SOLDADURA ALUMINOTERMICA




CONCEPTOS DE APOYO




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TERMITA
    Termita es un tipo de composición pirotécnica de aluminio y un
óxido metálico, el cual produce una reacción al...
TERMITA
    La termita fue descubierta en 1893 y patentada en 1895 por un
químico alemán, el doctor Hans Goldschmidt. Cons...
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CONCEPTOS TÉCNICOS




                           Ing. Gabriel Guerrero
MAZAROTA

   Es como se conoce en fundición y
metalurgia a los depósitos de metal fundido
que se colocan en los sitios del...
CALA


   1.Separación entre los extremos de dos carriles
consecutivos de un hilo de la vía, medida en
milímetros por la p...
ECLISA

     En vías férreas se denomina
eclisas o bridas a los elementos
utilizados para la unión de rieles.
Estos elemen...
JUNTURA



   En vías férreas, se denomina juntura o
junta al sector de unión de los railes o
rieles. Constituye el punto ...
Junta de vía en rieles de perfil R50.




                                        Ing. Gabriel Guerrero
TAJADERA

   Cortafrío, cincel para cortar el hierro a
golpe de martillo.




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Componentes del riel


   Un riel está
compuesto por:

   Cabeza.
   Alma.
   Zapata o patio.




                        ...
Cabeza del Riel: Porción superior del riel
sobre la cual apoyan las ruedas de los
vehículos ferroviarios.

  Alma del riel...
TECNOLOGÍA DE CARRIL CONTINUO
En la actualidad prácticamente todas las compañías ferroviarias
han adoptado la tecnología d...
SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
 Consiste en la fusión del metal de aporte el cual por
su alta temperatura, al caer sobre las pie...
SOLDADURA ALUMINOTERMICA DE CARRILES
    En la actualidad, prácticamente todas las compañías ferroviarias han
       adopt...
RIELES / RAILES
Es una barra de acero laminado que, colocado uno a continuación de otro, en
2 líneas paralelas sobre durmi...
CAUSAS POTENCIALES DEL DETERIORO EN LOS RIELES

 Los rieles están sometidos a una serie de solicitaciones que lo deteriora...
NORMA DE FABRICACION
                           PERFIL AMERICANO

   Todos los perfiles Americanos son, en su mayoría, lam...
REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL CARRIL
  Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y
  transmitir...
CARACTERÍSTICAS NECESARIAS DEL PERFIL
La cabeza del raíl debe tener un ancho y altura suficiente según las cargas
y la pes...
DEFECTO EN LOS RIELES.


1. Algunos de los defectos que se encuentran en los rieles son :
2. Fisura transversal.
3. Fisura...
CONDICIONES PARA REALIZAR LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA EN
                           RIELES

  Los rieles deberán presentar...
PROCEDIMIENTO, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS PARA LA SOLDADURA
                     ALUMINOTÉRMICA.

 El procedimiento, las herra...
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA

Se dispone de varios procedimientos de soldadura diseñados para ser
adaptados ...
EQUIPO DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA

                           EQUIPO DE SOLDADURA
Hay que resaltar que la dureza en pista...
MAQUINARIA AUXILIAR PARA APLICACIÓN DE SOLDADURA
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La esmeriladora tipo MFR
    La esmeriladora tipo MFR es utilizada para trabajos de reperfilado de
    carril, después de ...
La esmeriladora tipo MFR




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  El tensor hidráulico TR 75
 Regla de alineamiento BA 240
   Este material es imprescindible para la realización de soldaduras
   aluminotérmicas en b...
 Regla de alineamiento BA 240




El cortamazarotas TM 1




Rampa de precalentamiento de huella de patinaje
Decalaminadora de carriles DR 40
  La decalaminadora permite la eliminación superficial del oxidó y de la
  calamina de la...
Decalaminadora de carriles DR 40




Lorry plataforma
 




                          Lorry L5 y L10
DESBASTE DE LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA
           TAREAS PREVIAS AL DESBASTE DE LA S.A.T.

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En los cortes, el material de aporte de la soldadura no deberá sufrir daño
    alguno.
El procedimiento es el siguiente: u...
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Ó RECHAZO EN LA INSPECCIÓN VISUAL
Luego del esmerilado de terminación, en la inspección visual no ...
DEFECTOS ELIMINATORIOS
Se considera Defecto Eliminatorio aquel que pone en peligro la vida útil de
la soldadura ya que pue...
2) Superficie de rodadura y cara activa de la unión soldada.
Se consideran Defectos Eliminatorios los siguientes:
Faltas d...
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  • Muy buena diapositiva, me sirve de consulta para un tema en la universidad.
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  • no dije nadaa!!! juju
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  • muy buena presentacion, ilustrativa y completa de este tipo de soldadura aluminotermica
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  1. 1. SOLDADURA ALUMINOTERMICA CONCEPTOS DE APOYO Ing. Gabriel Guerrero
  2. 2. TERMITA Termita es un tipo de composición pirotécnica de aluminio y un óxido metálico, el cual produce una reacción alumino-térmica conocida como reacción termita. El aluminio es oxidado por el óxido de otro metal, comúnmente por óxido de hierro (herrumbre). Los productos de la reacción química son: óxido de aluminio + hierro elemental libre y una gran cantidad de calor. Los reactivos normalmente se pulverizan y mezclan con un aglomerante para mantener el material sólido y prevenir su separación. La reacción es usada para la soldadura aluminotérmica frecuentemente utilizada para unir rieles ferroviarios. Se pueden usar algunos otros óxidos metálicos, tales como óxido de cromo, para generar metal elemental. La termita cúprica se produce usando óxido de cobre y es usada para crear uniones eléctricas en un proceso llamado "cadwelding". Algunas mezclas parecidas a la termita son usadas como iniciadores pirotécnicos como en los fuegos artificiales. Ing. Gabriel Guerrero
  3. 3. TERMITA La termita fue descubierta en 1893 y patentada en 1895 por un químico alemán, el doctor Hans Goldschmidt. Consecuentemente, la reacción es llamada "reacción de Goldschmidt" o "proceso Goldschmidt". El doctor Goldschmidt estaba inicialmente interesado en producir metales muy puros evitando el uso de carbón en el proceso de fundición, pero pronto se percató de su utilidad en la soldadura. La primera aplicación comercial fue soldar tramos de vías ferroviarias en Essen, en 1899. Degussa, una corporación descendiente de la firma Goldschmidt, permanece hoy en día como uno de los mayores productores de soldadura aluminotérmica. Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor Ing. Gabriel Guerrero
  4. 4. SOLDADURA ALUMINOTERMICA CONCEPTOS TÉCNICOS Ing. Gabriel Guerrero
  5. 5. MAZAROTA Es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos de metal fundido que se colocan en los sitios del molde (rebosando por encima) que son críticos, es decir, que tienden a generar rechupes y aportan material para evitarlos. Ing. Gabriel Guerrero
  6. 6. CALA 1.Separación entre los extremos de dos carriles consecutivos de un hilo de la vía, medida en milímetros por la parte exterior de sus cabezas. 2.Pequeña pieza que se utiliza para medirla o para asegurarse de que es la correcta. Ing. Gabriel Guerrero
  7. 7. ECLISA En vías férreas se denomina eclisas o bridas a los elementos utilizados para la unión de rieles. Estos elementos son necesarios en el montaje de la vía y pueden utilizarse como definitivos, aunque la técnica actual suele sustituirlos, una vez montada la vía, por uniones soldadas mediante soldadura aluminotérmica. Unión de carriles mediante eclisas y bulones.
  8. 8. JUNTURA En vías férreas, se denomina juntura o junta al sector de unión de los railes o rieles. Constituye el punto débil de la vía, especialmente desde el punto de vista dinámico con el uso de eclisas aseguradas por pernos. Ing. Gabriel Guerrero
  9. 9. Junta de vía en rieles de perfil R50. Ing. Gabriel Guerrero
  10. 10. TAJADERA Cortafrío, cincel para cortar el hierro a golpe de martillo. Ing. Gabriel Guerrero
  11. 11. Componentes del riel Un riel está compuesto por: Cabeza. Alma. Zapata o patio. Ing. Gabriel Guerrero
  12. 12. Cabeza del Riel: Porción superior del riel sobre la cual apoyan las ruedas de los vehículos ferroviarios. Alma del riel: Porción intermedia del riel que une su cabeza con su zapata. Zapata del riel: Porción inferior del riel mediante la cual éste se apoya en los durmientes directa o indirectamente. Ing. Gabriel Guerrero
  13. 13. TECNOLOGÍA DE CARRIL CONTINUO En la actualidad prácticamente todas las compañías ferroviarias han adoptado la tecnología del carril continuo soldado debido a las grandes ventajas que ofrece este sistema. La obtención del carril continuo se compone de un proceso de soldadura eléctrica que se efectúa en las instalaciones para obtener barras largas, que posteriormente se sueldan in situ mediante el proceso conocido como soldadura aluminotermica. Ing. Gabriel Guerrero
  14. 14. SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA  Consiste en la fusión del metal de aporte el cual por su alta temperatura, al caer sobre las piezas del mismo metal las funde soldándolas. Se colocan las piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere unir, dentro del molde de arena y dentro del crisol de magnesita una mezcla finamente pulverizada de oxido de hierro y aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla con un fósforo especial llevándose la misma a unos 1000 ºC iniciándose una reacción exotérmica, fundiéndose la misma llegando aproximadamente a 3000 ºC; el carbono se combina con el hierro del óxido de hierro al cual el aluminio le sustrajo el oxígeno obteniéndose, como metal de aporte, acero colado que por su mayor densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a través del conducto o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unión de éstas. La reacción que se produce al combinarse el óxido de
  15. 15. SOLDADURA ALUMINOTERMICA DE CARRILES En la actualidad, prácticamente todas las compañías ferroviarias han adoptado la tecnología del carril continuo, por múltiples razones. Algunas de las más importantes, desde el punto de vista económico y del montaje de la vía son: a) reducción de coste de mantenimiento del material, tanto fijo como móvil. b) mayor estabilidad y velocidad permisible a los convoyes. c) menor consumo energético. d) mayor confort en los trenes. La obtención del carril continuo se compone de dos fases: Proceso de soldadura eléctrica, efectuado en instalaciones habitualmente fijas, para obtener barras largas de 144 a 288 m. de longitud. Proceso de soldadura aluminotérmica "in situ" de carriles simples (18/36 m) o de barra larga (144/288 m). Este proceso de soldadura por aluminotermia comporta una serie de ventajas: Puede realizarse “in situ” de forma sencilla y eficaz. Requiere un equipamiento mínimo. No precisa de fuentes de energía externas de importancia.
  16. 16. RIELES / RAILES Es una barra de acero laminado que, colocado uno a continuación de otro, en 2 líneas paralelas sobre durmientes u otros soportes adecuados, constituyen el camino de rodadura de los vehículos ferroviarios. FUNCIÓN DEL RIEL El riel constituye el elemento fundamental de la estructura de la vía y actúa como calzada, dispositivo de guiado y elemento conductor de la corriente eléctrica. Debe cumplir, por lo tanto, los siguientes propósitos: Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y transmitirlas, a su vez, a los otros elementos que componen la estructura de la vía. Realizar el guiado de las ruedas en su movimiento. Servir de conductor de la corriente eléctrica para la señalización y la tracción en las líneas electrificadas. RIELES DE ACERO – COMPOSICIÓN QUÍMICA Los elementos químicos que aparecen en los aceros de rieles son el hierro, carbono, silicio, azufre, fósforo, arsénico y otros minerales e impurezas; en algunos casos se debe contar con manganeso, cromo y otros, que permiten bonificar el acero. Comúnmente, el primer grupo de elementos aparece en todos los aceros de riel, pero los elementos del segundo grupo sólo lo hacen en aquellos aceros destinados a la manufactura de rieles resistentes al
  17. 17. CAUSAS POTENCIALES DEL DETERIORO EN LOS RIELES Los rieles están sometidos a una serie de solicitaciones que lo deterioran paulatinamente. En general estas solicitudes son debidas a lo siguiente. Tensiones residuales internas por el proceso de fabricación El trazado de la vía La estructura de la vía y su estado de conservación El peso y velocidad de los trenes La composición química y características físicas de los materiales constitutivos de la rueda y el riel Los perfiles de la rueda y el riel El juego entre pestaña y riel Las características del material rodante y su estado de conservación Las presiones en el sentido vertical y horizontal de la rueda sobre el riel y la carga total soportada considerando los efectos dinámicos que pueden sobrepasar el límite elástico El esfuerzo tangencial, longitudinal y transversal transmitido por la rueda y el deslizamiento relativo entre rueda y riel Solicitaciones en los rieles soldados continuos debidas a las variaciones de temperatura El régimen de circulación de los trenes
  18. 18. NORMA DE FABRICACION PERFIL AMERICANO Todos los perfiles Americanos son, en su mayoría, laminados según las especificaciones técnicas de las normas ASTM A1 o AREMA. NORMA ASTM A1 La norma ASTM A1 rige a todos los rieles con una masa mayor o igual a 29.76 kg/m (60 lb/yd) para uso en tendidos ferroviarios o aplicaciones industriales. En la siguiente tabla, se detalla la dureza Brinell especificada por cada norma. Note que los rieles ligeros de 20 lb/yd a 59 lb/yd, no tienen su composición química y/o propiedades mecánicas (Dureza Brinell) especificada por alguna norma. Por lo tanto, varía de acuerdo a cada fabricante.
  19. 19. REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL CARRIL Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y transmitirlas, a su vez, a los otros elementos que componen la estructura de la vía. Realizar el guiado de las ruedas en su movimiento. Servir de conductor de la corriente eléctrica para la señalización y la tracción en las líneas electrificadas. CUALIDADES BUSCADAS EN LOS RIELES La superficie de rodadura debe ser lo más lisa posible para reducir la fricción, pero a la vez, posea rugosidad para mejorar la adherencia rueda carril. Características geométricas deben encontrarse dentro del intervalo que delimita una calzada de buena calidad, con elevada rigidez, pero debe absorber la energía en forma de deformación elástica. Su peso es deseable para tener elevadas cargas por eje, velocidades y para mantener la seguridad, pero el coste aumenta, aunque también se reducen costes de mantenimiento, mayor duración y menor resistencia al avance de las ruedas.
  20. 20. CARACTERÍSTICAS NECESARIAS DEL PERFIL La cabeza del raíl debe tener un ancho y altura suficiente según las cargas y la pestaña. El contacto en la rodadura no debe ser puntual, repartiendo los esfuerzos para evitar desgastes, para lo que la inclinación de la cabeza es de 1/20, compromiso entre la circulación en recta y en curva. El espesor del alma del raíl debe transmitir las solicitaciones de la cabeza hacia el patín, teniendo en cuenta la corrosión y las solicitaciones transversales. La anchura del patín da la rigidez para una repartición correcta de la carga sin volteo del raíl, siendo la relación altura-anchura óptima entre 1,1 y 1,2. La relación espesor/ancho del patín debe ser inferior a 0,075, y el espesor exterior superior a 11 mm para evitar enfriamientos irregulares en caso de soldadura. Además, también se requiere un equilibrio térmico entre cabeza y patín para evitar deformaciones o tensiones residuales después de la laminación o soldadura. Esto se logra con una relación cabeza-patín 1:1. También se buscan radios de acuerdo grandes (sin perjudicar el comportamiento de servicio) para evitar concentraciones de tensiones en la laminación del rail, lo que asegura asimismo una mejor expansión y más regular de la llama de precalentado en las soldaduras. El radio de aristas exteriores será mayor o igual a 3 mm y su ancho inferior a 160 mm por razones de laminación.
  21. 21. DEFECTO EN LOS RIELES. 1. Algunos de los defectos que se encuentran en los rieles son : 2. Fisura transversal. 3. Fisura compuesta. 4. Fractura superficial. 5. Encalladura. 6. Defecto en la soldadura. 7. Grieta horizontal en la cabeza. 8. Grieta vertical en la cabeza. 9. Grieta en el alma. 10. Entubadura de riel. 11. Separación cabeza - riel. 12. Grieta próxima al agujero del perno. 13. Zapata quebrada. 14. Quebradura ordinaria. 15. Riel dañado.
  22. 22. CONDICIONES PARA REALIZAR LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA EN RIELES Los rieles deberán presentar las superficies a unir perpendiculares al eje longitudinal; los extremos correspondientes a estas superficies, incluidas las mismas, estarán exentos de óxido u otras substancias que perjudiquen la ejecución y/o la calidad de la soldadura; y estarán separados entre sí la distancia (cala) que indique el fabricante de la porción aluminotérmica (material de aporte). En los rieles a soldar, no deberá apreciarse ningún tipo de defectos (fisuras, taladros a menos de 40 mm. de los extremos a soldar o una vez y media el diámetro del agujero considerado, lo que resulte mayor, desgastes excesivos, etc.). Si existe algún defecto que pudiera influir en la vida útil de la soldadura, se eliminará en su totalidad, por corte de la zona dañada, hecho con máquina tronzadora con dispositivo para fijarla al riel, o sierra mecánica que asegure un corte perpendicular al riel. Si los perfiles de los rieles a soldar son diferentes, o presentan desgastes distintos, la alineación en los planos horizontal y vertical deberá realizarse en correspondencia con las superficies de rodamiento del hongo del riel, superior y lateral lado interior de la trocha (cara activa del riel).
  23. 23. PROCEDIMIENTO, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS PARA LA SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA. El procedimiento, las herramientas y los equipos utilizados para ejecutar las soldaduras aluminotérmicas de rieles, deberán ser compatibles entre sí y estar homologados oficialmente, o en su defecto en la empresa. Preferiblemente se utilizarán las herramientas y los equipos aconsejados por el fabricante para el procedimiento de soldeo considerado; no obstante, el usuario final podrá adaptar, si resultase necesario, las herramientas y los equipos, siempre que se cumplan tanto las condiciones que permiten la correcta ejecución de la soldadura aluminotérmica como las condiciones de seguridad durante la aplicación del procedimiento de soldeo considerado.
  24. 24. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA Se dispone de varios procedimientos de soldadura diseñados para ser adaptados a las necesidades actuales de los distintos ferrocarriles. Estos procedimientos tienen en común que durante el precalentamiento no es necesario controlar la temperatura de los carriles. Solamente es necesario controlar el tiempo de precalentamiento, con lo se simplifica la realización de la soldadura. La energía total necesaria para soldar dos carriles es específica y constante, cualquiera que sea el procedimiento de soldadura elegido. Por ello, cada procedimiento de soldadura se caracteriza por la cantidad de esa energía, proporcionada por el precalentamiento y por la propia carga aluminotérmica.
  25. 25. EQUIPO DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA EQUIPO DE SOLDADURA Hay que resaltar que la dureza en pista de rodadura preestablecida debe encuadrarse en un intervalo de ± 20 HBW, cualesquiera que sean el tipo de acero, perfil del carril y procedimiento de soldadura empleados. Tan estrictas características de composición química, dureza y resistencia mecánica exigidas al acero aluminotérmico se obtienen utilizando dispositivos de colada y geometría de moldes particularmente idóneos para evitar tanto los defectos físicos (rechupes, porosidades, grietas de contracción), como los químicos (micro y macro-segregaciones).
  26. 26. MAQUINARIA AUXILIAR PARA APLICACIÓN DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA   Desbarbadora hidráulica ancha EGH 2 y EGH 1   La desbarbadora hidráulica "ancha" permite cortar de una sola pasada el excedente de metal que queda alrededor de la cabeza del carril, una vez desmoldada la soldadura aluminotérmica. Esta operación se efectúa mediante el desplazamiento de cuchillas de perfil adaptadas a los diferentes perfiles de carriles Vignole. Además, mediante los tornillos de regulación y un sistema de fijación sobre la cabeza del carril, el sobreespesor del corte, (entre 1 y 2 mm. Aproximadamente) permanece constante. La única diferencia entre la desbarbadora EGH 2 y EGH 1 es que la EGH 1 permite el trabajo en los aparatos de vía gracias a su tamaño reducido.
  27. 27. La esmeriladora tipo MFR La esmeriladora tipo MFR es utilizada para trabajos de reperfilado de carril, después de la soldadura aluminotérmica. El carro - Lorry con cuatro ruedas aisladas está concebido para ancho variable, permitiendo su desplazamiento por los diferentes anchos de vía. Además, la rotación del motor sobre el chasis permite al operador trabajar en todas las posiciones, sin efectuar tensiones sobre el flexible de transmisión. La esmeriladora MFB   La esmeriladora MFB, montada sobre un chasis carretilla, se desplaza fácilmente a lo largo de la vía. Se utiliza especialmente para trabajos de reperfilado de carril después de la soldadura aluminotérmica o recargue al arco, gracias a una gama de utillajes fácilmente intercambiables. El operador puede trabajar en todas las posiciones sin efectuar tensiones sobre el flexible gracias a la rotación del motor sobre el chasis.   El tensor hidráulico TR 75   El tensor hidráulico TR 75 permite alargar la B.L.S. (Barra Larga Soldada) para las liberaciones de tensiones y sujetar los carriles durante la operación de soldadura aluminotérmica. Se utiliza en todos los tipos de carriles con un peso superior a 29 Kg. /m.
  28. 28. La esmeriladora tipo MFR La esmeriladora tipo MFB El tensor hidráulico TR 75
  29. 29.  Regla de alineamiento BA 240 Este material es imprescindible para la realización de soldaduras aluminotérmicas en barras libres. Permite un ajuste rápido y preciso de los extremos de los carriles, manteniendo su reglaje durante toda la operación de soldadura. El cortamazarotas TM 1 El cortamazarotas hidráulica está expresamente concebido para cortar el excedente de metal después de la soldadura aluminotérmica del carril, por desplazamiento de dos cuchillas. Esta maquina ligera y universal, está perfectamente adaptada a los trabajos de corte para carriles Vignole, carriles de garganta (tranviario) o de perfiles especiales. Puede también trabajar en aparatos de vía. Rampa de precalentamiento de huella de patinaje El recargue al arco eléctrico de los carriles necesita un precalentamiento del metal de base para evitar la creación de zonas con estructura martensitica. Esta rampa está constituida de dos elementos que se colocan lateralmente a cada lado del carril. Cada elemento se compone de dos quemadores que calientan el alma - patín y el lado exterior de la cabeza. Rampa de precalentamiento de las extremidades de carriles El recargue al arco eléctrico de los carriles necesita un precalentamiento del metal de base para evitar la creación de zonas con estructura martensitica.
  30. 30.  Regla de alineamiento BA 240 El cortamazarotas TM 1 Rampa de precalentamiento de huella de patinaje
  31. 31. Decalaminadora de carriles DR 40 La decalaminadora permite la eliminación superficial del oxidó y de la calamina de la superficie de rodadura del carril, sobre un ancho mínimo de 40 mm., para asegurar el funcionamiento correcto del circuito de señalización de vía. Fiable, poco voluminosa, la decalaminadora es imprescindible. Lorry plataforma Nuestros lorries permiten transportar en vía el material y herramientas de mantenimiento. Muy robusto, a pesar de su pequeño peso, se adapta sobre todo a la obra de soldadura aluminotérmica   Lorry L5 y L10 Este tipo de lorry permite el transporte del material pesado así como carriles, paneles de vía o aparatos de vía. Se compone de un chasis de perfil metálico y 4 ruedas de acero forjado de diámetro 250 mm. montadas sobre rodamiento. Se pueden juntar varios lorries para formar un tren que permite transportar piezas de gran longitud.
  32. 32. Decalaminadora de carriles DR 40 Lorry plataforma   Lorry L5 y L10
  33. 33. DESBASTE DE LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA TAREAS PREVIAS AL DESBASTE DE LA S.A.T. Las columnas de la mazarota (apéndices laterales), caso de existir, deben separarse de la cabeza del riel en caliente y posteriormente, en frío, se cortan definitivamente, para evitar una falta de suministro de material al enfriar, que pueda provocar un proceso de retracción que rehunda la soldadura, y un arranque de material en la base de estas columnas o pipas, si se cortaran en caliente. El procedimiento expuesto debe realizarse previamente al desbaste si están unidas al cordón de la cabeza del riel, comenzando por la cara activa. Cuando están unidas solamente al cordón del patín, se rompen en frío, después de haber hecho unas entalladuras en caliente con esta finalidad si no las posee el molde de fábrica. PROCEDIMIENTO DE DEBASTE Una vez efectuada la soldadura aluminotérmica (S.A.T.), y habiendo transcurrido un lapso prudencial de consolidación de la misma, se deberá quitar con cortamazarota hidráulica el material sobrante del hongo del riel (mazarota); excepcionalmente se permitirá el uso de trancha o tajadera.
  34. 34. En los cortes, el material de aporte de la soldadura no deberá sufrir daño alguno. El procedimiento es el siguiente: una vez eliminado el molde y después de haber actuado sobre los apéndices, se procede al desbaste de la soldadura retirando la mazarota cuando está todavía caliente, al rojo oscuro, utilizando preferiblemente una cortamazarota hidráulica con cuchillas de corte correspondientes al perfil del riel que se está soldando, bien afiladas y sin desgastes perjudiciales. Los restos se recogen en pala y se vierten fuera del balasto, en zonas donde no haya humedad, por riesgo de explosión, ni en lugares susceptibles de incendio. Debe mantenerse el reglaje de los rieles y su altura con la ayuda de las cuñas, preferiblemente de madera, inmediatas a la soldadura, para evitar que ésta llegue a rehundirse, las cuñas se golpearán ligeramente para asegurar su posición. La secuencia del desbaste debe realizarse según el siguiente orden: - superficie de rodadura - cara activa de la cabeza del riel - cara exterior de la cabeza. Ya solidificado el metal por completo, se limpia la unión con cepillo de alambre para eliminar la arena que hubiera podido adherirse. Queda prohibido utilizar chorro de aire para este fin. Después del desbaste se deberá dejar enfriar la soldadura en forma natural y
  35. 35. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Ó RECHAZO EN LA INSPECCIÓN VISUAL Luego del esmerilado de terminación, en la inspección visual no deberán apreciarse Defectos Eliminatorios. Sin embargo, se acepta que se puedan poner de manifiesto Defectos Accesorios. DEFECTOS ACCESORIOS Son aquellos localizados en la soldadura que, en solitario, no afectan a su calidad. A continuación se citan los principales defectos de este tipo: - Entalladuras: Marcas hechas con cualquier utensilio o cuerpo extraño que penetran en el material de aportación y que, pese a no influir en el comportamiento de la soldadura, afean su estética. - Porosidades: Formaciones gaseosas esféricas que no han sido capaces de salir del habitáculo del molde por empuje de la colada al entrar en el mismo - Inclusiones: Existencia de elementos en el cordón de soldadura que indican un excesivo calentamiento del molde, el golpeo del mismo durante las operaciones previas a la reacción o el uso del crisol con demasiadas reacciones sin proceder a su limpieza o sustitución. - Arranque del material: Defecto localizado en la cabeza o en la zona de las pipas en el patín, provocado por el uso de cuchillas inadecuadas o bien por no respetar los tiempos indicados y cortar en caliente tanto la mazarota como las pipas.
  36. 36. DEFECTOS ELIMINATORIOS Se considera Defecto Eliminatorio aquel que pone en peligro la vida útil de la soldadura ya que puede provocar por sí mismo la rotura o la aparición de otros defectos que hacen peligrar su comportamiento, por lo que automáticamente la invalida. Las zonas a inspeccionar son fundamentalmente tres: 1) Unión del acero de aportación con el laminado. Se consideran Defectos Eliminatorios los siguientes: Fusión incompleta del perfil: Provocado por un escaso precalentamiento o por descuadre de los moldes, se observa porque existe un sobre espesor más pronunciado de lo normal en los bordes del cordón de la soldadura. Escasez de acero de aportación en la cabeza: Por rebose del crisol si está excesivamente sucio. La soldadura presenta una discontinuidad que no se puede reparar debido a que no existe material de aportación en la zona de la cabeza que queda deformada. Fisuras de retracción de la soldadura: Por enfriamiento rápido a temperaturas excesivamente bajas. Más de un Defecto Accesorio
  37. 37. 2) Superficie de rodadura y cara activa de la unión soldada. Se consideran Defectos Eliminatorios los siguientes: Faltas de metal de aportación, provocadas por: • Por escasez de carga si ésta se derrama. • Por estar el crisol sucio, lo que provoca que la reacción se haga en la parte superior del mismo y rebose. • Por cala excesivamente grande. • Por escape del material de aportación de la celda cerrada que forma el molde. Más de dos Defectos Accesorios 3) Cordón de la Soldadura. Se consideran Defectos Eliminatorios los siguientes: Fisuras, provocadas por: • No soldar correctamente los perfiles. • Por una mala alineación de los rieles. • Por la aparición de tensiones en el riel que provoquen movimientos de retracción / contracción. Más de dos Defectos Accesorios
  38. 38. SOLDADURA ALUMINOTERMICA VIDEO SAT Ing. Gabriel Guerrero

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