Man 8050 oem

FAGOR CNC 8050
MANUAL DE
INSTALACION
Ref. 9701 (cas)

FAGOR AUTOMATION S. Coop. Ltda. mantiene informados periódi-camente
a todos los clientes que lo han solicitado, sobre las nuevas
prestaciones que se van añadiendo al CNC FAGOR 8050.
De este modo, el cliente podrá solicitar la nueva o nuevas prestaciones
que desea integrar en su propia máquina.
Para ello, es suficiente que Vds. nos envíen la dirección completa de su
empresa y la referencia (modelo y número de serie) de los distintos
modelos de Control Numérico que disponen.
Se debe tener en cuenta que algunas de las funciones descritas en
este manual pueden no estar contempladas en la versión de software
que usted acaba de adquirir.
Las funciones que dependen de las opciones de software son las si-guientes:
Modelo Fresadora Modelo Torno
Control de vida de las herramientas Control de vida de las herramientas
Ciclos de palpador Ciclos de palpador
DNC DNC
Editor de perfiles Editor de perfiles
Software para 4 o 6 ejes Software para 2, 4 o 6 ejes
Cajeras irregulares con islas Eje C
Digitalización
Gráficos sólidos
Roscado rígido
Copiado
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacio-nes
motivadas por modificaciones técnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modi-ficar
el contenido del manual, no estando obligada a notificar las va-riaciones.

Si Usted acaba de adquirir el MODELO CNC FAGOR 8050 GP debe tener en cuen-ta
las siguientes consideraciones:
* Este modelo se encuentra basado en el modelo CNC 8050 de Fresadora.
* Carece de algunas de las funciones que dispone el modelo CNC 8050 de Fresado-ra
A continuación se detallan las funciones, respecto al modelo Fresadora, que no se dis-ponen
y las opciones de software que se encuentran disponibles en este modelo.
Funciones que no se disponen Opciones de software
Roscado electrónico (G33) Software para 4 o 6 ejes
Gestión del almacén de herramientas DNC
Ciclos fijos de mecanizado (G8x) Roscado rígido (G84)
Mecanizados múltiples (G6x) Compensación radial (G40, G41, G42)
Ciclos fijos de palpador Editor de perfiles
Control de vida de las herramientas
Cajeras irregulares con islas
Digitalización
Gráficos Sólidos
Copiado

INDICE
Apartado Pagina
Nuevas prestaciones y modificaciones (Modelo Fresadora)
Nuevas prestaciones y modificaciones (Modelo Torno)
INTRODUCCION
Declaración de Conformidad .......................................................................................... 3
Condiciones de Seguridad ............................................................................................... 4
Condiciones de Garantía ................................................................................................. 7
Condiciones de Reenvío .................................................................................................. 8
Notas Complementarias .................................................................................................. 9
Documentación Fagor para el CNC 8050 ....................................................................... 11
Contenido de este manual ............................................................................................... 12
Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC 8050
1.1 Estructura del CNC 8050 ................................................................................................ 1
1.2 Unidad central ................................................................................................................. 2
1.2.1 Dimensiones e instalación ............................................................................................... 5
1.2.2 Módulo fuente de alimentación ...................................................................................... 6
1.2.2.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 6
1.2.3 Módulo CPU.................................................................................................................... 8
1.2.3.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 10
1.2.4 Módulo de ejes ................................................................................................................ 24
1.2.5 Módulo entradas-salidas .................................................................................................. 34
1.2.6 Módulo ventilador ........................................................................................................... 38
1.2.6.2 Conectores ....................................................................................................................... 38
1.2.7 Módulo entradas-salidas y copiado ................................................................................. 39
1.3 Monitor/teclado ............................................................................................................... 44
1.3.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 45
1.3.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 47
1.3.3 Dimensiones del monitor/teclado ................................................................................... 48
1.3.4 Habitáculos del monitor/teclado ..................................................................................... 50
1.4 Panel de Mando ............................................................................................................... 52
1.4.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 52
1.4.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 52
1.4.3 Dimensiones del panel de mando ................................................................................... 53

Apartado Pagina
Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.1 Conexión a red ................................................................................................................ 1
2.2 Conexión a máquina........................................................................................................ 2
2.2.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 2
2.2.2 Salidas digitales ............................................................................................................... 5
2.2.3 Entradas digitales ............................................................................................................ 6
2.2.4 Salidas analógicas ........................................................................................................... 7
2.2.5 Entradas analógicas ......................................................................................................... 7
2.3 Puesta a punto ................................................................................................................. 8
2.3.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 8
2.3.2 Precauciones .................................................................................................................... 8
2.3.3 Conexión ......................................................................................................................... 9
2.3.4 Introducción de parámetros máquina .............................................................................. 9
2.3.5 Ajuste de los parámetros máquina de los ejes ................................................................ 10
2.3.6 Ajustar el valor del punto de referencia máquina de cada eje ....................................... 11
2.3.7 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) .................................................... 12
2.3.8 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) ................................ 12
2.3.9 Conexión de la entrada y salida de emergencia ............................................................. 14
Capítulo 3 PARAMETROS MAQUINA
3.1 Introducción .................................................................................................................... 1
3.2 Operación con las tablas de parámetros .......................................................................... 3
3.3 Personalización de los parámetros máquina ................................................................... 4
3.3.1 Parámetros máquina generales ........................................................................................ 5
3.3.2 Parámetros máquina de los ejes ...................................................................................... 27
3.3.3 Parámetros máquina de los cabezales ............................................................................. 47
3.3.3.1 Parámetros máquina del cabezal principal ..................................................................... 47
3.3.3.2 Parámetros máquina del segundo cabezal ...................................................................... 59
3.3.3.3 Parámetros máquina del cabezal auxiliar ....................................................................... 69
3.3.4 Parámetros máquina de las líneas serie .......................................................................... 71
3.3.5 Parámetros máquina del PLC .......................................................................................... 74
3.3.6 Tabla de funciones auxiliares M ..................................................................................... 76
3.3.7 Tabla de parámetros de compensación de husillo .......................................................... 78
3.3.8 Tabla de parámetros de compensación cruzada ............................................................. 80
Capítulo 4 TEMAS CONCEPTUALES
4.1 Ejes y sistemas de coordenadas ...................................................................................... 1
4.1.1 Nomenclatura de los ejes ................................................................................................ 1
4.1.2 Selección de los ejes ....................................................................................................... 3
4.1.3 Ejes Gantry, ejes acoplados y ejes sincronizados ........................................................... 5
4.1.4 Relación entre los ejes y las teclas de JOG .................................................................... 7
4.2 Sistemas de captación ..................................................................................................... 8
4.2.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ....................................................................... 9
4.2.2 Resolución ....................................................................................................................... 10
4.3 Ajuste de los ejes ............................................................................................................. 15
4.3.1 Ajuste del regulador ........................................................................................................ 16
4.3.2 Ajuste de las ganancias ................................................................................................... 17
4.3.3 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................................. 18
4.3.4 Ajuste de la ganacia feed-forward .................................................................................. 20
4.3.5 Ajuste de la gancia derivativa / AC-forward .................................................................. 21
4.3.6 Compensación de la holgura de husillo .......................................................................... 22
4.3.7 Compensación de error de husillo................................................................................... 23

Apartado Pagina
4.4 Sistemas de referencia ..................................................................................................... 25
4.4.1 Puntos de referencia ........................................................................................................ 25
4.4.2 Búsqueda de referencia máquina .................................................................................... 26
4.4.2.1 Búsqueda de referencia máquina en ejes gantry ............................................................. 27
4.4.3 Ajuste en sistemas que no disponen de Io codificado .................................................... 28
4.4.3.1 Ajuste del punto de referencia máquina ......................................................................... 28
4.4.3.2 Consideraciones .............................................................................................................. 29
4.4.4 Ajuste en sistemas que disponen de Io codificado ......................................................... 30
4.4.4.1 Ajuste del offset de la regla ............................................................................................ 30
4.4.5 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) .................................................... 32
4.5 Parada unidireccional ...................................................................................................... 33
4.6 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T .......................................................... 34
4.6.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ..................................................... 37
4.6.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND ...................................... 38
4.7 Cabezal ............................................................................................................................ 39
4.7.1 Tipos de cabezal .............................................................................................................. 41
4.7.2 Control de la velocidad del cabezal S ............................................................................. 42
4.7.3 Cambio de gama del cabezal .......................................................................................... 44
4.7.3.1 Cambio de gama automático controlado por PLC ......................................................... 45
4.7.3.2 Cambio de gama automático trabajando con M19 ......................................................... 46
4.7.4 Cabezal en lazo cerrado .................................................................................................. 47
4.7.4.1 Cálculo de la resolución del cabezal .............................................................................. 47
4.7.4.2 Ajuste de las ganacias ..................................................................................................... 48
4.7.4.3 Ajuste de la ganacia proporcional ................................................................................... 49
4.7.4.4 Ajuste de la ganacia feed-forward .................................................................................. 50
4.7.4.5 Ajuste de la ganacia derivativa / AC-forward ................................................................ 51
4.7.4.6 Ajuste del punto de referencia máquina ......................................................................... 52
4.8 Tratamiento de la emergencia ......................................................................................... 54
4.8.1 Señales de emergencia .................................................................................................... 54
4.8.2 Tratamiento de las señales de emergencia en el CNC ................................................... 55
4.8.3 Tratamiento de las señales de emergencia en el PLC .................................................... 56
Capítulo 5 INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC)
5.1 Recursos de un PLC ........................................................................................................ 3
5.2 Ejecución del programa del PLC .................................................................................... 4
5.3 Estructura modular del programa ................................................................................... 11
5.3.1 Módulo del primer ciclo (CY1) ...................................................................................... 11
5.3.2 Módulo principal (PRG) ................................................................................................. 11
5.3.3 Módulo de ejecución periódica (PEt) ............................................................................. 12
5.3.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC ......................................................... 13
Capítulo 6 RECURSOS DEL PLC
6.1 Entradas ........................................................................................................................... 1
6.2 Salidas ............................................................................................................................. 1
6.3 Marcas ............................................................................................................................. 2
6.4 Registros .......................................................................................................................... 4
6.5 Temporizadores ............................................................................................................... 5
6.5.1 Modos de funcionamiento de un temporizador .............................................................. 8
6.5.1.1 Modo monoestable. Entrada TG1 ................................................................................... 8
6.5.1.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2 ..................................................................... 10
6.5.1.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 ................................................................ 12
6.5.1.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 ...................................................................... 14
6.6 Contadores ....................................................................................................................... 16
6.6.1 Modo de funcionamiento de un contador ....................................................................... 19

Apartado Pagina
Capítulo 7 PROGRAMACION DEL PLC
7.1 Estructura de un módulo ................................................................................................. 4
7.2 Proposiciones directivas .................................................................................................. 6
7.3 Instrucciones de consulta ................................................................................................ 10
7.3.1 Instrucciones de consulta simples ................................................................................... 10
7.3.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos ......................................................... 11
7.3.3 Instrucciones de consulta de comparación ..................................................................... 12
7.4 Operadores ....................................................................................................................... 13
7.5 Instrucciones de acción ................................................................................................... 15
7.5.1 Instrucciones de acción binarias ..................................................................................... 16
7.5.1.1 Instrucciones de acción binarias de asignación .............................................................. 16
7.5.1.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas ............................................................. 17
7.5.2 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia ............................................................ 18
7.5.3 Instrucciones de acción aritméticas ................................................................................ 20
7.5.4 Instrucciones de acción lógicas ....................................................................................... 24
7.5.5 Instrucciones de acción específicas ................................................................................ 26
7.6 Resumen de los comandos de programación del PLC ................................................... 29
Capítulo 8 COMUNICACION CNC-PLC
8.1 Funciones auxiliares M, S, T .......................................................................................... 2
8.1.1 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T .......................................................... 5
8.1.1.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ..................................................... 6
8.1.1.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND ...................................... 7
8.2 Visualización de mensajes, errores y pantallas en el CNC ............................................ 8
8.3 Acceso desde el CNC al programa y a los recursos del PLC ......................................... 10
8.4 Acceso desde un ordenador, vía DNC, a los recursos del PLC ...................................... 10
Capítulo 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC
9.1 Entradas lógicas generales .............................................................................................. 2
9.2 Entradas lógicas de los ejes ............................................................................................ 9
9.3 Entradas lógicas del cabezal ........................................................................................... 15
9.4 Entradas lógicas de inhibición de teclas ......................................................................... 22
9.5 Salidas lógicas generales ................................................................................................. 26
9.6 Salidas lógicas de los ejes ............................................................................................... 35
9.7 Salidas lógicas del cabezal .............................................................................................. 37
9.8 Salidas lógicas de estado de teclas .................................................................................. 39

Apartado Pagina
Capítulo 10 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
10.1 Variables asociadas a las herramientas ........................................................................... 3
10.2 Variables asociadas a los traslados de origen ................................................................. 6
10.3 Variables asociadas a los parámetros máquina ............................................................... 7
10.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo ..................................................................... 8
10.5 Variables asociadas a los avances ................................................................................... 9
10.6 Variables asociadas a las cotas ....................................................................................... 11
10.7 Variables asociadas al cabezal ........................................................................................ 12
10.8 Variables asociadas al segundo cabezal ......................................................................... 15
10.9 Variables asociadas a los parámetros globales y locales ................................................ 18
10.10 Otras variables ................................................................................................................ 19
Capítulo 11 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
11.1 Consideraciones .............................................................................................................. 2
11.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ............................................................... 4
11.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC ..................................................... 6
Capítulo 12 EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC
APENDICES
A. Características técnicas del CNC .................................................................................... 2
B. Circuitos recomendados para conexión de palpador ...................................................... 9
C. Comandos de programación del PLC ............................................................................. 10
D. Variables internas del CNC............................................................................................. 16
E. Entradas y salidas lógicas del CNC ................................................................................ 21
F. Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos ..................................................... 27
G. Códigos de tecla .............................................................................................................. 28
H. Cuadro archivo de los parámetros máquina .................................................................... 33
I. Mantenimiento ................................................................................................................ 53

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES
Nuevas Prestaciones (M) - 1
(MODELO FRESADORA)
Fecha: Junio de 1992 Versión Software: 7.01 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA
Modelo GP Todos los Manuales 1º página
Recibir dibujos de Autocad Manual específico, se entrega junto con el software
Cabezal auxiliar / herramienta motorizada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, Apéndice
Manual Programación Cap. 5, Cap. 13
Copiado Manual Instalación Cap. 1, Cap. 3
Manual Programación Cap. 5, Cap. 14, Cap. 16, Apend.
Editor de Perfiles Manual Operación Cap. 4
Editor Interactivo Manual Operación Cap. 4
Editor de Aprendizaje (TEACH-IN) Manual Operación Cap. 4
Software para 4 o 6 ejes Manual Instalación Cap.4, Cap. 9, Cap. 10, Apéndice
Manual Programación Cap.3, Cap. 13
Control de ejes desde el PLC Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11
Grabación del contenido de la memoria
EEPROM en una EPROM Manual Operación Cap.7
Medición de herramientas con palpador en Manual Instalación Cap. 3
modo Manual Manual Operación Cap. 5
Subrutinas de Interrupción (4 entradas) Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, Apéndice
Analizador lógico para el PLC Manual Instalación Cap. 7
Manual Operación Cap. 9
AC- forward Manual Instalación Cap.3
Monitorización del PLC desde Manual Manual Operación Cap. 5
Estimación de tiempos de ejecución Manual Operación Cap. 3
Posibilidad de programas en EEPROM Manual Instalación Cap. 3
Manual Operación Cap. 7, Cap. 12
Tres parejas de compensación cruzada Manual Instalación Cap. 3, Apéndice
Movimiento de los ejes en manual al seleccionar
las tablas de husillo y compensación cruzada Manual Operación Cap. 11
Subrutina asociada a las herramientas Manual Instalación Cap. 3
Posibilidad de BUSCAR TEXTO en la
opción SELECCION DE BLOQUE Manual Operación Cap. 3
Más caracteres dobles y triples Manual Operación Cap. 10
Programación de la sentencia ERROR mediante
parámetro Manual Programación Cap. 14
Variables de acceso al centro de giro:
ROTPF y ROTPS Manual Programación Cap. 13, Apéndice

Variables de acceso a las deflexiones de la sonda Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
de copiado: DEFLEX, DEFLEY y DEFLEZ Manual Programación Cap. 13, Apéndice
Salida lógica general para indicar el estado del
lazo de posición de los ejes: LOPEN Manual Instalación Cap. 9, Apéndice
PLC. Inicializar un bloque de registros Manual Operación Cap. 9
PLC. Nuevas directivas Manual Instalación Cap. 7
PLC. 200 símbolos Manual Instalación Cap. 7
Nuevas posibilidades en los ciclos fijos de
cajera con islas Manual Programación Cap. 11
Conector X7 del Módulo de EJES Manual Instalación Cap. 1
Soporte de la disquetera FAGOR Manual Instalación Cap. 1, Cap. 3
Flexibilizar el ciclo de cambio de herramienta Manual Instalación Cap. 3
Mejora en el tratamiento de errores Manual Operación Cap. 1
Fecha: Abril de 1993 Versión Software: 7.06 y siguientes
Ejes rotativos sin límites Manual Instalación Cap. 3
Ejes de posicionamiento en G01 Manual Programación Cap. 6
Desplazamiento del punto de referencia Manual Instalación Cap. 3, Cap. 4
Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
2 - Nuevas Prestaciones (M)
Manual Programación Apéndice
Posibilidad de abortar el canal de PLC Manual Instalación Cap. 9, Apéndice
Movimiento contra tope Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11
Manual Programación Cap. 6, Apéndice
Gráficos de Mandrinadora Manual Instalación Cap. 3
Programación de "WBUF" sin parámetros Manual Programación Cap. 14
Fecha: Julio de 1993 Versión Software: 7.07 y siguientes
El modelo GP dispone como opción de software
la compensación radial (G40, G41, G42)
Salidas lógicas de estado de teclas Manual Instalación Cap. 9

Fecha: Enero de 1994 Versión Software: 9.01 y siguientes
Visualización de la punta o de la base de la Manual Instalación Cap. 3
herramienta
Poder medir en gráficos mediante un cursor Manual Operación Cap. 3
Permitir medición de herramienta con las dos Manual Operación Cap. 5
posibilidades (manual y palpador)
Tratamiento de las señales de Io codificadas Manual Instalación Cap. 3
Posibilidad de guardar en memoria EEPROM Manual Instalación Cap. 3
los mensajes y errores del PLC Manual Operación Cap. 7
Indicador de programa en EEPROM Manual Operación Cap. 7
Indicador de programa en ejecución Manual Operación Cap. 7
G50. Arista matada controlada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11
Manual Programación Cap. 5, 7, Apéndice
Avance por revolución (G95) para los ejes Manual Instalación Cap. 11
del canal de PLC
Desbaste de cajeras con islas en espiral Manual Programación Cap. 11
G93 en definición de perfil en cajera con islas Manual Programación Cap. 11
Copiado y digitalizado Manual, unidimensional, Manual Instalación Cap. 9, Apéndice
bidimensional y tridimensional Manual Programación Cap. 5, 16, Apéndice
Nuevos ciclos de copiado/digitalizado Manual Programación Cap. 16
Visualización de la deflexión y factores de Manual Operación Cap. 3, 5
corrección de la sonda de copiado
Ejecución de programa infinito desde PC Manual Operación Cap. 8
Infinito multivolumen en disquetera Manual Operación Cap. 8
Digitalización multivolumen en disquetera Manual Operación Cap. 8
Fecha: Mayo de 1994 Versión Software: 9.03 y siguientes
Tiempo de anticipación, para punzonadoras Manual Instalación Cap. 3, 9, Apéndice
Variables TPOS(X-C), TPOSS, FLWES Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
Modificación desde PLC de la velocidad de M19 Manual Instalación Cap. 9, Apéndice
Movimientos en G75 y G76 al 100% de F Manual Programación Cap. 10

Fecha: Diciembre de 1994 Versión Software: 9.06 y siguientes
Tercera zona de trabajo Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
4 - Nuevas Prestaciones (M)
Para facilitar funcionamiento sin monitor cambian Manual Instalación Cap. 3
el valor por defecto los parámetros de la línea serie
PROTOCOL (1) y POWDNC (yes)
Fecha: Febrero de 1995 Versión Software: 9.07 y siguientes
Si durante la búsqueda de ceros codificados la señal Manual Instalación Cap. 4
DECEL* del eje se pone a nivel alto, se invierte el
movimiento y se busca en sentido contrario
Se permite programar la función T con subrutina Manual Instalación Cap. 3
asociada dentro de un bloque con movimiento
El parámetro TAFTERS indica si la función T se Manual Instalación Cap. 3
ejecuta antes o después de la subrutina asociada
La función G53 sin información de movimiento Manual Programación Cap. 4
anula el traslado de origen activo
La tabla de funciones M permite detener la preparación Manual Instalación Cap. 3
de bloques hasta que comienza o finaliza la función M Manual Operación Cap. 11
Fecha: Octubre de 1995 Versión Software: 9.09 y siguientes
M19TYPE (parámetro cabezal) indica si se busca Manual Instalación Cap. 3
cero cada vez que pasa de lazo abierto a cerrado
Variables POSS y TPOSS activas siempre Manual Instalación Cap. 10
(en lazo cerrado y en lazo abierto) Manual Programación Cap. 13
Las tablas de compensación de husillo admiten Manual Instalación Cap. 3
pendientes de hasta ±45° Manual Operación Cap. 11
Nuevas variables asociadas al cabezal Manual Instalación Cap. 10 y Apéndice
RPOSS y RTPOSS Manual Programación Cap. 13 y Apéndice
Parámetro de ejes EXTMULT, utilizarla cuando Manual Instalación Cap. 3
el sistema de captación tiene señal Io codificada

CPU Turbo Manual Instalación Cap. 1 y 3
Look-ahead Manual Programación Cap. 5, 7 y Apéndice
Cajeras con islas 3D Manual Programación Cap. 11
Posibilidad de seleccionar el tipo de comienzo/final Manual Instalación Cap. 3
de compensación de radio. Manual Programación Cap. 8
Señal de anticipación por eje Manual Instalación Cap. 3, 9 y Apéndice
Ejecución de bloques de alto nivel desde PLC Manual Instalación Cap. 11
Posibilidad de ejes rotativos no rollover Manual Instalación Cap. 3
Gráficos en línea en el modelo GP
Opción Editor de Perfiles en el modelo GP

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES
Nuevas Prestaciones (T) - 1
(MODELO TORNO)
Fecha: Junio de 1992 Versión Software: 6.01 y siguientes
Recibir dibujos de Autocad Manual específico, se entrega junto con el software
Eje C Manual Instalación Cap. 9, Apéndice
Manual Programación Cap. 5, Cap. 6, Apéndice
Cabezal auxiliar / herramienta motorizada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, Apéndice
Editor de Perfiles Manual Operación Cap. 4
Editor Interactivo Manual Operación Cap. 4
Editor de Aprendizaje (TEACH-IN) Manual Operación Cap. 4
Software para 2, 4 o 6 ejes Manual Instalación Cap. 4, Cap. 9, Cap. 10, Apéndice
Control de ejes desde el PLC Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11
Grabación del contenido de la memoria
EEPROM en una EPROM Manual Operación Cap.7
Medición de herramientas con palpador en Manual Instalación Cap. 3
modo Manual Manual Operación Cap. 5
Subrutinas de Interrupción (4 entradas) Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, Apéndice
Analizador lógico para el PLC Manual Instalación Cap. 7
AC- forward Manual Instalación Cap.3
Monitorización del PLC desde Manual Manual Operación Cap. 5
Estimación de tiempos de ejecución Manual Operación Cap. 3
Posibilidad de programas en EEPROM Manual Instalación Cap. 3
Tres parejas de compensación cruzada Manual Instalación Cap. 3, Apéndice
Movimiento de los ejes en manual al seleccionar
las tablas de husillo y compensación cruzada Manual Operación Cap. 11
Subrutina asociada a las herramientas Manual Instalación Cap. 3
Posibilidad de BUSCAR TEXTO en la
opción SELECCION DE BLOQUE Manual Operación Cap. 3
Más caracteres dobles y triples Manual Operación Cap. 10
Posibilidad de seleccionar colores para los
gráficos sólidos Manual Operación Cap. 3
Programación de la sentencia ERROR mediante
parámetro Manual Programación) Cap.12
Salida lógica general para indicar el estado del
lazo de posición de los ejes: LOPEN Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

PLC. Inicializar un bloque de registros Manual Operación Cap. 9
PLC. Nuevas directivas Manual Instalación Cap. 7
PLC. 200 símbolos Manual Instalación Cap. 7
Pasada de acabado (G05 o G07) en Ciclos fijos Manual Programación Cap. 9
Conector X7 del Módulo de EJES Manual Instalación Cap. 1
Soporte de la disquetera FAGOR Manual Instalación Cap. 1, Cap. 3
Flexibilizar el ciclo de cambio de herramienta Manual Instalación Cap. 3
Mejora en el tratamiento de errores Manual Operación Cap. 1
Ejes rotativos sin límites Manual Instalación Cap. 3
Ejes de posicionamiento en G01 Manual Programación Cap. 6
Desplazamiento del punto de referencia Manual Instalación Cap. 3, Cap. 4
Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
2 - Nuevas Prestaciones (T)
Manual Programación Apéndice
Posibilidad de abortar el canal de PLC Manual Instalación Cap. 9, Apéndice
Movimiento contra tope Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11
Manual Programación Cap. 6, Apéndice
Programación de "WBUF" sin parámetros Manual Programación Cap. 12
INCH/MM en tabla de Geometría Manual Operación Cap. 6
Salidas lógicas de estado de teclas Manual Instalación Cap. 9

Visualización de la punta o de la base de la Manual Instalación Cap. 3
herramienta
Poder medir en gráficos mediante un cursor Manual Operación Cap. 3
Permitir medición de herramienta con las dos Manual Operación Cap. 5
posibilidades (manual y palpador)
Tratamiento de las señales de Io codificadas Manual Instalación Cap. 3
Posibilidad de guardar en memoria EEPROM Manual Instalación Cap. 3
los mensajes y errores del PLC Manual Operación Cap. 7
Indicador de programa en EEPROM Manual Operación Cap. 7
Indicador de programa en ejecución Manual Operación Cap. 7
G50. Arista matada controlada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11
Avance por revolución (G95) para los ejes Manual Instalación Cap. 11
del canal de PLC
G93 en definición de perfil de ciclos fijos Manual Programación Cap. 9
Ejecución de programa infinito desde PC Manual Operación Cap. 8
Selección del modo de retroceso en los ciclos Manual Programación Cap. 9
G68, G69, G81, G82, G84 y G85
Demasías en X y Z. Ciclos G66, G68 y G69 Manual Programación Cap. 9
Selección de eje en el ciclo G66 Manual Programación Cap. 9
Movimientos en G75 y G76 al 100% de F Manual Programación Cap. 10
Tiempo de anticipación, para punzonadoras Manual Instalación Cap. 3, 9, Apéndice
Variables TPOS(X-C), TPOSS, FLWES Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
Modificación desde PLC de la velocidad de M19 Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

Fecha: Octubre de 1994 Versión Software: 8.04 y siguientes
Eje C permanente Manual Instalación Cap. 3
4 - Nuevas Prestaciones (T)
Manual Programación Cap. 6
Tercera zona de trabajo Manual Instalación Cap. 10, Apéndice
Si durante la búsqueda de ceros codificados la señal Manual Instalación Cap. 4
DECEL* del eje se pone a nivel alto, se invierte el
movimiento y se busca en sentido contrario
Fecha: Marzo de 1995 Versión Software: 8.07 y siguientes
Se permite programar la función T con subrutina Manual Instalación Cap. 3
asociada dentro de un bloque con movimiento
El parámetro TAFTERS indica si la función T se Manual Instalación Cap. 3
ejecuta antes o después de la subrutina asociada
La función G53 sin información de movimiento Manual Programación Cap. 4
anula el traslado de origen activo
La tabla de funciones M permite detener la preparación Manual Instalación Cap. 3
de bloques hasta que comienza o finaliza la función M Manual Operación Cap. 11
Para facilitar funcionamiento sin monitor cambian Manual Instalación Cap. 3
el valor por defecto los parámetros de la línea serie
PROTOCOL (1) y POWDNC (yes)
M19TYPE (parámetro cabezal) indica si se busca Manual Instalación Cap. 3
cero cada vez que pasa de lazo abierto a cerrado
Variables POSS y TPOSS activas siempre Manual Instalación Cap. 10
(en lazo cerrado y en lazo abierto) Manual Programación Cap. 11
Las tablas de compensación de husillo admiten Manual Instalación Cap. 3
pendientes de hasta ±45° Manual Operación Cap. 11

Parámetro de ejes EXTMULT, utilizarla cuando Manual Instalación Cap. 3
el sistema de captación tiene señal Io codificada
Fecha: Septiembre de 1996 Versión Software: 10.01 y siguientes
CPU Turbo Manual Instalación Cap. 1 y 3
Look-ahead Manual Programación Cap. 5, 7 y Apéndice
Posibilidad de seleccionar el tipo de comienzo/final Manual Instalación Cap. 3
de compensación de radio. Manual Programación Cap. 8
Señal de anticipación por eje Manual Instalación Cap. 3, 9 y Apéndice
Ejecución de bloques de alto nivel desde PLC Manual Instalación Cap. 11
Posibilidad de ejes rotativos no rollover Manual Instalación Cap. 3
Avance por revolución en modo manual Manual Instalación Cap. 3
Posibilidad de compartir el volante con cualquier eje Manual Instalación Cap. 3
RESET efectivo sin STOP previo Manual Instalación Cap. 3
Nuevos ciclos fijos con herramienta motorizada Manual Programación Cap. 9 y Apéndice
G60, G61, G62 y G63
Ciclos fijos G68, G69, G81, G82, G84 y G85 Manual Programación Cap. 9
Posibilidad de realizar pasada final de desbaste
Ciclo fijo G83. Operación de roscado con macho Manual Programación Cap. 9
Ciclos fijos G88 y G89. Manual Programación Cap. 9
Posibilidad de definir el paso de ranurado C
Ciclos fijos G66, G68 y G69 Manual Programación Cap. 9
Posibilidad de definir el perfil en otro programa
2 Cabezales Manual Instalación Cap. 3, 9, 10 y Apéndice
Manual Programación Cap. 5, 11 y Apéndice
Ciclos fijos en cualquier plano Manual Programación Cap. 9
Compensación de herramienta en cualquier plano Manual Instalación Cap. 3 y 4
Manual Programación Cap. 8
Cambiar directorio del PC desde el CNC vía DNC Manual Operación Cap. 7

Introducción - 1
INTRODUCCION
Atención
Antes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-nes
contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.
Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hasta
comprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificado
en la Directiva 89/392/CEE.

Introducción - 3
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
Control Numérico Fagor CNC 8050
al que se refiere esta declaración, con las normas:
SEGURIDAD:
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máqui-nas
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:
EN 50081-2 Emisión
EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.
EN 50082-2 Inmunidad
EN 61000-4-2 Descargas Electrostáticas.
EN 61000-4-4 Transitorios Rápidos y Ráfagas.
EN 61000-4-11Variaciones de Tensión y Cortes.
ENV 50140 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia.
ENV 50141 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia.
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/EEC de Bajo
Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas y 89/336/CEE de Compatibilidad
Electromagnética.
En Mondragón a 1 de Abril de 1996

Introducción - 4
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material
derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Interconexionado de módulos
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables de red apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas eléctricas
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera
del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.
Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los
módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las
entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexión
de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensación a 45°C.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unidad Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si
se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se
realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No
obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Máquinas de soladura por arco cercanas.
- Líneas de alta tensión próximas.
- Etc.
Introducción - 5
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el
equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación
exterior estabilizada de 24 Vcc.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentación
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al
punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas analógicas
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas
las mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe
estar comprendida entre -25°C y 70°C.
Habitáculo del monitor
Garantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distancias
requeridas en el capítulo 1.
Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar
fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato
Módulo Fuente de Alimentación
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Módulo Ejes
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante
optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.
Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante
sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de la
fuente de alimentación.

Módulo Entradas-Salidas
Introducción - 6
Módulo Entradas-Salidas y Copiado
Módulo Ventilador
Lleva incorporado 1 o 2 fusibles exteriores dependiendo del modelo.
Los fusibles son rápidos (F) de 0,4 Amp./ 250V. para protección de los ventiladores.
Monitor
El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de
identificación del propio aparato.
Precauciones durante las reparaciones
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolos que puede llevar el producto
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.
Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
máquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 7
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una
garantía de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,
en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento
de los equipos.
Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que ha
comprobado como defectuosos.
FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período
comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de
desaparición del producto de catálogo.
Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del
marco definido como garantía.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la
citada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el
desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún
estando éste dentro del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de
acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfec-tos
por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no
autorizado por FAGOR.
Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable
a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION
no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que
pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA
Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para
el periodo de garantía como fuera de el.

Introducción - 8
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con su
material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo
de la siguiente manera:
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de
una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una
etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la
persona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve
descripción de la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 9
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.
* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente
realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.
* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la Unidad Central utilizar el conector de
red apropiado en el Módulo Fuente de Alimentación. Usar cables de potencia de 3
conductores (uno de ellos de tierra).
* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el Monitor utilizar el conector de red
apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea, de cada
aparato, es el apropiado.
Unidad Central (Módulo Fuente de Alimentación)
Deben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.

Monitor
Introducción - 10
Depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificación del propio aparato.
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio
de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato

Introducción - 11
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 8050
Manual CNC 8050 OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Es común para los modelos 8050-M y 8050-T y dispone en su interior del
manual de Instalación.
Manual CNC 8050-M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programación que detalla la forma de programar el CNC.
Manual CNC 8050-T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programación que detalla la forma de programar el CNC.
Manual Software DNC 8050 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC 8050.
Manual Protocolo DNC 8050 Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de
DNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 8050.
Manual AUTOCAD 8050 Está dirigido a las personas que desean diseñar sus páginas y símbolos en
AUTOCAD. Este manual indica cómo debe personalizar el programa de
Autocad para que el CNC interprete correctamente las páginas y símbolos que
se han diseñado.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 12
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
El Manual de Instalación es común para los modelos 8050-M y 8050-T y se compone de los siguientes apartados:
Indice
Nuevas Prestaciones y modificaciones del Modelo Fresadora
Nuevas Prestaciones y modificaciones del Modelo Torno
Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha
Declaración de Conformidad
Resumen de las condiciones de seguridad
Condiciones de Garantía
Condiciones de Reenvío
Notas Complementarias
Listado de Documentos Fagor para el CNC 8050
Contenido de éste Manual
Capítulo 1 Configuración del CNC 8050
Indica la estructura del CNC 8050
Las composiciones modulares posibles para la Unidad Central
Las dimensiones de cada uno de los módulos de la Unidad Central
Las dimensiones de cada uno de los monitores disponibles
Las dimensiones del panel de mandos
Las dimensiones del habitáculo para el Monitor/teclado
Descripción detallada de la parte frontal de cada uno de los módulos
Descripción de los monitores y del panel de mandos
Descripción detallada de todos los conectores
Capítulo 2 Conexión a red y a máquina
Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica
El conexionado a tierra
Las características de las entradas y salidas analógicas
Las características de las entradas y salidas digitales
La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC
La conexión de la entrada y salida de Emergencia
Capítulo 3 Parámetros máquina
La forma de operar con los parámetros máquina
Cómo personalizar los parámetros máquina
Explicación detallada de todos los parámetros máquina
La tabla de funciones auxiliares M y el significado de los mismos
La tabla de parámetros de compensación de husillo
La tabla de parámetros de compensación cruzada
Capítulo 4 Temas conceptuales
Ejes: nomenclatura, selección, ejes Gantry, acoplados, sincronizados
Sistemas de captación, resolución
Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias
Compensación de error de husillo
Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste
Limitación del recorrido de los ejes por software
Parada unidireccional
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas
Cabezal en lazo cerrado: resolución, ajuste de las ganancias y punto de referencia
Tratamiento de las señales de emergencia en el CNC y en PLC
Capítulo 5 Introducción al autómata programable (PLC)
Recursos disponibles
Forma en que se ejecuta el programa del PLC
Estructura modular del programa
Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC
Capítulo 6 Recursos del PLC
Entradas, Salidas, Marcas, Registros, Temporizadores y Contadores
Recursos disponibles y el modo de funcionamiento de cada uno de ellos.

Introducción - 13
Capítulo 7 Programación del PLC
Estructura de un módulo
Proposiciones directivas
Instrucciones de consulta
Operadores
Instrucciones de acción
Resumen de los comandos de programación del PLC
Capítulo 8 Comunicación CNC-PLC
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
Visualización de mensajes, errores y pantallas en el CNC
Acceso desde el CNC al programa y a los recursos del PLC
Acceso desde un ordenador, vía DNC, a los recursos del PLC
Capítulo 9 Entradas y salidas lógicas del CNC
Explicación de lo que se denomina entradas/salidas lógicas y físicas
Las entradas lógicas pueden ser:
Generales, de los ejes, del cabezal o de inhibición de teclas
Las salidas lógicas pueden ser:
Generales, de los ejes, del cabezal, del estado de las teclas
Capítulo 10 Acceso a las variables internas del CNC
Acceso en lectura y acceso en escritura a las variables internas del CNC
Las variables internas del CNC pueden estar asociadas:
a las herramientas, a los traslados de origen, a los parámetros máquina,
a las zonas de trabajo, a los avances, a las cotas, al cabezal,
a los parámetros globales y locales
En todas ellas se indica el formato que corresponde al valor de cada variable
Capítulo 11 Control de ejes desde el PLC
Cómo enviar ordenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes
Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC
Como gobernabilidad el programa de PLC desde el CNC
Capítulo 12 Ejemplo de Programación del PLC
Apéndices A Características técnicas del CNC
B Circuitos recomendados para conexión de palpador
C Comandos de programación del PLC
D Variables internas del CNC
E Entradas y salidas lógicas del CNC
F Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos
G Códigos de tecla
H Cuadro archivo de los parámetros máquina
I Mantenimiento

1. CONFIGURACION DEL CNC 8050
El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamente en
máquinas fresadoras, tornos, etc.
Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.
El módulo PANEL DE MANDO se interconexiona con el módulo MONITOR/TE-CLADO
mediante el cable de unión que se suministra junto con dicho módulo, es-tos
dos módulos estarán situados uno junto al otro y deberán ser interconexionados
con el módulo UNIDAD CENTRAL, que podrá ocupar un emplazamiento di-ferente
de la máquina, mediante los dos cables de unión que se suministrarán para
ello. Estos cables de unión que pueden tener una longitud de hasta 25m. se denomi-nan:
Página
1
1.1 ESTRUCTURA DEL CNC 8050.
El control numérico FAGOR 8050 está formado por los siguientes módulos:
- UNIDAD CENTRAL
- MONITOR/TECLADO
- PANEL DE MANDO
- Cable de unión de las señales del vídeo
- Cable de unión de las señales del teclado
MONITOR
TECLADO
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACIONDELCONTROLNUMERICO
CNC 8050
PANEL DE MANDO
UNIDAD
CENTRAL

1.2 UNIDAD CENTRAL
La UNIDAD CENTRAL, ubicada normalmente en el armario eléctrico, es de es-tructura
Si se desea expandir la configuración, se podrán añadir 1, 2 o 3 unidades más, dispo-niendo
Cuando se desea reducir el tiempo de proceso de bloque y el periodo de muestreo del
CNC se deben utilizar tarjetas opcionales CPU-PLC y CPU-TURBO.
Estas tarjetas pueden ir instaladas en los módulos "Ejes", "Entradas-Salidas" o "En-tradas-
Estas tarjetas liberan a la CPU principal del CNC de las siguientes tareas:
Los módulos que componen la UNIDAD CENTRAL estarán montados sobre un
PANEL SOPORTE, al que se amarrarán mediante los dos tornillos de amarre
RACK situados en la parte superior e inferior de cada uno de los módulos.
El intercambio de información entre los distintos módulos se realizará a través del
bus de conexiones situado en el PANEL SOPORTE, quedando cada módulo conec-tado
Existen dos tipos de PANEL SOPORTE según sea la configuración deseada, uno
concebido para albergar 3 o 4 módulos más el módulo VENTILADOR y otro para
ser utilizado en configuraciones de hasta 6 módulos y módulo VENTILADOR.
Página
2
modular y su configuración básica está formada por los siguientes módulos:
- MODULO FUENTE DE ALIMENTACION
- MODULO CPU
- MODULO EJES
- MODULO VENTILADOR
para ello de los módulos:
- MODULO ENTRADAS-SALIDAS
- MODULO ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO (I/O TRACING)
Salidas y copiado". Una tarjeta en cada módulo.
* La tarjeta CPU-PLC se encarga de gestionar el programa del PLC,
* La tarjeta CPU-TURBO se encarga del Lazo de posición de los ejes, de la in-terpolación
de los ejes, de la función look-ahead, etc.
a dicho bus al ser amarrado.
CNC 8050
UNIDADCENTRAL

El módulo FUENTE DE ALIMENTACION deberá ser instalado como primer mó-dulo
por la izquierda, y junto a él, por su derecha, se instalará el módulo CPU. El
resto de los módulos (módulo EJES, módulos ENTRADAS-SALIDAS y módulo
ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO) no requieren un orden preestablecido y
pueden ser intercambiados según preferencias y adaptabilidad de conexiones en má-quina.
POWER CPU AXES I/O CPU I/O I/O I/O
Página
3
FAN FAN
CNC 8050
POWER AXES
El módulo VENTILADOR se instalará en posición horizontal, en la parte inferior
de los anteriores, amarrado al PANEL SOPORTE mediante dos tuercas. Depen-diendo
de la configuración deseada, se recibirá el módulo VENTILADOR asociado
al PANEL SOPORTE correspondiente.
Cada módulo dispone, independientemente de la posición física que ocupa, de una
dirección lógica que lo identifica dentro de la configuración interna del propio
CNC.
La dirección lógica que viene fijada de fábrica para cada uno de los módulos es la si-guiente:
Módulo EJES Dirección lógica 2
Módulo I/O 1 Dirección lógica 3
Módulo I/O TRACING Dirección lógica 6
También dispone de dirección lógica las siguientes opciones:
Tarjeta CPU PLC Dirección lógica 1
Tarjeta CPU TURBO Dirección lógica 7
No obstante y si se desea se pueden modificar estas direcciones lógicas.
UNIDADCENTRAL

Para ello es necesario soltar la tapa del módulo, situada a la derecha del mismo, y ac-ceder
Página
4
a los microinterruptores que se encuentran en una de las esquinas de la placa
Dirección lógica
CNC 8050
Posición microrruptores
1 2 3 4
0
1
2
3
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
ON
ON
OFF
ON
OFF
ON
4
5
6
7
OFF
OFF
OFF
OFF
ON
ON
ON
ON
OFF
OFF
ON
ON
OFF
ON
OFF
ON
8
9
10
11
ON
ON
ON
ON
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
ON
ON
OFF
ON
OFF
ON
12
13
14
15
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
OFF
OFF
ON
ON
OFF
ON
OFF
ON
de circuito impreso.
La dirección lógica se define de forma binaria pudiendo seleccionarse un número
entre 1 y 14. Las direcciones lógicas 0 y 15 se encuentran reservadas.
Cuando se dispone de varios módulos de entradas/salidas, se denominará Módulo
de ENTRADAS-SALIDAS(1) al módulo que disponga de menor dirección lógica,
Módulo de ENTRADAS-SALIDAS(2) al de la siguiente dirección lógica y Módulo
de ENTRADAS-SALIDAS(3) al módulo que disponga de la mayor dirección lógi-ca.
UNIDADCENTRAL

CNC 8050
235 +0,5
316 +0,5 219,5
347,5 347,5 347,5
+0,5
+0
0,4
1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION
La UNIDAD CENTRAL se entregará con la configuración solicitada, y su sujeción
en el armario eléctrico se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone el PA-NEL
SOPORTE, debiendo tener cuidado de que el módulo VENTILADOR quede
situado en la parte inferior del mismo.
DIMENSIONESEINSTALACION

1.2.2 MODULO FUENTE DE ALIMENTACION
Este módulo adapta la tensión de alimentación de la Unidad Central a los diferentes
tipos de alimentación que requieren el resto de los módulos.
El CNC se alimentará mediante un transformador independiente apantallado de 110
VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,
+10% y -15%.
En caso de detectarse una sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutos antes
de conectar de nuevo.
Para una mayor información técnica consultar el apéndice correspondiente a Ca-racterísticas
Página
6
Técnicas del CNC 8050.
CNC 8050
MODULOFUENTEDE
ALIMENTACION
5
4
3
2
1
-5 VDC
+15 VDC
-15 VDC
+5 VDC
6
POWER
Atención:
interior de módulo.
1.2.2.1 ELEMENTOS CONSTITUYENTES
1.- Pila de litio. Mantiene la información de
la memoria RAM cuando desaparece la ali-mentación
del sistema.
2.- Fusibles de red (2). Lleva 2 fusibles
rápidos (F), uno por cada línea de red, de
3,15Amp./250V para protección de la
entrada de red.
3.- Conector de conexión a red. Sirve para
alimentar la unidad central, conectándolo
al transformador y a tierra.

4.- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de
5.- Indicadores led. Normalmente encendidos, indicando que las distintas
alimentaciones que requieren el resto de los módulos funcionan
correctamente.
Página
7
la máquina. Es de métrica 6.
6.- Refrigerador.
CNC 8050
Atención:
Antes de manipular los conectores cerciorarse que el aparato no se
encuentra conectado a la red eléctrica.
MODULOFUENTEDE
ALIMENTACION

CNC 8050
1.2.3 MODULO CPU
Será el encargado de realizar todas las funciones del CNC (edición, ejecución, si-mulación,
visualización, etc.), así como gestionar la información del resto de los
módulos y generar las señales de vídeo para el monitor.
Las EPROMs que contiene el software del sistema se encuentran ubicadas en un cartu-cho
extraible, con objeto de facilitar las actualizaciones de software en el futuro.
Los conectores que permiten interconexionar la UNIDAD CENTRAL con el MO-NITOR/
TECLADO se encuentran ubicados en éste módulo.
Atención:
En caso de sustituir el módulo CPU, se debe encender INMEDIATA-MENTE
el CNC para evitar un consumo excesivo de la pila de litio.
MODULOCPU

2
1
2
CNC 8050
X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25
terminales para la conexión de la
UNIDAD CENTRAL con el TECLADO.
X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 25
terminales para la conexión de la
UNIDAD CENTRAL con el MONITOR.
terminales para la conexión de la línea
serie RS232C.
X4 Conector tipo SUB-D (macho) de 9
terminales para la conexión de la línea
serie RS422.
1.- Cartucho de EPROMs. Es extraible y
contiene el software del sistema.
2.- Tornillos moleteados. Permiten la fijación
del Cartucho de EPROMs en el módulo.
Atención:
CPU
X1
X2
X3
X4
MODULOCPU

1.2.3.2 CONECTORES Y CONEXIONADO
Página
10
CNC 8050
Conector X1
Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la co-nexión
de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta co-nexión,
estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D
de 25 terminales, uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos
UNC4.40.
TERMINAL COLOR CABLE SEÑAL
1
2
3
4
5
verde
verde-marrón
azul
blanco
negro
GND
C9
C11
C13
C15
6
7
8
9
10
marrón-rojo
rojo
rosa-marrón
gris-marrón
rojo-azul
C1
C3
C5
C7
D1
11
12
13
14
15
marrón-azul
amarillo-blanco
amarillo-marrón
blanco-negro
blanco-verde
D3
D5
D7
C8
C10
16
17
18
19
20
blanco-rojo
blanco-gris
blanco-azul
blanco-rosa
rosa
C12
C14
C0
C2
C4
21
22
23
24
25
Caperuza metálica
gris
marrón
amarillo
gris-rosa
violeta
apantallamiento
C6
D0
D2
D4
D6
Chasis
MODULOCPU

La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), con
apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se permite una longitud
máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que
recubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el
TECLADO este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1
del conector.
Página
11
CNC 8050
Apantallamiento exterior soldado
a caperuza metálica
Apantallamiento
Termoadaptable
Caperuza metálica
MODULOCPU

PAREJA COLOR CABLE TERMINAL SEÑAL
CNC 8050
Conector X2
Es un conector macho tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la co-nexión
de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta
conexión, estando formado por una manguera y dos conectores hembra tipo
SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos
UNC4.40.
MODULOCPU
apantallamiento
Caperuza
metálica
CHASIS
1
azul
blanco
4
17
VD4
VD4
2
rojo
amarillo
5
18
VD3
VD3
3
verde
rosa
7
20
HSINC
HSINC
4
naranja
blanco-negro
8
21
VSINC
VSINC
5
rojo
gris
9
22
VD0
VD0
6
verde
blanco
10
23
VD1
VD1
7
azul
gris
11
24
VD2
VD2
8
negro
marrón
12
25
BLANK
BLANK

La manguera utilizada dispone de 8 pares de hilos trenzados de 0.34 mm²
(8 x 2 x 0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica.
Dispone de una impedancia específica de 120 Ohmios y se permite una
longitud máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que
recubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el
MONITOR este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal
1 del conector.
Página
13
CNC 8050
Apantallamiento exterior soldado
a caperuza metálica
Apantallamiento
Termoadaptable
Caperuza metálica
MODULOCPU

Conector X3
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la co-nexión
Página
14
de la línea serie RS232C.
El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del
conector en el lado del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en
el lado del PERIFERICO.
TERMINAL SEÑAL FUNCION
CNC 8050
1
2
3
4
5
6
7
8
9
FG
TxD
RxD
RTS
CTS
DSR
GND
---
DTR
Apantallamiento
Transmisión de datos
Recepción de datos
Petición de emisión
Preparado para transmitir
Datos preparados para enviar
Señal de tierra
Terminal preparado para recibir datos
MODULOCPU

El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta
cualquier periférico a través del conector X3 (conector
interfaz RS232C).
* Longitud de los cables
La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar
los 2500pF, por lo tanto y debido a que los cables comúnmente utilizados
tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos queda
limitada a 15 m.
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para
minimizar interferencias entre cables, evitando de ésta forma comunicaciones
defectuosas en recorridos con cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14
mm2 por hilo y con apantallamiento global .
* Velocidad de transmisión
La velocidad de transmisión normalmente utilizada entre un periférico u
ordenador y el CNC es de 9600 Bd, no obstante el CNC permite
transmisiones de hasta 19200 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando
así interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.
* Conexión a tierra
Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo
cable de toma de tierra (terminal 7 -GND-), evitando así puntos de referencia
con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias
de potencial entre los dos extremos del cable.
Página
15
RECOMENDACIONES PARA EL INTERFAZ RS232C
* Conexión desconexión del periférico
CNC 8050
MODULOCPU

CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C
* Conexión completa
Página
16
* Conexión simplificada
Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguientes requisitos:
Si no dispone de la señal RTS
Si se opera con DNC
Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada
CNC (conector X3) ORDENADOR PC/AT
CNC (conector X3)
CAPERUZA
No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico u
ordenador por si hubiera alguna discrepancia.
CNC 8050
PERIFERICO
CAPERUZA
CNC (conector X3)
FG 1
TxD 2
RxD 3
RTS 4
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
1 FG
2 TxD
3 RxD
4 RTS
5 CTS
6 DSR
20 DTR
7 GND
ORDENADOR PC/XT/PS2
1 FG
2 TxD
3 RxD
5 CTS
6 DSR
20 DTR
7 GND
25 terminales
FG 1
TxD 2
RxD 3
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
CAPERUZA
FG 1
TxD 2
RxD 3
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
1 FG
2 RxD
3 TxD
8 CTS
6 DSR
4 DTR
5 GND
9 terminales
MODULOCPU

DISQUETERA FAGOR
Página
17
* Conexión completa para la disquetera FAGOR
CNC (conector X3)
FG 1
TxD 2
RxD 3
RTS 4
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
* Conexión simplificada para la disquetera FAGOR
CNC 8050
1 FG
3 TxD
2 RxD
7 RTS
8 CTS
6 DSR
4 DTR
5 GND
CNC (conector X3) DISQUETERA FAGOR
FG 1
1 FG
TxD 2
2 RxD
RxD 3
3 TxD
CTS 5
8 CTS
DSR 6
6 DSR
DTR 9
4 DTR
GND 7
5 GND
MODULOCPU

EJEMPLOS DE CONEXION A TRAVES DEL ARMARIO ELECTRICO
* Utilizando la conexión completa
Página
18
CNC 8050
MODULOCPU

* Utilizando la conexión simplificada
CNC 8050
MODULOCPU

TERMINAL SEÑAL FUNCION
FG
TxD
RxD
RxD
GND
TxD
Apantallamiento
Recepción de datos
Recepción de datos
Señal de tierra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
CNC 8050
Conector X4
Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de
la línea serie RS422.
El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector en
el lado del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado del
PERIFERICO.
CONSIDERACIONES AL INTERFAZ RS422
Utiliza dos cables separados para cada señal. Esto presenta las siguientes
ventajas:
- Aumenta la inmunidad a los ruidos.
- Aumenta la distancia a la que es posible transmitir a una cierta
velocidad.
- Se mejoran los problemas debidos a los potenciales de las tierras y las
interferencias entre señales.
La norma RS422 define el interfaz eléctrico a utilizar y puede ser usado en
conjunción con el estándar RS449.
Entre los terminales 3 y 8 (transmisión de datos), así como entre los terminales
4 y 5 (Recepción de datos), se debe colocar una resistencia terminadora de
línea. Estas resistencias se colocarán en ambos conectores y su valor ha de
coincidir con la impedancia característica del cable.
Valor típico: 120 Ohmios 1/4 W.
* Velocidad de transmisión
La velocidad de transmisión normalmente utilizada entre un periférico u
ordenador y el CNC es de 9600 Bd, no obstante el CNC permite transmisiones
de hasta 19200 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así
interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.
MODULOCPU

CARACTERISTICAS TECNICAS
BUÑOFLES COMPUTER PAR 3x2x0,34
Pantalla individual + Pantalla total (poliester/aluminio)
CNC (conector X4)
RxD
8
CAPERUZA
RxD
RxD
TxD
TxD
CNC 8050
ESPECIFICACIONES
Conductor
Tipo: 7x0,25 mm (cableados formando par)
Material: Cobre estañado
Resistencia: 52 Ohmios/km
Aislamiento Material: Politeno sólido
Blindajes
Pantallas: Cinta de poliester/aluminio
Hilo drenaje de cobre estañado 7x0,25 mm
Cubierta Material: PVC gris metal exterior
Capacidad
Entre conductores: 91,7 pF/m a 1 KHz
Entre un conductor y el resto conectado a la pantalla:
180 pF/m a 1KHz
Impedancia 50 Ohmios
mm2
3
FG
GND
5
4
7
TxD
1
TxD
RxD
GND
CABLE RECOMENDADO PARA LA RS422
CONEXIONES RECOMENDADAS
* Conexión desconexión del periférico
El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier
periférico a través del conector X4 (conector interfaz RS422).
* Conexión con una línea serie RS449
Se recomienda consultar el manual del periférico u ordenador seleccionado
para conocer los terminales correspondientes a cada señal.
RS 449
MODULOCPU

* Conexión con una tarjeta-interfaz RS422 de METRABYTE
RxD
8
RS 422
CAPERUZA
RxD
RxD
8
9
5
TxD
CTS
* Conexión con otros periféricos
Se recomienda consultar el manual del periférico u ordenador seleccionado
para conocer los terminales correspondientes a cada señal.
RxD
RxD
TxD
TxD
RxD
8
CNC 8050
CNC
3
FG
GND
5
4
7
TxD
1
TxD
RxD TxD
4
1
2
7
3
6
GND
RTS
RTS
CTS
CNC
3
FG
GND
5
4
7
TxD
1
TxD
RxD
PERIFERICO
CAPERUZA
GND
MODULO CPU
(conector X4)
(conector X4)

8
1 FG
5
RxD
CNC 8050
MODULO CPU
CNC
3
FG
GND
5
7
TxD
1
TxD
RxD
(conector X4) DISQUETERA FAGOR
RxD
RxD
TxD
GND
4
3
4 8 TxD
7
* Conexión con la disquetera FAGOR

1.2.4 MODULO DE EJES
Se encarga de tratar las señales procedentes de los sistemas de captación, pudiendo
controlar hasta 6 ejes, encoder del cabezal y volante electrónico simultáneamente.
Este módulo dispone además de un potente AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC), que
al disponer de su propia CPU es capaz de interpretar en tiempo real el programa de mando
diseñado por el usuario.
Para comunicarse con el exterior este módulo dispone de:
4 Entradas de contaje que admiten señales cuadradas, cuadradas diferenciales y
Página
24
CNC 8050
senoidales.
4 Entradas de contaje que admiten señales cuadradas y cuadradas
diferenciales.
8 Salidas analógicas de consigna a los servosistemas.
24 Salidas digitales optoacopladas, que serán comandadas por el PLC.
40 Entradas digitales optoacopladas, que son leídas por el PLC.
8 Entradas analógicas de libre uso para sistemas de control, vigilancia y supervisión.
1 Entrada de palpador digital.
Atención:
MODULODEEJES

AXES
X4
CNC 8050
X1, X2, X3 y X4. Conectores tipo SUB-D
(hembra) de 15 terminales para la conexión
de los sistemas de captación de los ejes,
pudiendo conectarse 1 eje por conector. Admi-ten
señal senoidal.
X5 y X6. Conectores tipo SUB-D (macho) de 15
terminales para la conexión de los sistemas de
captación de los ejes, pudiendo conectarse
hasta 2 ejes por conector. No admiten señal
senoidal.
X7. Conector tipo SUB-D (macho) de 15
terminales para la conexión de 8 entradas
analógicas (rango ±5V.) y de una entrada de
palpador de medida (TTL o 24V.).
X8. Conector tipo SUB-D (hembra) de 15
terminales para la conexión de 8 salidas
analógicas (rango ±10V).
X9. Conector tipo SUB-D (macho) de 37
terminales para la conexión de 32 entradas
digitales del PLC.
X10. Conector tipo SUB-D (hembra) de 37
terminales para la conexión de 8 entradas y 24
salidas digitales del PLC.
1.- Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V para
proteger la circuitería interna de entradas y
salidas del PLC.
Atención:
X1
X2
X3
X5
X6
X7
X8
X9
X10
1
MODULODEEJES

1.2.4.2 CONECTORES Y CONEXIONADO
Conectores X1, X2, X3, X4
Página
26
Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexión
de las señales de captación.
Será necesario personalizar los parámetros máquina generales “AXIS1”, “AXIS2”,
“AXIS3” y “AXIS4”, para indicar al CNC que ejes se han conectado a cada uno de
ellos.
El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto de
características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación
empleado.
Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores de
potencia de la máquina.
En el apéndice de este manual se adjunta información sobre las características de las
entradas de captación (señales cuadradas y senoidales) y sobre las señales de alarma
de contaje diferenciales.
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la señal seleccionadora de eje debe
conectarse al terminal 5.
CNC 8050
MODULODEEJES
TERMINAL SEÑAL Y FUNCION
1
2
3
4
A
A
B
B
Señales cuadradas de contaje
diferenciales
5
6
Io
Io
Señales de referencia máquina
7
8
Ac
Bc
Definen según parámetro má-quina
las señales senoidales de
contaje o señales de alarma de
contaje diferenciales generadas
por ciertos transductores
9
10
11
12
13
14
+5V
+5V
0V
0V
-5V
-5V
Alimentación de los sistemas
de captación.
15 CHASIS Apantallamiento

Conectores X5, X6
Son conectores macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la co-nexión
Cada uno de ellos permite conectar hasta 2 ejes, siendo necesario personalizar
los parámetros máquina generales “AXIS5”, “AXIS6”, “AXIS7” y “AXIS8”,
para indicar al CNC que ejes se han conectado a cada uno de ellos.
El cable o cables utilizados deberán disponer de apantallamiento global. El
resto de características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de
captación empleado.
Se recomienda alejar los cables utilizados el máximo posible de los conductores
de potencia de la máquina.
1
2
3
4
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la señal seleccionadora de eje debe
conectarse al terminal 5.
En el apéndice de este manual se adjunta información sobre las características
de las entradas de captación.
Página
27
de las señales de captación.
CNC 8050
A
A
B
B
diferenciales
5
6
Io
Io
7
8
+5V
0V
Alimentación de los sistemas
de contaje
9
10
11
12
A
A
B
B
diferenciales
13
14
Io
Io
MODULODEEJES

CNC 8050
Conector X7
Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la co-nexión
del palpador de medida y de las entradas analógicas.
Se permite conectar hasta 8 entradas analógicas, para supervisión , vigilancia,
etc., cuyas señales deberán estar comprendidas dentro del rango de ±5 V.
Para la conexión del palpador se dispone de 2 entradas (5V. y 24V.), debiendo
conectarse el 0V. de la fuente de alimentación utilizada al terminal “Entrada del
palpador 0V.
En el apéndice de este manual se adjunta información sobre las características
de estas entradas de palpador, así como una relación de circuitos de conexión
recomendados.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el
CNC a través del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable
apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de
pantalla.
El significado del terminal 11 de este conector se ha modificado para los
modelos correspondientes a la versión 09A y posteriores (Ver número de serie
en la tapa superior del módulo). En los modelos anteriores a esta versión se
utilizaba como entrada de 0V de las señales analógicas, por el contrario, en la
versión 09A y posteriores se utiliza como salida +5V para alimentación del
palpador.
Modelos anteriores a la versión 09A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I01
I02
I03
I04
I05
I06
I07
I08
0V
0V
0V
Entradas analógigas de rango ±5V
12
13
14
PALP 5
PALP 24
0 PALP
Entrada del palpador 5V TTL
Entrada del palpador 24Vcc
Entrada del palpador 0V
MODULODEEJES

Modelos posteriores a la versión 09A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
I01
I02
I03
I04
I05
I06
I07
I08
0V
0V
Entradas analógicas de rango
±5V
11
12
13
14
+5V
PALP 5
PALP 24
0 PALP
Salida +5V para el palpador
Entrada del palpador 5V TTL
Entrada del palpador 24Vcc
Entrada del palpador 0V
CNC 8050
Atención:
Cuando se utiliza el terminal 11 como salida de alimentación +5V para el
circuito del palpador, se debe unir, para referenciar los 0V, el terminal 14
(0 PALP) con el terminal 9 ó 10 (0V) de este conector.
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-
1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de
los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se
conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.
MODULODEEJES

CNC 8050
Conector X8
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para las
salidas analógicas de consigna.
Cada una de las salidas O1..O8 corresponderán a las entradas de captación de
los conectores X1..X6. El nombre del eje conectado a cada uno de ellos se fija
al personalizar los parámetros máquina generales “AXIS1 a AXIS8”.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC a
través del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado
no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.
1
2
3
4
5
6
7
8
O 01
O 02
O 03
O 04
O 05
O 06
O 07
O 08
Salidas analógicas de consigna
de rango ±10V
9
10
11
12
13
14
GND
GND
GND
GND
GND
GND
Señales de referencia de las
consignas
MODULODEEJES

CNC 8050
Conector X9
Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las
entradas del PLC.
Como el tiempo de respuesta de la señal de Emergencia debe ser muy rápido, el
CNC FAGOR 8050 asigna a tal efecto la entrada I01, por lo que
independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le dé a esta
entrada, el CNC la analizará instantáneamente tras tratarla por hardware.
El 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas del PLC, se
deberá conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) del conector.
MODULODEEJES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
I 01
I 03
I 05
I 07
I 09
I 11
I 13
I 15
I 17
I 19
I 21
I 23
I 25
I 27
I 29
I 31
O V
O V
I 02
I 04
I 06
I 08
I 10
I 12
I 14
I 16
I 18
I 20
I 22
I 24
I 26
I 28
I 30
I 32
CHASIS
STOP EMERGENCIA
Fuente de alimentación
externa
Apantallamiento

CNC 8050
MODULODEEJES
Conector X10
Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las
entradas y salidas del PLC.
Cuando se produce un error, el CNC además de indicárselo al PLC, activa la
salida O01 de este conector. De esta forma e independientemente del
tratamiento que en el programa del PLC se le dé a esta señal, el armario
eléctrico podrá analizarla instantáneamente.
Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estas
entradas y salidas del PLC, se deberán conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y
1, 20 (24V.) del conector.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
24 V
O 01
O 03
O 05
O 07
O 09
O 11
O 13
O 15
O 17
O 19
O 21
O 23
I 33
I 35
I 37
I 39
O V
O V
24 V
O 02
O 04
O 06
O 08
O 10
O 12
O 14
O 16
O 18
O 20
O 22
O 24
I 34
I 36
I 38
I 40
CHASIS
Fuente alimentación externa
SALIDA EMERGENCIA
Apantallamiento

CNC 8050
MODULODEEJES
Atención:
La salida de Emergencia que coindice en la salida 01 del PLC se activará
(nivel lógico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC,
o al asignarle el valor 0 (nivel lógico bajo) a la salida 01 del PLC
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-
204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante
fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior,
cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de
alimentación.

1.2.5 MODULO ENTRADAS-SALIDAS
Este módulo que se utiliza como expansión de la configuración básica, permite ampliar el
número de entradas y salidas digitales del PLC.
Cada módulo dispone de:
La configuración máxima que se consigue utilizando el módulo de EJES y 3 módulos
ENTRADAS-SALIDAS permite disponer de:
La numeración de las entradas y salidas en cada uno de los módulos viene fijada por la
dirección lógica que se le ha asignado al módulo, y será la siguiente:
Módulo de EJES I1 -I40 O1 -O24
Módulo ENTRADAS-SALIDAS (1)I65 -I128 O33-O64
El PLC puede controlar 256 entradas y 256 salidas, aunque al comunicarse con el exterior,
solamente pueda acceder a las indicadas por cada módulo.
Página
34
64 Entradas digitales optoacopladas.
32 Salidas digitales optoacopladas.
232 Entradas digitales (40 + 3 x 64)
120 Salidas digitales (24 + 3 x 32)
CNC 8050
Atención:
MODULOENTRADAS-SALIDAS

I/O
X1
CNC 8050
X1 y X2. Conectores tipo SUB-D (macho) de
37 terminales para la conexión de 64 entradas
digitales del PLC INTEGRADO.
terminales para la conexión de 32 salidas
digitales del PLC INTEGRADO.
1.- Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V para
proteger la circuitería interna de las entradas y
salidas del PLC INTEGRADO.
Atención:
X2
X3
1
MODULOENTRADAS-SALIDAS

Man 8050 oem

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Man 8050 oem

Similar a Man 8050 oem (20)

Último

Último (20)

Man 8050 oem