2. VALIDACION

Definición de Validación de la OMS
 El acto documentado de probar que cualquier
procedimiento, proceso, equipo, material,
actividad, o sistema conduce realmente a los
resultados esperados.

3. VALIDACION DE
PROCESOS

Criterios de priorización:
Consideraciones de índole farmacéutica
•Productos o sistemas nuevos
•Productos o sistemas que no han sido
validados
•Productos o sistemas validados

4. VALIDACION DE
PROCESOS

•Costo del producto
•Nivel de ventas
•Productos estrella
•Frecuencia de producción
•Productos con problemas de reprocesos
•Productos que requieren controles de calidad
costosos
•Productos que presentan quejas o reclamos

5. VALIDACION DE
PROCESOS

 Protocolo de Validación:
Un plan escrito que indica cómo la validación será
conducida, incluyendo los parámetros de prueba, las
características del producto, equipo de fabricación, y
puntos de decisión en lo que constituye un resultado
de prueba aceptable

6. VALIDACION DE
PROCESOS

Deben definirse, entre otros, los siguientes aspectos:
 Objetivo general
 Responsables
 Diseño experimental
Número de lotes a analizar
Variables críticas a evaluar
Número de muestras por lote
Cantidad de material por muestra
Intervalos de muestreo
 Tratamiento estadístico de la información
 Criterios de decisión
 Programación de actividades.

7. VALIDACION DE
PROCESOS

ACTIVIDADES A REALIZAR Y DISEÑO EXPERIMENTAL
 Trabajar con 3 lotes, según protocolo de operación P-
XXX.
 Suspender la operación al cabo de X minutos.
 Realizar muestreo en los puntos que se indican en la
figura adjunta. Tomar muestras por duplicado con ladrón
de muestra X, según protocolo XXX.
 Almacenar las muestras en frascos de toma de muestras.

8. VALIDACION DE
PROCESOS

VARIABLE RESPUESTA
- Indice de mezcla
Analizar según protocolo YYY-1.
- Densidad aparente
Analizar según protocolo YYY-2

9. VALIDACION DE
PROCESOS

MANEJO DE DATOS
 Trabajar con datos primarios. No descartar ningún dato
sin previa autorización del responsable de validaciones.
 Cálculo del índice de mezcla.
 Cálculo de la densidad aparente. Indicar promedio y
DSR.
 Comparar estadísticamente los resultados de densidad
aparente para los diferentes lotes utilizando la prueba de
ANOVA (según procedimiento ZZZ). Nivel de confianza:
95%.

10. VALIDACION DE
PROCESOS

CRITERIOS DE DECISION
 Indice de mezcla entre 0.8 – 1.2.
 Densidad aparente entre 0.85 – 0.95 g/mL.
 No detectar diferencia estadísticamente significativa
entre los valores de densidad aparente
correspondiente a los 3 lotes de ensayo.

11. VALIDACION DE
PROCESOS

A continuación se sugiere un esquema para el protocolo de validación y el informe
correspondiente en relación con un proceso particular:
Parte 1. Finalidad ( de la validación) y requisitos previos.
Parte 2. Presentación del proceso en su totalidad, incluidos los subprocesos,
diagrama de flujo, pasos cruciales / riesgos
Parte 3. Protocolo de validación, aprobación
Parte 4. Cualificación de la instalación, esquemas
Parte 5. Protocolo / informe de cualificación
5.1 Subproceso
5.1.1 Finalidad
5.1.2 Métodos / procedimiento, lista de métodos de fabricación, POC y
procedimientos por escrito, si corresponde
5.1.3 Procedimiento de muestreos y prueba, criterios de aceptación (
descripción detallada de los procedimientos establecidos o referencia
a éstos, como se describe en las farmacopeas)
5.1.4 Notificación
5.1.4.1 Calibración del equipo de prueba usado en el proceso de producción
5.1.4.2 Datos de prueba (en bruto)
5.1.4.3 Resultados (resumen)
5.1.5 Aprobación y procedimiento de recualificación
5.2 Subproceso 2 (igual que para el subproceso 1)
5.n Subproceso
Parte 6. Características del producto y datos de prueba de los lotes de validación
Parte 7. Evaluación, incluida la comparación con los criterios de aceptación y las
recomendaciones ( en especial, frecuencia de revalidación / recualificación)
Parte 8. Certificación (aprobación)
Parte 9. Si corresponde, preparación de una versión abreviada del informe de
validación para uso externo, por ejemplo, por el organismo de reglamentación
El protocolo y el informe de validación pueden incluir además copias del informe
de estabilidad del producto o un resumen de éste, documentación de la validación
sobre limpieza y métodos analíticos.

12. 

13. 

14. TIPOS DE
VALIDACION

 Prospectiva
 se efectúa durante la etapa de desarrollo mediante un análisis de riesgos del
proceso de producción, que se descompone en pasos individuales; éstos se
evalúan entonces a la luz de la experiencia para determinar si podrían conducir
a situaciones críticas.
 Siempre que es posible se identifican las situaciones críticas, se evalúa el
riesgo, se investigan las causas posibles y se determina la probabilidad de que
sucedan y su magnitud, se trazan los planes del ensayo y se fijan las
prioridades. A continuación se efectúan y se evalúan los ensayos, y se hace
una valoración general.
 Si los resultados son aceptables al final, el proceso es satisfactorio.
 Los procesos insatisfactorios se tienen que modificar y mejorar hasta que una
nueva validación demuestre su carácter satisfactorio. Esta forma de validación
es esencial para limitar el riesgo de errores que se producen a escala de
producción, por ejemplo, en la preparación de productos inyectables.

15. TIPOS DE
VALIDACION

 Retrospectiva
 Supone el examen de la experiencia relativa a la producción,
partiendo del supuesto de que la composición, los procedimientos y
el equipo no han cambiado; a continuación se evalúan esa
experiencia y los resultados de las pruebas en el curso del proceso y
de control final.
 Se analizan las dificultades y los fallos de la producción registrados
a fin de dé terminar los límites de los parámetros del proceso. Se
puede llevar acabo un análisis de tendencias para determinar el
grado en que los parámetros del proceso se hallan dentro del
intervalo admisible.
 No es una medida de garantía de la calidad por sí misma, de manera
que nunca debe aplicarse a procesos o productos nuevos.

16. TIPOS DE
VALIDACION

 Concurrente ó Coincidente
 Se lleva acabo durante la producción normal. Este método sólo
es eficaz si en la etapa de desarrollo se han entendido
apropiadamente los aspectos fundamentales del proceso.
 Los primeros tres lotes de escala de producción se deben vigilar
del modo más completo más que sea posible1. La evaluación de
los resultados de esa vigilancia determina el carácter y las
especificaciones de las pruebas subsiguientes durante el
proceso y finales.
 Durante un periodo apropiado de la vida del producto se debe
efectuar la validación coincidente combinada con un análisis de
tendencias que incluya la estabilidad.

17. VALIDACION DE
PROCESOS

 Revalidación
 La revalidación se necesita para tener la seguridad de que
los cambios en el proceso o en el ambiente en que
transcurre éste, sean o no intencionales, no perjudican las
características del proceso ni localidad del producto.
 La revalidación se puede dividir en dos categorías
generales:
– La revalidación después de cualquier cambio que repercuta
en localidad del producto.
– La revalidación periódica que se efectúa a intervalos
programados.

18. VALIDACION DE
PROCESOS

 Revalidación
 Evaluación documentada; debe incluir:
– resultados históricos a partir de indicadores de
calidad
– cambios en los productos
– cambios en el proceso
– cambios en el requerimiento externo (regulaciones o
normas)
– otros

19. VALIDACION SOLIDOS

Determinando los puntos críticos de control
ejemplo de un proceso de granulación para tabletas
 Distribución de los tamaños de partícula del principio activo(s)
 Tiempo de mezclado para el polvo
 Tiempo y velocidad de granulación
 Cantidad del fluido de granulación - concentración del aglutinante
 Tiempo de secado - contenido final de humedad, distribución del
tamaño de partículas en el granulado
 Contenido y homogeneidad del principio activo en el granulado y
tiempo de mezclado de la fase externa.

20. VALIDACION SOLIDOS

Mezclado de formas de dosificación sólidas
(1)
 Homogeneidad en el mezclado – la clave para la
calidad!
 Estrategia de muestreo
 Sitio, rótulo y recipiente de la muestra
 Almacenamiento
 Transporte
 Dispositivo de muestreo tipo “thief”

21. VALIDACION SOLIDOS

Variables de la compresión de tabletas
 Volumen de llenado
 Fuerza de pre-compresión y fuerza de compresión
 Velocidad de la rotativa
 Tiempo de residencia “dwell time”
 Tamaño y alimentación del gránulo
 Fuerza de eyección, lubricación

22. VALIDACION SOLIDOS

Parámetros de compresión de tabletas
 Masa
 Dureza
 Humedad
 Friabilidad
 Desintegración
 Disolución
 Espesor

23. VALIDACION SOLIDOS

Variables de cubrimiento de tabletas
 Velocidad del aerosol
 Temp. del aire de entrada y de salida
 Peso de la cubierta

24. VALIDACION SOLIDOS

Variación del proceso
Las causas controlables de variación pueden incluir:
 Temperatura, humedad
 Variaciones en suministro eléctrico
 Vibración
 Contaminantes ambientales
 Luz
 Factores humanos
 Variabilidad de los materiales
 Uso y desgaste del equipo

25. VALIDACION SOLIDOS

Control de los cambios
 Debe haber un proceso de revisión para procesos
validados
 De tiempo en tiempo los cambios podrían ser necesarios
 Se necesita un procedimiento de control de cambios
documentado
 Los cambios de “similar por similar” no requieren
revalidación

26. VALIDACION SOLIDOS

Validación, control de los cambios y
escalamiento del mezclado de formas de
dosificación líquidas y sólidas
 Tipo y tamaño del mezclador
 Tamaño del lote
 Escalamiento del estudio piloto
 Límite sobre la proporción del escalamiento

27. VALIDACION SOLIDOS

Finalización del proceso de validación
 Se requiere un informe final
 Resumir y referenciar los protocolos y los resultados
 Se requiere la conclusión: “ El proceso es válido ”
 Informe final debería ser revisado y aprobado por
 el equipo de validación
 “persona autorizada”

28. 20. Validacion
según Norma Oficial Mexicana NOM-164-SSA1-
1998 Buenas Practicas de Fabricación para
fármacos. 
 Los procesos deben ser validados con base en protocolos que
tomen en cuenta las etapas criticas de fabricacion del
farmaco, equipo, condiciones de operación, limpieza, instalaciones
y personal.
 El grado y avance de la validación dependera de la naturaleza y
complejidad del producto y proceso involucrado.
 Los equipos de fabricacion deben ser calificados de acuerdo con
protocolos que tomen en cuenta su
diseño, construccion, instalacion y operación.