoso con cierto índice de
fluidez al ser calentados, dan lugar a una determinada reacción química
al ser sometidos a presión, etc.
A continuación se reseñan brevemente los principales sistema de
transformación de plásticos.
TRANSFORMACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS
La transformación de termoplásticos está basada, fundamental mente,
en la propiedad que tienen de alcanzar un estado líquido pastoso al ser
calentados.
Los principales sistemas son:
Extrusión
Se puede definir como el proceso de obtención de longitudes
prácticamente ilimitadas con una sección transversal constante
conformando el material al obligarlo a pasar a través de una boquilla
con una geometría determinada y bajo condiciones controladas.
El proceso de extrusión se ha desarrollado fundamentalmente para la
conformación de termoplásticos, aunque también se extruyen
termoestables.
Este proceso implica dos operaciones: el de transporte del material
hacia la boquilla y el de conformado al pasar a través de ésta.
Las máquinas empleadas mayoritariamente para esta función son las
extrusoras de un solo tornillo. Consisten fundamentalmente en un
cilindro, que forma el cuerpo principal de la máquina, en cuyo interior va
alojado un tomillo. Dicho tomillo es el encargado de transportar el

10. material plástico desde la tolva de alimentación hasta la boquilla, a una
velocidad uniforme y homogénea, motivada por el giro del mismo.
La plastificación o ablandamiento del material plástico es debido a un
doble efecto: por un lado, al trabajo mecánico motivado por rozamiento
contra el tomillo y contra las paredes del cilindro; y por otro, al calor
suministrado a través de las paredes del cilindro por los elementos de
calefacción externos.
APLICACIONES. La extrusión combinada con el empleo de distinta
boquillas y de equipo auxiliar apropiado se utiliza para la producción
de:
• Planchas y películas.
• Tubos, varillas y todo tipo de perfiles (burletes, cierres para puertas
de automóvil, etc.).
• Recubrimiento de cables
• Recubrimiento de láminas, etc.
Inyección
Se puede definir como el método de t en el que un material plástico se
fui condiciones adecuadas y, en estado líquido inyecta a alta presión en
un molde cerrado hasta llenarlo por completo, reproduciendo fielmente
su diseño.

11. Puede dividirse en dos fases: en la primera tiene lugar la fusión del
material y en la segunda se inyecta en el molde. La manera de realizar
ambas partes es lo que distingue las diversas técnicas.
La inyección es el proceso universal para la obtención de todo tipo de
piezas moldeadas.
Se puede emplear para cualquier material aunque con los
termoestables y las espumas los rangos de temperatura de inyección y
del molde son distintos, a fin de que se produzca el entrecruzamiento
del polímero.
APLICACIONES. Este sistema de transformación permite obtener:
• Piezas de polímero puro.
• Piezas con inserciones metálicas (mediante colocación de dispositivos
apropiados en el molde.)
• Piezas con partes de distintos materiales (utilizando varias inyectoras y
un mismo molde)
Tipos de piezas que se pueden fabricar:
• Tapones con o sin bisagra integrada.
• Pequeños recipientes para alimentos.
• Carcasas: para electrodomésticos, de faros,etc.
• Conectores y enchufes eléctricos.
• Paragolpes, cuadros de mando, volantes.
• Piezas técnicas en general.
TRANSFORMACIÓN DE TERMOESTABLES
Los termoestables empleados mayoritariamente en el mundo del
automóvil son, en gran parte, materiales compuestos, formados por una
resma termoestable y cargas de refuerzo.
La elaboración de piezas mediante aplicación de cargas y resinas es un
proceso en parte artesanal. Ante lo cual, para poder fabricar piezas con
cadencia de moldeo elevada, como en el caso de la industria del
automóvil, se recurre al empleo de unos productos intermedios,
denominados prepolímeros.
Un prepolímero es un semiproducto resultante de una polimerización
incompleta, que se comporta aún como un termoplástico.
Cuando es sometido a la acción del calor, y muchas veces de la
presión, se vuelven fluidos y, después de un cierto tiempo, se
endurecen o curan para dar un producto duro y rígido, que no puede
volver al estado fluido.
Dichos semiproductos están constituidos por:
• Una resma, generalmente de poliéster insaturado, cuyo papel es
asegurar la cohesión del conjunto.
• Un catalizador, que permite el endurecimiento de la resma.
• Un agente de desmoldeo, para evitar que la pieza quede adherida al

12. molde.
•Un aditivo termoplástico para compensar la contracción de la resina
al polimerizar.
• Un refuerzo, constituido generalmente por fibra de vidrio.
La forma de presentación de estos semiproductos depende del
sistema de transformación a que vayan destinados, distinguiéndose, en
líneas generales, procedimientos de compresión o de inyección.
El esquema 1 muestra las principales posibilidades:
Al conjunto existente de estos semiproductos se les asigna unas siglas
de identificación, que hacen alusión al tipo concreto de semiproducto y,
a veces, también al sistema de fabricación.
Dichas siglas se asignan también a la pieza terminada. Por ello, a la
hora de identificar e material de una pieza, no deben confundirse estas
siglas con un tipo de plástico. Las principales siglas que podemos
encontrar en el mundo del automóvil son:
• SMC (Sheet Moulding Compound): compuesto moldeable en láminas.
•BMC (BulkMoulding Compound): compuesto moldeable agranel.
• DMC (Dough Moulding Compound): compuesto moldeable en
argamasa.
• ZMC: engloba a un conjunto tecnología-producto (materia a moldear-
prensa-molde-línea de acabado), altamente automatizada.
Como se ha indicado, las dos técnicas principales de transformación
son:
Moldeo por compresión
La maquinaria necesaria para este tipo de moldeo consiste básicamente
en una prensa y un molde.

13. El semiproducto correspondiente se deposita en el semimolde inferior.
En el momento del cierre del molde, la presión y la temperatura
provocan el flujo de material en la cavidad. El molde se abre una vez
que la reacción de polimerización (curado) ha terminado.
Existen dos variantes, diferenciadas por la presentación del material a
moldear, moldeo de SMC o moldeo de BMC.
De las piezas moldeadas por este procedimiento puede decirse que:
• Las tensiones internas quedan reducidas al mínimo.
• La buena distribución de las fibras (sobre todo en el caso de SMC)
confiere elevadas propiedades mecánicas y estabilidad dimensional.
• No es aconsejable para moldear piezas de paredes muy gruesas.(>
10mm).
• No es apto para moldear artículos muy complicados, con resaltes,
pequeños taladros, etc.
APLICACIONES
• Piezas para la industria ferroviaria y aeronáutica.
• Carcasas de maquinaria.
• Aparellaje eléctrico.
• Piezas para carrocerías de automóviles y camiones.
• Custodias, molduras, rejillas frontales, etc.
Moldeo por inyección
Los procesos de inyección son los procesos de moldeo de resinas
termoestables mejor adaptados a la gran serie, debido a la capacidad
de automatización del proceso y a las cadencias elevadas.
Se emplea con semiproducto de BMC y ZMC, para producción de
piezas, en grandes series.
El ZMC permite moldear piezas con características mecánicas
mejoradas, respecto al proceso clásico de inyección de BMC.
Esta técnica es idónea para la obtención de piezas con formas
complicadas.

14. En cuanto a las características de estas piezas, puede decirse que:
• Tienen peores propiedades mecánicas que las elaboradas a partir de
SMC.
• El aspecto de la superficie es bueno, evitándose en parte el problema
de porosidades, etc.
APLICACIONES. Obtención de grandes series de piezas, para la
industria eléctrica, automóviles, camiones, etc.
En la industria del automóvil aparecen en piezas como capós, podones,
etc.
Otros procedimientos de inyección
Además de las ya mencionadas técnicas de elaboración, existen otros
procedimientos de inyección particulares, empleados fundamentalmente
en la fabricación de piezas de poliuretano.
Estos procedimientos permiten la elaboración de piezas en ciclos de
tiempo más cortos, debido a la propia naturaleza de la reacción química.
Se conocen con las siglas:
• R.I.M. (Resin Inyection Molding): moldeo por inyección de resina.
Consiste en la inyección de una resina líquida de poliuretano en el
interior de un compartimento hueco, formado por el molde y el
contramolde.
• R-R.I.M. (Reinforced RJ.M.): RIM reforzado.
Se emplea en la elaboración de elementos reforzados, en los que las
cargas (fibras molidas, hilos cortados), van incorporadas previamente en
los productos de partida.
Según el tipo de reacción química, el producto final puede ser una
espuma rígida o semirrígida, o un material en masa.
• S-R.I.M. (Structural RIM): RIM estructural.
La diferencia con el procedimiento anterior se basa en el material de
refuerzo, que en este caso es una estructura preformada (normalmente
material de hilos continuos), que ha sido previamente colocada en el
interior del molde.
APLICACIONES: Obtención de piezas de poliuretano en series
medianas o grandes.
En la industria del automóvil se fabrican mediante estos procedimientos
elementos como: paragolpes, spoilers, etc.
TERMOPLÁSTICOS MÁS UTILIZADOS EN EL AUTOMÓVIL
Poliamida (PA)
Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de
refuerzo.
Se fabrica en varias densidades, desde flexible, como la goma, hasta
rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Posee buena resistencia al impacto y al desgaste.
Se suelda con facilidad.
APLICACIONES:

15. Rejillas, tapacubos, radiadores, carenados de motos, revestimientos
exteriores.
Policarbonato (PC)
Presenta buena resistencia al choque entre -300C y 80ºC.
Es muy resistente al impacto y fácil de soldar y pintar utilizando
el método adecuado. Soporta temperaturas en horno hasta 1200C.
Posee una estructura rígida, con buena elasticidad.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
En estado puro, se distingue por su gran transparencia.
APLICACIONES:
Aleado se emplea en: paragolpes, revestimientos de los mismos,
spoilers y cantoneras, carenados de motos, rejillas, etc.
Polietileno (PE)
Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos.
El período elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 870C tiende a deformarse.
Muy buenas cualidades de moldeo.
En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad.
APLICACIONES:
Canalizaciones, revestimientos de pases de rueda, baterías,
absorbedores de paragolpes, depósitos de combustible, etc.
Polipropileno (PP)
Posee características muy similares a las del polietileno, superando en
muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas de hasta 130ºC.
Admite fácilmente cargas reforzantes (fibras de vidrio, talco...), dando
lugar a materiales con propiedades mecánicas muy interesantes.
Uno de sus principales campos de aplicación es la industria
automovilística.
APLICACIONES:
Canalizaciones, baterías, carcasas de calefacción, paragolpes,
revestimientos interiores y exteriores, etc.
Polipropileno/Etileno- Propileno - Dieno (PP/EPDM)
Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por
impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento.

16. A partir de 900C tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embazarse con facilidad.
Presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.
APLICACIONES:
Paragolpes, revestimientos de los mismos, spoilers, cantoneras,
revestimientos interiores y exteriores, etc.
Policloruro de vinilo (PVC)
Admite cantidad de aditivos, dando lugar a materiales aparentemente
distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
APLICACIONES:
Molduras exteriores, cables eléctricos, pisos de autocares, gomas
sintéticas, etc.
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)
Estructura rígida.
A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy
deformable.
Con temperaturas inferiores a 100C, se agrietan los contornos de la
soldadura, siendo preciso calentar previamente la pieza.
En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad.
Permite su recubrimiento con una capa metálica (metalización),
pudiéndose emplear en elementos ornamentales.
APLICACIONES:
Calandras y rejillas, tapacubos, estructuras de salpicaderos, spoilers,
canalizadores, accesorios del interiorr, carenados de motos, etc.
Acrilonitrilo Butadieno Estireno/Policarbonato (ABS-PC) (PC-
ALPHA)
Estructura más rígida que el ABS.
Buena resistencia al choque.
A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es
deformable.
APLICACIONES:
Paragolpes, rejillas, etc.
Policarbonato/ Politereftalato de butileno (PC/PBTP) (PC-XENOY)
Estructura muy rígida.
Buena resistencia al choque.
A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es
fácilmente deformable.
APLICACIONES:
Paragolpes, rejillas, spoilers, revestimientos, etc.

17. TERMOESTABLES MÁS UTILIZADOS EN EL AUTOMÓVIL
Resinas epoxy (EP)
Estructura rígida o elástica en función de las modificaciones y agentes
de curado.
Proporcionan excelente adherencia en cualquier plástico, excepto en los
olefínicos (PE, PP y otros).
Se pueden reforzar con cargas.
Presentan baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tienen buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta
180 ºC.
Poseen buena resistencia a los agentes químicos. Su manipulación
exige la protección del operario.
APLICACIONES:
Como adhesivo en diferentes piezas de la carrocería.
Como base de circuitos impresos.
Poliuretano (PUR>
Se puede presentar como termoestable, termoplástico e, incluso,
elástomero.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible
(salpicaderos, consolas...) pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y también
con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adición de cargas.
APLICACIONES:
Paragolpes, salpicaderos, asientos, spoilers, cantoneras, etc.
Plásticos reforzados con fibras de vidrio (GFK)
Nombre genérico con el que se designa, en general, a los plásticos
reforzados con fibras de vidrio.
Pueden ser rígidos y elásticos.
Al tener cargas de fibra de vidrio, presentan una resistencia mayor.
Si son termoplásticos no se pueden soldar, debido a las cargas, pero sí
pueden repararse.
APLICACIONES:
Canalizadores de radiadores, paragolpes, spoilers y cantoneras,
revestimientos exteriores, etc.
Resina de poliéster insaturado (UP)
Buenas propiedades eléctricas y físicas.
Buena resistencia a los agentes químicos.
Buena estabilidad dimensional.
Gran resistencia mecánica.

18. Elevada rigidez, por lo que resultan muy frágiles.
Para dotarlos de rigidez y tenacidad, se les añaden cargas reforzantes,
generalmente fibra de vidrio.
Pueden modificarse enormemente a fin de satisfacer la gran variedad
de procesos de moldeo y ciclos de curado. Reciben distintas
denominaciones, según la forma de moldeo y la elaboración (BMC,
SMC, ZMC).
APLICACIONES:
Paragolpes, rejillas, canalizadores, portones, capós, carrocerías
completas, exteriores de autobuses, carcasas de maquinaria, isotermos,
carenados de motos, etc.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
El primer paso a dar cuando se va a proceder a la reparación de una
pieza de plástico es la correcta identificación del material de que está
constituido. Esto es debido a que, en función del tipo de material que se
tenga presente, habrá que hacer uso de unos productos y equipos
determinados, así como seguir una técnica concreta de reparación, para
obtener resultados satisfactorios.
Cuando se va a proceder a la identificación del material de una
determinada pieza, se pueden presentar dos casos:
• Que venga identificado y marcado en la propia pieza.
• Que haya que identificarlo haciendo uso de un método apropiado.
SIMBOLOGÍA Y MARCADO DE LAS PIEZAS DE PLÁSTICO
El consumo de plásticos es, hoy en día, muy importante y el volumen de
residuos que ello va a generar será un aspecto muy a tener en cuenta.
Lógicamente, el mejor tratamiento de estos residuos es el reciclado,
pues supone una serie de ventajas económicas, energéticas y
ecológicas. Ahora bien, su reciclado se fundamenta en una correcta
selección y clasificación de cada tipo de material.
Debido fundamentalmente a esta razón, se ha comenzado a marcar
directamente en fabricación el material de que está constituida cada
pieza. La mayoría de los fabricantes de automóviles así lo hacen, sobre
todo en piezas de un determinado tamaño.

19. Lógicamente, en este tipo de piezas, la identificación es directa, pues
simplemente bastará con localizar e interpretar el código
correspondiente.
Interpretación del código de identificación
El código que sirve para identificar el material suele venir marcado en la
parte no visible de la pieza. Por esta razón, en la mayoría de los casos,
será preciso el desmontaje de la misma para localizarlo.
Dicho código está formado por letras mayúsculas, que hacen referencia
al tipo de polímero y, en su caso, al tipo de presentación de las cargas
de refuerzo.
Suele venir acotado por los símbolos > <.
La simbología empleada para la identificación de los plásticos está
recogida en la norma UNE 53-277-92.
En líneas generales, consiste en asignar a cada polímero un código,
formado por letras mayúsculas. Estos símbolos constituyen lo que se
conoce cómo terminología rápida de polímeros. Cada polímero tiene
asignado un símbolo y a cada símbolo solamente le corresponde un
significado.
En el mundo del automóvil, los símbolos que nos podemos encontrar
con más frecuencia son:

20. Si se quiere indicar alguna característica especial, para diferenciar
modificaciones de un mismo polímero base, como: dorado, expandible,
lineal, plastificado, etc., se añaden otras letras a continuación.
Suelen emplearse en la mayoría de los casos para diferenciar el
polietileno de alta y baja densidad.
Asimismo, en aquellos materiales que van reforzados también se indica
el tipo de carga de refuerzo y su forma física o estructura.
Para ello, se emplean dos letras, separadas por un guión del símbolo
del polímero. La primera hace referencia a la carga de refuerzo y la
segunda a su estructura, de acuerdo a la tabla siguiente:
En piezas del automóvil nos podemos encontrar, principalmente, con los
siguientes símbolos:

21. IDENTIFICACIÓN DE LAS PIEZAS DE PLÁSTICO QUE NO
PRESENTAN CÓDIGO
En aquellas piezas que no presentan código de identificación el primer
paso consistirá en determinar si se trata de un termoplástico o de un
termoestable. Esta diferenciación se realizará en muchos casos a
simple vista, o bien mediante unas pequeñas comprobaciones. A
grandes rasgos, pueden observarse las siguientes características:
Plásticos termoplásticos:
• Suelen presentar una estructura flexible, en mayor o menor grado,
dependiendo de cada tipo de plástico.

22. • Si una forma es sometida a un esfuerzo de flexión, se deformará
marcándose una línea más clara en la zona donde tiene lugar el
máximo esfuerzo.
• Al calentarlos se deforman, ablandan y llegan a fluir.
Plásticos termoestables:
• Presentan una estructura muy rígida y dura.
• Si una muestra es sometida a un esfuerzo de flexión, romperá
normalmente con astillamiento de material.
• Al calentarlos mantienen su rigidez, no llegando a deformarse ni a
ablandarse.
Identificación de las piezas de plástico que no presentan código
Los procesos de reparación de los plásticos termoestables, sea cual sea
su naturaleza, son semejantes y compatibles, en mayor o menor
medida, por lo que la identificación dentro de este grupo no es tan
rigurosa como en los termoplásticos.
Por el contrario, para la reparación de los termoplásticos por el
procedimiento de soldadura es necesario conocer perfectamente el
plástico de que se trata para utilizar el mismo material a la temperatura
Para esta finalidad, se recurre a una serie de procedimientos, como:
Identificación por diferencia de densidades
Consiste en identificar los diferentes tipos de plásticos, en función de las
diferentes densidades que presentan.
Para ello, se toma una muestra del plástico y se va depositando en unos
recipientes que contienen un líquido determinado, comprobando si flota
sobre su superficie o, por el contrario, si se hunde en el fondo.
Siguiendo este proceso eliminatorio, se podría llegar a determinar el tipo
de material.
A continuación, se muestra un ejemplo en la aplicación de este método.

23. Identificación por combustión
La prueba de la combustión es uno de los métodos más utilizados, por
su rapidez y sencillez, para averiguar con bastante fiabilidad el tipo de
plástico.
El proceso de identificación consiste en:
• Obtener una muestra para realizar el ensayo. Bastará con cortar
una tira de una parte no vista de la pieza.
• Eliminar cualquier resto de pintura, grasa o suciedad que pueda
enmascarar las características de la combustión.
• Si la muestra es pequeña, se sujetará con unas pinzas o alicates
apropiados.
• Quemar la muestra con una llama limpia, como puede ser un
mechero de gas.
• Observar las características de la combustión como: forma y color
de la llama, desprendimiento de residuo, humo, olor, etc.
La forma correcta de oler la muestra es recién apagada la llama y
procediendo con precaución, pues hay plásticos tóxicos que pueden
causar irritaciones en las vías respiratorias.

24. Las características de combustión de los plásticos de uso más frecuente
en el automóvil son:
Poliamida (PA)
Arde mal, de forma irregular y con llama de color amarillo claro y azul.
No humea, si bien su combustión se caracteriza flor un olor agrio a
cuerno quemado. Crepita al arder.

25. Policarbonato (PC)
Arde mal, de forma muy irregular, con un color de llama amarillo oscuro.
Su combustión desprende humo negro con olor agridulce. Chisporrotea
al arder.
Policarbonato/Pofltereftalato de butileno (PC-XENOY)
Arde bien. Su combustión produce una llama irregular ancha y alargada,
de color amarillo grisáceo y humo negro, con olor a carburo.
Chisporrotea al arder.
PolicarbonatolAcrilonitrilo-Butadieno-Estireno (PC/ABS)
(PC/ALPHA)
Arde bien. Presenta una llama irregular y ancha, de color amarillo
grisáceo. Su combustión desprende humo negro con olor dulzón a
goma. Chisporrotea al arder.

26. Polietileno (PE)
Arde mal, con una llama corta, de color amarillo claro y azul.
Chisporrotea al arder y no humea. Su combustión desprende olor a
cera.
Polipropfleno/Etileno-propileno-dieno (PP/EPDM)
Arde bien. Su combustión produce llamas de forma regular y baja, y
color amarillo y azul. Desprende poco humo con olor a cera y goma. No
chisporrotea al arder.
Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
Arde bien, con una llama alargada de color amarillo anaranjado. Su
combustión produce humo muy negro con olor dulzón a goma.
Chisporrotea al arder.

27. Polipropileno (PP)
Arde bien, aunque su llama es irregular y alta, de color amarillo claro.
Desprende poco humo con olor a cera y aceite. Este plástico no
chisporrotea al arder.
Como puede deducirse, este procedimiento presupone cierta destreza
para identificar rápidamente y de forma fiable el tipo de material.
Destreza que, lógicamente, se adquirirá mediante la práctica.
Sin embargo, para facilitar dicha labor de identificación, se ofrece la
siguiente tabla, en la que aparecen reflejadas las características de
combustión de los plásticos más usuales en el automóvil.