Defectos de soldadura, causas, soluciones y prevenciones Jose Beltran 27.134.676 #46 ING. MTTO MECANICO Royer villegas 26.239.412

1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio de Educacion Superior
Instituto Universitario Politecnico
” Santiago Mariño”
Maracaibo – Edo. Zulia
Catedra: Soldadura
DEFECTOS DE SOLDADURA
CAUSAS – SOLUCIONES
PREVENCIONES
Jose Beltran C.I. 27.134.676
RoyerVillegas C.I. 26.239.412
#46

2. Contenido
1. -Determinar los defectos que puedan presentar las
soldaduras.
2. -Determinar las causas por las cuales estos defectos
aparezcan.
3. -Determinar los defectos aparentes que se presenten en las
soldaduras.
4. -Determinar los defectos internos que se presenten en las
soldaduras.
5. -Determinar las normas de prevención y corrección de los
defectos de las soldaduras.

3. CUARTEDURAS
Son grietas de tamaño muy reducido, imposibles de detectar visualmente (se
requieren exámenes metalográficos), se pueden originar en frío o en caliente y con
el tiempo o con el servicio se pueden propagar.
Son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma, o en el metal base
antecedente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de soldadura más serio
debido a que constituye una discontinuidad en el metal, que produce una
importante reducción en la resistencia de la soldadura. Las grietas en la soldadura
se originan porque la soldadura o el metal base o ambos son frágil eso tienen baja
ductilidad combinadas con una alta limitación durante la contracción. En general,
este defecto debe repararse.
El agrietamiento cualquiera que sea su forma u origen se pueden presentar
en diferentes lugares del depósito

4. AGRIETAMIENTO
El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de esfuerzos
multidireccionales localizados que en algún punto rebasan la resistencia máxima
del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de ésta,
generalmente solo es aparente una ligera deformación de la pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de que
ocurra agrietamiento cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta
concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o
frágil.

5. INCLUSIONES DE ESCORIA
El término se utiliza para describir los óxidos u otros sólidos no metálicos,
provenientes del recubrimiento del electrodo que son atrapados dentro del metal
de soldadura o entre el metal base y el metal aportado.
Las inclusiones de escoria pueden ser originadas por contaminación del
metal de la soldadura por la acción de la atmósfera, o en el caso de depósitos de
varias capas, por no removerse adecuadamente la escoria de un cordón antes de
depositar el siguiente.

6. El defecto anterior se puede prevenir haciendo una preparación adecuada. Se
requiere eliminar de la misma cualquier contorno que dificulte la penetración
total con el arco, eliminar en su totalidad la escoria producida en los
cordones anteriores, limpiar suciedades, grasas, aceites, etc., del metal base,
mantener una inclinación correcta del electrodo, desplazarlo con movimientos
adecuados de tejido y utilizar técnicas de precalentamiento
FUSION INCOMPLETA
El defecto denominado fusión incompleta se presenta cuando no se logra que las
dos (2) capas adyacentes del metal de soldadura se fundan totalmente.
Las causas de lo anterior son: amperaje bajo, deficiencia en la remoción de
escoria, materiales extraños en la superficie del metal base, velocidad de
avance muy rápida, diámetro inapropiado del electrodo y deficiente preparación
de la junta.

7. MALA PENETRACIÓN
Dependiendo de las condiciones de servicio de la junta, soldada ésta puede tener
una penetración total o parcial. Cuando se especifica penetración total o cuando
se especifica el grado de penetración (penetración parcial) el soldador deberá
lograr lo especificado o de lo contrario incurrirá en el defecto denominado mala o
incompleta penetración de la junta.
Estos defectos que puede traer consecuencias graves, más si se tiene en cuenta
que la resistencia de la junta soldada depende del grado de penetración y que una
junta soldada con penetración total se puede utilizar para cualquier tipo de
carga, mientras que una similar pero con penetración parcial no se puede
utilizar sino cuando se presentan durante el servicio cargas estáticas. La
Figura 6.40., ilustra esquemáticamente un ensamble soldado a tope con chaflán, o
con penetración total o parcial y uno en filete, en donde se muestra lo que se
entiende por penetración de junta en esta forma de unión.
Las causas que pueden originar una penetración defectuosa de junta, se pueden
dividir en dos (2) aspectos: errores en el diseño de la junta o errores en el
procedimiento.

8. POROSIDAD
La porosidad es definida como un gas atrapado por solidificación del metal
soldado antes de que el gas tenga la oportunidad de ascender a la superficie del
baño fundido y escapar.
Las porosidades son generalmente esféricas pero pueden ser alongadas o de
forma irregular, tales como las porosidades alargadas (agujeros de gusano).

9. CAVIDADES
Estas incluyen diversos efectos de porosidad y contracción. La porosidad consiste
en pequeños defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados
durante la solidificación.
Los defectos pueden tener forma esférica (huecos en forma de burbuja) o
alargada (huecos en forma de gusano). Por lo general la porosidad es el resultado
de la inclusión de gases atmosféricos, así como desulfuro en el metal de
soldadura o de contaminantes en la superficie. Los defectos de contracción son
cavidades formadas por el encogimiento durante la solidificación. Estos
dos tipos de defectos tipo cavidad son semejantes a los defectos que se

10. encuentran en la fundición y ponen de manifiesto la similitud entre esta y la
soldadura.
Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el
enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia de la reducción de
solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones químicas que tienen
lugar dentro de la propia soldadura.

12. Defectos externos de la soldadura
1. Falta de penetración en el cordón de soldadura
Se produce cuando hay una penetración del material de aportación
deficitaria. Es un defecto que puede causar la rotura del empalme con lo
cual puede ser un defecto grave.
Una de las causas es cuando se reanuda la soldadura después de cambiar
el electrodo teniendo que empezar unos milímetros encima de la soldadura
realizada con el anterior electrodo.
Otra causa de la falta de penetración puede ser el electrodo que tenga un
revestimiento demasiado grande impidiendo ser fundido correctamente
creando defectos en la base.
2. Exceso de penetración en el cordón de soldadura
Se produce un exceso de penetración por tener la corriente muy elevada o
los bordes de las piezas a unir están muy separadas.
3. Sobre espesor del cordón de soldadura
Es producido como en el caso anterior por un uso excesivo de material
quedando el cordón de soldadura abultado.
4. Cordón de soldadura irregular
Son defectos de la soldadura del cordón irregular que se aprecia por sobre
espesor o no seguir una línea la soldadura.
5. Mordeduras en el cordón de soldadura
Este defecto se produce más habitualmente en la soldadura vertical. Estos
defectos se visualizan en el punto que empieza la soldadura con la pieza a
soldar en forma de canal pudiendo producirse a un lado o en los dos lados
del cordón de soldadura. Es una especie de canal que debilita la unión
pudiendo subsanar realizando otra pasada de soldadura.
6. Salpicaduras provocadas por la soldadura
Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que
salen del cordón quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se
deben eliminar o al realizar otra pasada de soldadura para evitar defectos
estéticos en la soldadura.
7. Cráteres en el cordón de soldadura
Son agujeros que se producen en el cordón de soldadura normalmente al
realizar una parada brusca en el proceso de soldado. La manera de
finalizar un cordón de soldadura es realizando un retroceso hacia la zona
que acabamos de soldar de unos pocos milímetros antes de separar el
electrodo de la zona que estamos soldando.

13. Defectos internos de la soldadura
1. Cebados de arco
El cebado de arcos es un defecto que se produce por el paso de la
corriente a través del electrodo creando una zona afectada por calor.
2. Porosidades
Estos defectos de porosidades son producidos por falta de limpieza,
defecto del material aportado o fallo en la regulación de la soldadura
creando bolsas de gas en la soldadura. Este defecto es visible por medio
de los rayos X o por medio de microscopios.
3. Escoria en la soldadura
Este defecto se produce al quedar escoria internamente en la soldadura.
Para comprobarlo se utilizan técnicas especiales al no ser visibles
superficialmente.
4. Soplado del arco
El soplado del arco se produce por perturbaciones magnéticas creando
fluctuaciones en el arco de la soldadura.
5. Grietas en el cordón de la soldadura
Las grietas son defectos que pueden provocar la rotura. Se pueden
visualizar cuando están superficiales pudiendo englobarse en el grupo de
defectos externos de la soldadura pero lo englobamos en este grupo ya
que pueden ser más peligrosas estas grietas cuando se encuentran esas
grietas ocultas. Las grietas detectadas deben ser saneadas y soldadas de
nuevo para evitar que queden grietas internas disimuladas con un cordón
sobrepuesto.

14. NSPECCIÓN ANTES DE SOLDAR
Se debe inspeccionar la limpieza de la superficie del metal base, que éste haya
quedado libre de escoria, óxido, grasa, pintura, etc. Entre más limpio quede el
metal base, más se disminuye la posibilidad de obtener depósitos de soldadura
defectuosa.
Se deben chequear las dimensiones de las piezas por soldar, y rechazar aquellas
que encuentren dobladas, rotas o con algún otro defecto mayor. Se debe
controlar la preparación de la junta, ángulo del chaflán, apertura de raíz,
alineamiento, etc.
Cuando se requiera sujetar las piezas por soldar, se debe controlar dicha
operación para evitar una excesiva rigidez del conjunto, rigidez que puede
originar defectos mayores, agrietamiento por ejemplo.
INSPECCIÓN DURANTE EL PROCESO DE SOLDAR
En general un inspector de soldadura o un soldador, debe estar en capacidad de
detectar y corregir una soldadura que se está efectuando con un arco largo o
demasiado corto, con una velocidad de avance lenta o rápida, con una inclinación
incorrecta del electrodo, con amperaje alto o bajo y/o con un movimiento de
tejido inapropiado. Estos factores se pueden detectar cuando se esté soldando
y se pueden corregir variando de inmediato las condiciones de trabajo, ejemplo:
variando el amperaje, longitud del arco, la velocidad de avance, etc.
Al soldar por capas o el reiniciarse un cordón se debe verificar que la escoria haya
sido removida en su totalidad, de lo contrario el depósito se puede quedar con
incrustaciones de escoria.
El control de la sanidad de los primeros depósitos o los denominados pases de
raíz, es importante por cuanto cualquier defecto que se presenta en esta etapa de

15. la soldadura, al no destacarse y corregirse, puede propagarse a todas las capas
subsiguientes, en especial al defecto de agrietamiento.
Durante el proceso de soldar se debe controlar la temperatura del metal base, y
del metal aportado.
No se debe permitir que se calienten excesivamente, por cuanto se dificulta la
obtención de depósitos sanos, se aumenta la distorsión, se dificulta la
remoción de escoria, el electrodo no trabaja correctamente y se incrementa la
posibilidad de obtener depósitos agrietados.
Al soldar por capas y en especial en soldaduras de relleno, se debe controlar la
secuencia con que se depositan los diferentes cordones, secuencias que deben
estar especificadas y con las cuales se disminuye la posibilidad de distorsión.
En términos generales el inspector y el soldador deben estar familiarizados con
todos los defectos que se pueden originar al soldar, y hasta donde sea posible no
incurrir en las causas que las originan.
INSPECCION DESPUES DE SOLDAR
Los siguientes factores de calidad se pueden determinar visualmente, después de
haberse terminado la soldadura.
a) Exactitud dimensional del ensamble soldado (incluyendo distorsión)
b) Conformidad con los requerimientos especificados.
 Distribución
 Tamaño de la soldadura
 Perfil de la soldadura
 Continuidad de la soldadura
c) Apariencia de la soldadura
d) Presencia de defectos tales como:
 Grietas
 Porosidad
 Cráteres sin rellenar
 Cráteres agrietados (al final de los cordones)
 Socavación.
La finalidad de ésta inspección visual es detectar cualquier defecto, que pueda
afectar la resistencia del ensamble soldado durante el servicio. La inspección final

16. se debe efectuar después de haberse limpiado adecuadamente la soldadura y el
metal base.
Algunas técnicas de limpieza pueden ocultar cierto tipo de defectos, tal es el caso
de la limpieza con chorro de arena que puede ocultar a la vista, grietas pequeñas
y la limpieza con gratas de alambres de aluminio que puede ocultar una grieta
haciéndola indetectable, inclusive por métodos de inspección de penetración.
La exactitud dimensional de una soldadura se puede determinar por los
métodos convencionales de medida (calibrados, profundímetro, etc.) o con la
ayuda de galgas adecuadas construidas para tal efecto.
En los ensambles soldados con chaflán se deben calibrar las siguientes
características
 Penetración (al soldar por un solo lado)
 Altura del refuerzo
 Espesor
 Grado de distorsión
Y en los ensambles soldados en filete las siguientes:1. Tamaño de la soldadura2.
Grado de distorsión3. Concavidad ó convexidad4. Espaciamiento (soldadura
salteada).
Los resultados de las mediciones anteriores, dan al inspector datos sobre el
depósito efectuado, los cuales al compararlos con las especificaciones aseguran o
no el logro de un depósito aparentemente resistente a las condiciones de servicio
a que será sometido el ensamble soldado aparente, por cuanto es necesario que
la soldadura haya quedado libre de defectos y se haya efectuado con las técnicas
y los electrodos apropiados

17. BIBLIOGRAFIA
ANÁLISIS DE DEFECTOS Y COMO EVITAR LOS EN
SOLDADURAS DE ARCOS MAW Y SAW LONGITUDINALES Y
CIRCUNFERENCIALES EN DUCTOS DE TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS. POR ÁNGEL MURILLO SIGERO (2010)
https://comimsa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstr
eam/1022/269/1/MONO-ETSI-
MURILLO.SIGERO%20%283%29.pdf
https://saia.psm.edu.ve/pluginfile.php?file=%2F820339
%2Fmod_resource%2Fcontent%2F1%2FDefectos_de_sol
dadura.pdf