Presentación Practicas INPASTAS S.A..pptx

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología
CARRERA: Ingeniería Química
UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA GABRIEL
RENE MORENO
PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA
NOMBRE: María Fernanda Suntura Cuentas
REGISTRO: 214025616

INPASTAS es una empresa que pertenece al rubro alimenticio, está dirigida a la
producción y comercialización de fideos de tipo cortos, largos y nido, el nombre
comercial del producto es “Fideos Lazzaroni” además se dedica a la
comercialización de otros alimentos (Q’sitos, harinas, refrescos en polvo, salsa de
tomates., super papitas).

Misión
Somos un equipo dedicado a la producción y comercialización de alimentos. Nuestros productos
serán parte imprescindible de la población, en virtud a nuestro compromiso ofertar productos de
buena calidad a precios accesibles.
Visión
Ser líderes a nivel nacional en todos los productos ofertados y competitivos en los mercados
internacionales.

Localización y superficie de asentamiento de la planta
“INPASTAS S.A.” se encuentra ubicada en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra
específicamente dentro del Parque Industrial, Manzano 18-B, entre 4º y 5º anillo. La
superficie total del terreno es de 40000 m2 con más de 11000 m2 construidos.

Líneas de producción
INPASTAS S.A. cuenta con tres líneas de fideos cortos y dos de fideos largos y una de fideo nidos
o roscas, todas completamente automatizadas y controladas desde un computador.
INPASTAS S.A. Cuenta con seis líneas de producción:
LINEA 700 = Produce fideos tipo nido 700 kg/h
LINEA 2000 = Produce fideos tipo corto 2000 kg/h
LINEA 1800 = Produce fideos tipo largo 1800 kg/h
LINEA 3000 = Produce fideos tipo largo 3000 kg/h

Descripción de los modelos de fideo y presentación
La fábrica produce una variedad de fideos de distintos formatos que se dividen en tres
grupos, Fideos cortos que cuenta con más de 20 variedades, fideos nido que cuenta con
cuatro formatos (spaghetti, tallarín, cabello de ángel y cinta ancha), y fideos largos que
cuenta con 4 variedades.
 Fideos cortos
 Fideos nido
 Fideos largos
 Fideo con quinua
 Pasttini

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE
LOS SERVICIOS AUXILIARES

Introducción
En la industria de INPASTAS S.A. los servicios auxiliares son una pieza fundamental ya
que son los que proporcionan los medios necesarios para llevar a cabo el proceso.
Cuenta con los siguientes servicios auxiliares:
 Servicio de tratamiento de agua
 Servicio de energía eléctrica
 Servicio de generación de vapor
 Servicio de combustible
 Servicio de aire comprimido

Servicio de agua
En el proceso de elaboración de masa el agua que se utiliza no requiere un tratamiento
previo pero debe ser potable, el agua usada para la dilución del colorante en la
producción de fideos y otros servicios higiénicos, provienen directamente de los ductos de
SAGUAPAC, siendo esta potable y cumpliendo con los requisitos de sanidad de las
normas del Sistema de Gestión de Calidad.

La empresa INPASTAS S.A. cuenta con un pozo de agua de 100 m de profundidad del cual
se extrae agua este para la operación de los calderos y así de esta manera contribuir al
funcionamiento de ciertos equipos, también es utilizada para el servicio de lavado de
moldes, limpieza general y servicio de sanitarios.
El agua de pozo previo a su utilización se realiza un tratamiento a esta agua para así
eliminar su dureza, caso contrario se producirán daños a las máquinas y equipos.
Para realizar el tratamiento de agua se cuenta con los siguientes equipos:
• Bomba
• Filtro de grava y arena
• Filtro de carbón activado
• Intercambiador Iónico

Bomba de membrana
Objetivo
La bomba de membrana tiene como objetivo impulsar el agua aumentando la presión mediante el
empuje realizado por las membranas.
Tipo de proceso
Físico
Parámetro de control
T= 35ºC
Profundidad de inmersión máxima de agua de 150m.
Principio básico de funcionamiento
Las bombas de diafragma son un tipo de bombas de desplazamiento positivo (generalmente
alternativo) que utilizan paredes elásticas (membranas o diafragmas) en combinación con
válvulas de retención (check) para introducir y sacar fluido de una cámara de bombeo.

Según la ley de la conservación de la energía en la ecuación de Bernoulli
𝑃1
𝛾
+
1
2 ∗ 𝑔
∗ 𝑣1
2
+ ℎ1 + 𝐻𝐴 =
𝑃2
𝛾
+
1
2 ∗ 𝑔
∗ 𝑣2
2
+ ℎ2 + 𝐻𝐵
Donde:
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (N/ m2)
𝛾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 (N/m3)
𝑣 = V𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (m/s)
𝑔 = G𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑. (m/s2)
ℎ = A𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎. (m)
𝐻𝐴 = E𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑎𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎. (m)
𝐻𝐵 = P𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑦 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠.(𝑚)

El funcionamiento de las bombas de membrana está basado fundamentalmente en la acción
conjunta de cuatro elementos:
 Un par de membranas
 Un eje que los une
 Una válvula distribuidora de aire
 Cuatro válvulas de esfera
El aumento de presión se realiza por el empuje de unas paredes elástica que varían el volumen de
la cámara aumentándolo y disminuyéndolo alternativamente. Las válvulas de retención
(normalmente de bolas de elastómero) controlan que el movimiento del fluido se realice de la zona
de menor presión a la de mayor presión

Características
•Auto aspirante sin necesidad de cebar la bomba
•Permite el trabajo en seco sin dañarse.
•Caudal regulable en función de la entrada de aire.
•Pocas piezas de mantenimiento.
•Permite trasegar fluidos con sólidos en suspensión
•Permite trasegar fluidos viscosos
•No precisa de válvula de seguridad, al cerrar la válvula de impulsión la bomba se para
manteniendo como presión de impulsión la presión del aire de entrada.
•La variedad de materiales de construcción permite trasegar fluidos agresivos y
corrosivos.
•Manejan una amplia variedad de fluidos, incluyendo químicos, polvos secos, aditivos para
alimentos, gomas, pinturas, productos farmacéuticos, lodos y aguas servidas.
•Carecen de sellos o empaques, lo que significa que pueden ser utilizadas en aplicaciones
que requieran cero fugas.

Filtro de arena
Objetivo
Eliminación de las partículas suspendidas (impurezas) del agua que llega directamente del pozo.
Tipo de proceso
Físico
Se controla el valor de la alcalinidad, que debe estar entre 2 a 15 ppm de CaCO2
El filtro tiene una capa inferior que está compuesta de grava que descansan sobre una placa
perforada. Por encima de la grava hay arena fina que actúa como el medio de filtración real. El
agua se introduce en la parte alta del lecho sobre un deflector que dispersa el agua. El filtrado se
realiza al ir quedando absorbidas las partículas sólidas a lo largo del sinuoso lecho filtrante. El
lecho filtrante de arena queda retenido dentro del filtro gracias a unos brazos filtrantes con
pequeñas ranuras de paso de agua. Las partículas sólidas se van quedando retenidas en el lecho
de arena.

Componentes de un filtro de arena:
 Capa de arena de filtración
Se encarga de extraer las partículas en suspensión y
patógenos.
 Capa de gravilla para la separación
Sostiene la arena de filtración y evita que se vaya hacia la capa
de drenaje y el tubo de salida.
 Capa de grava para drenaje
Sostiene la capa de gravilla usada para para separar y ayudar
a que el agua fluya hacia el tubo de salida.
 Tubo de salida
Dirige el agua desde la base hacia afuera de filtro.

El momento en que el filtro debe retrolavarse se llama punto de rotura. Las impurezas son
enviadas al sistema de drenaje.
Al principio de la filtración, es decir cuando el filtro está limpio (ya sea nuevo o después de
haberlo lavado), éste tiene un periodo inicial de maduración en que la turbiedad del agua
filtrada es alta. Por ello se desecha el agua filtrada durante los primeros 3 a 5 minutos.
Después sigue un periodo de buena calidad que se debe a que las impurezas (hasta cierto
punto) contribuyen a que se adhieran más partículas a los granos del filtro. Por último se da el
paso de las impurezas a través del lecho como se muestra en la siguiente figura.

La ecuación básica de la filtración, obtenida de la Ley de Darcy es:
𝑞 = −𝐾 ∗
𝑑ℎ
𝑑𝑙
(
𝑚2
𝑠𝑒𝑔
)
Dónde:
q= Q/sección (es decir: caudal que circula por m2 de sección)
K= Constante de proporcionalidad (permeabilidad)
dh/dl= gradiente hidráulico expresado en incrementos infinitesimales (el signo menos se
debe a que el caudal es una magnitud vectorial, cuya dirección es hacia los Δh
decrecientes; es decir, que Δh o dh es negativo y, por tanto, el caudal será positivo)

Adsorción con carbón activado
Objetivo
Eliminar olores desagradables y eliminar el cloro residual.
Tipo de proceso
Químico
El agua debe salir del filtro de carbón activado con 0 ppm del Cl
El proceso de purificación del agua se lleva a cabo en un filtro de carbón activado donde ocurre
el proceso de adsorción.
La adsorción es un proceso por el cual moléculas de impurezas se adhieren a la superficie del
carbón activado. La adherencia es gobernada por una atracción electro-química.
El carbón activado tiene una fuerte atracción adsorsiva para otras moléculas (orgánicas)
basadas en el carbono, y es excelente en retener firmemente moléculas más pesadas tales
como compuestos orgánicos aromáticos (aquellos que pueden ser olidos).

Proceso de adsorción
La adsorción se tiene lugar en tres etapas:
Macro-transporte
Ésta engloba el movimiento de la materia orgánica a
través del sistema de macro poros del carbón activado
(macro-poros > 50 nm).
Micro-transporte
Hace referencia al movimiento del material orgánico a
través del sistema de meso poros del Carbón activado
hasta alcanzar las zonas de micro poros (meso poros 2-
50 nm; micro poros < 2nm).
Absorción
Mecanismo por el cual la materia orgánica se adhiere a
los meso-poros y micro-poros del carbón activado.

El nivel de actividad de la adsorción se basa en la concentración de la sustancia en el agua, la
temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (= una sustancia que es soluble
en agua) no puede ser eliminada o es malamente eliminada por el carbón activo, una sustancia
no polar puede ser totalmente eliminada por el carbón activo. Cada clase de carbón tiene su
propia isoterma de adsorción y en el campo del tratamiento de aguas esta isoterma viene
definida por la función de Freundlich.
La función de Freundlich:
𝑥
𝑚
= 𝐾𝑓𝐶𝑒
1
𝑛
Dónde:
𝑥
𝑛
= Sustancia adsorbida por gramo de carbón activado
Ce = Diferencia de concentración (entre antes y después)
Kf, n = Constantes especificas

Ablandamiento por intercambio iónico (zeolitas)
Objetivo
Eliminar las sales de calcio o magnesio disueltos en el agua
Tipo de proceso
Químico
PH= 7
Dureza total = 0-0.89 ppm CaCO3
El ablandamiento de agua se realiza por adsorción en un intercambiador de iones.
El intercambio iónico es una reacción química de sustitución y reversible, que tiene lugar cuando
un ión de una disolución se intercambia por otro ion de igual signo que se encuentra unido a una
partícula sólida inmóvil. Esto se lleva a cabo pasando la solución a través de ciertos materiales
porosos, comúnmente se utiliza la zeolita catiónica o resinas sintéticas que contienen moléculas
grandes y complejas con cargas.

El proceso de intercambio es el que sigue:
Ca CO3 + R − Na2 ↔ R − Ca + 2 Na CO3
Mg CO3 + R − Na2 ↔ R − Mg + 2 Na CO3
Químicamente esta reacción es de intercambio o desplazamiento y el grado o extensión en que se
lleva a efecto tal reacción depende de factores tales como: temperatura, pH, concentración de la
especie en solución y naturaleza del ión.
Regeneración del ablandador
La regeneración de las resinas de intercambio iónico es el proceso inverso del proceso de
intercambio iónico y tiene por finalidad devolverle a la resina de intercambio iónico su capacidad
inicial de intercambio.
La regeneración se la realiza a través de un cabezal automatizado que dura aproximadamente dos
horas. Consiste en tres pasos:
• Retro-lavado
• Salmuera
• Enjuague

Servicio de energía eléctrica
El servicio de energía eléctrica es provisto por la Cooperativa Rural de Electrificación “CRE”.
Contando con un tendido de alta tensión, la cual es transformada por la empresa ya que las
máquinas y equipos operan con menor voltaje. En INPASTAS se cuenta con dos puntos de
trasformación de energía eléctrica que proveen electricidad a las distintas líneas de
producción, y demás equipos y maquinarias, así como también a los laboratorios, almacenes,
talleres, oficinas administrativas, comedor y portería, también al servicio luminoso externo.

Servicio de vapor
El vapor de agua es utilizado en planta para proporcionar energía térmica a los procesos de
transformación de materiales a productos, por lo que la eficiencia del sistema para generarlo, la
distribución adecuada y el control de su consumo, tendrán un gran impacto en la eficiencia total
de la planta.
El vapor es utilizado en la planta como fluido de calefacción en los intercambiadores de calor
que es generado por calderos humotubulares y también como esterilizador en las operaciones
de limpieza.
Para realizar la generación de vapor se cuenta con el siguiente equipo:
• Caldero
• Intercambiador de calor serpentin

PRE-SECADO
SECADO
TANQUE DE EXPANSION

Caldero
Objetivo
Obtener vapor saturado.
Tipo de proceso
Físico.
Temperatura entre 95-98 ºC
Presión de 4 bar
Una caldera es un dispositivo que está diseñado para generar vapor saturado. Este vapor saturado se
genera a través de una transferencia de energía (en forma de calor) en la cual el fluido, originalmente
en estado líquido, se calienta y cambia de estado. La transferencia de calor se efectúa mediante
un proceso de combustión que ocurre en el interior de la caldera, elevando progresivamente su
presión y temperatura. La presión, como se indicó al inicio, no puede aumentar de manera
desmesurada, ya que debe permanecer constante por lo que se controla mediante el escape de gases
de combustión, y la salida del vapor formado.

Caldero humotubular de tres pasos
Debido a que la presión del vapor generado dentro de las calderas es muy grande, estas
están construidas con metales altamente resistentes a presiones altas, como
el acero laminado.
El vapor generado es vapor saturado se presenta a presiones y temperaturas en las
cuales el vapor (gas) y el agua (liquido) pueden coexistir juntos.

Ventajas
• Menor costo inicial, debido a la simplicidad de diseño en comparación con las
acuotubulares de igual capacidad.
• Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite absorber
fácilmente las fluctuaciones en la demanda de vapor.
• Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación, porque las incrustaciones
formadas en el exterior de los tubos son más fáciles de atacar y son eliminadas por las
purgas. - Facilidad de inspección, reparación y limpieza
Desventajas
• Mayor tamaño y peso que las acuotubulares de igual capacidad.
• Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
• Gran peligro en caso de explosión o ruptura, debido al gran volumen de agua almacenado.

Intercambiador de serpentín
Objetivo
Transferir calor hacia el aire que circula por el trabatto y el túnel de secado.
Tipo de proceso
Físico
El vapor saturado circula por tubos que se doblan en forma helicoidal operan por convección
natural o forzada, después de entregar calor, el condensado de vapor de agua retorna al
caldero.
El rendimiento de calor es bueno y son fáciles de limpiar exteriormente. La limpieza interior
generalmente no es problema, ya que la aplicación más frecuente es para calentamiento,
generalmente con vapor.

Ley de Fourier
𝑄𝐶 = −𝐾 ∗ 𝐴 ∗
𝑑𝑡
𝑑𝑟
Ley de enfriamiento de newton: transferencia de calor por convección
q = h ∗ A ∗ dt
Donde:
𝑄𝑐 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟. (𝑊)
ℎ𝑐 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛. (
𝑊
𝑚2 ∗ °∁
)
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎. (𝑚2
)
∆𝑇 = 𝑇𝑆 − 𝑻𝒓𝒆𝒇 . (°∁)
𝐾 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎. (
𝑊
𝑚 ∗ °∁
)
𝑑𝑡
𝑑𝑟
= 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟.(°C/m)

Servicio de combustible
La empresa recibe el suministro de gas natural, mediante cañerías de la empresa
SERGAS. El gas es utilizado como combustible para los quemadores los cuales
proveen calor suficiente al caldero.
El gas llega con una presión superior a 600Psi la cual es reducida a 320 Psi, presión
a la cual llega al quemador del caldero.

Servicio de aire comprimido
INPASTAS S.A. cuenta con dos compresores, estos compresores aspiran el aire atmosférico y
lo comprimen para luego ser usado en las maquinas que así lo requieran.
El aire sale de los compresores pasa por un filtro antes de entrar al tanque pulmón para evitar
que se pasen impurezas que puedan estar presentes.
Luego el aire pasa por un enfriador que enfría el aire para luego ser enviado a su uso final,
pero antes pasa nuevamente por un filtro, para evitar el paso de impurezas
El sistema de aire comprimido tiene los siguientes equipos:
• Compresor centrifugo
• Filtro
• Tanque pulmón
• Enfriador
• Regulador de presión

Compresor centrifugo
Objetivo
Elevar la presión del aire
Tipo de proceso
Físico
Parámetros de control
Presión de descarga 5 – 7.5 bares.
El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira dentro de una
carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluido. El rotor es el elemento que
convierte la energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del
fluido
El aire que procesa entra por el mecanismo de inducción, que se encarga de enviar el aire hacía
el centro del compresor para que se encuentre con el rotor a la velocidad relativa que
programes, lo que hace que el fluido pase a la fase de deslizamiento.

Ya en fase de deslizamiento, es decir, el encuentro del fluido con el eje de rotación, este
último hace que el aire comience a girar de una forma más rápida, todo esto ocurre gracias
a la presión que ejercen sobre él las paletas del rotor, que son impulsadas por una fuente
eléctrica que se encuentra acompañando a todo el mecanismo.
El diseño interno de esta máquina es en forma de caracol, por lo general, que es lo que
produce el efecto centrífugo que genera la compresión, ya que el fluido se ve en obligado a
pasar por medio de esta forma acaracolada que produce diferentes niveles de velocidad y
potencia.

Ventajas
• Menos componentes expuestos a fricción, lo que hace que su flujo sea
constante y sin alteración.
• Proporciona un caudal mayor de aire, lo que hace que su potencia sea mayor y
su capacidad de trabajo mucho más eficiente.
• Se conecta a grandes instrumentos o maquinas, permitiéndote el uso con
máquinas o herramientas de gran tamaño industrial.
• Mantenimiento sencillo, lo que hace que no te tengas que preocupar mucho por
esto.
Desventaja
• Altos costos de operatividad, debido a su potencia genera un alto consumo de
energía lo puede afectar el presupuesto.

Tanque pulmón
Objetivo
Almacenar el aire comprimido que viene del compresor
Proceso
Físico.
Principio básico de funcionamiento:
Los depósitos o pulmones de aire comprimido son acumuladores que aseguran una presión
de aire constante en una instalación neumática, independientemente de un consumo
fluctuante. De esta forma se pueden compensar picos de consumo (o caídas de presión)
que surgen por breve tiempo y que el compresor no puede cubrir.
El depósito se ubica directamente a continuación del compresor y debe estabilizar las
pulsaciones de presión procedentes del compresor

Enfriador
Objetivo
Condensar gran parte de la humedad en forma de vapor de agua aspirado por el compresor.
Tipo de proceso
Físico
Principio de funcionamiento
Se basa en el principio de la refrigeración del aire por agua o aire frío.
El aire calentado por el compresor se enfría en aletas de refrigeración bañadas por aire o agua. Al
disminuir la temperatura del aire a un valor inferior al del punto de saturación (punto de
condensación), se separa agua condensada.
Un enfriador es una máquina de calor que funciona a la inversa.
El enfriado del producto se realiza mediante convección al hacer pasar aire caliente a través de la
pasta húmeda. La transferencia de calor mediante convección es posible modelarla mediante la
ley de enfriamiento de Newton que se aplica al enfriamiento o calentamiento de un cuerpo en
contacto con un fluido.

Filtro
Objetivo
Tiene la misión de eliminar las últimas impurezas que puede llevar el aire.
Tipo de proceso
Físico
Presión de funcionamiento=0-16 bar
Caudal=0.6 m3/min-37.2 m3/min
Estos filtros son instalados después del depósito de aire para eliminar la contaminación de
vapores de aceite procedentes del compresor y el agua.
Una vez que el cuerpo filtrante se ha saturado con las partículas contaminantes deberá ser
reemplazado o limpiado.
Este proceso de filtración se consigue a través de la adsorción del vapor del aceite en la
etapa con el micro filtro eliminando así el vapor de aceite y olores desagradables.

Es un recipiente en cuya parte superior se instala una placa deflectora que provoca el
centrifugado del aire.
Las impurezas, tanto sólidas como líquidas, chocan contra las paredes del recipiente, caen al
fondo y son evacuadas al exterior a través de una purga, que puede ser manual o automática.
Para alcanzar el conducto de salida, el aire tiene que atravesar un cartucho filtrante cuya
porosidad dependerá del nivel de pureza exigido en la instalación
Este tipo de filtración basa su funcionamiento en la ecuación de Freundlich la ecuación empírica
de Freundlich descrita en líneas anteriores

Regulador de presión
Objetivo
Mantener un caudal de aire comprimido a una presión constante.
Tipo de proceso
Físico
En su funcionamiento, la presión de salida es regulada por una membrana que está sometida
por un lado a la fuerza de un resorte accionado por un tornillo y por el otro, a la ejercida por la
propia presión de salida.
Si la presión de salida aumenta debido a la disminución de caudal, la membrana se comprime y
la válvula de asiento se cierra. En el caso contrario, la válvula de asiento se abre y permite el
paso de aire procedente de la red.
Si se reduce la tensión del muelle, el exceso de aire en la salida, sale al exterior por el orificio
de escape, aunque hay construcciones en las que este orificio no existe.

Los reguladores de presión funcionan bajo el principio de equilibrio
de fuerzas
F=P*A
Dónde:
F= Fuerza (lbf) o (Nw)
A= Area (in2) o (m2)
P= Presión (Lbf/in2) o (Kpa)
La fuerza ejercida por el resorte se expresa con la siguiente
ecuación, conocida como “Ley de Hooke”
F=-K*X
Dónde:
F= Fuerza (lbf) o (Nw)
K= Constante de elasticidad del resorte (Lbf/in) o (Nw/m)
X= Deformación del resorte (in) o (m)

IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN
DE LABORATORIOS

INPASTAS S.A. cuenta con 2 laboratorios de control de calidad uno de materia prima y otro
de producto en proceso y producto final, donde se realizan los análisis, pruebas y
determinaciones físico químicas de rutina tanto al fideo como a la harina y al agua.
Análisis de la harina
INPASTAS realiza una secuencia de análisis o ensayos para determinar si la harina cumple o
no con sus especificaciones.
Se realizan los siguientes ensayos en la recepción:
• Determinación de Color.
• Determinación del gluten húmedo.
• Determinación de humedad.
• Determinación de granulometría (Cuando es necesario).

Análisis de pasta seca
Para el análisis de la pasta seca alimenticia, en proceso y producto terminado, se deberá seguir
una secuencia de ensayo, Análisis a realizar:
 Prueba visual
 Determinación del porcentaje de humedad.
 Determinación de acidez.
 Prueba de cocción.
 Determinación de la capacidad de absorción de agua.
 Determinación del volumen de la pasta alimenticia.
 Determinación del grado de desintegración.
 Prueba sensorial.
 Determinación del contenido neto.
 Control de Peso.
 Control de identificación de envase.

Prueba visual
En esta prueba, se verifica que el producto tenga el color
característico del
fideo, que no presente pecas o puntos, ya sean negros, o
cafés, que no
presente masa interna blanca, que el producto no esté
deforme, que no presente fisuras, que no esté quemado o
prendido y que cumpla con el tamaño estándar determinado
según su formato.
Determinación de humedad del fideo.
Determinar la humedad presente en pastas alimenticias secas.
El porcentaje de humedad establecido por NB 39001 es 13%
no se debe superar este valor dado.

Determinación de la acidez del fideo.
Se realiza este análisis para determinar la acidez titulable
de las pastas alimenticias o fideos mediante el uso de la
titulación .
Prueba de cocción
Con esta prueba se establece el tiempo de cocción de las
pastas alimenticias o fideos.
Determinación del grado de desintegración del fideo.
Determinar el grado de desintegración de las pastas alimenticias o fideos.
Se entiende por grado de desintegración a la cantidad de materia sólida
que pierde la pasta o el fideo durante su cocción.

Determinación de tamaño y espesor.
Determinar el tamaño y espesor de las pastas según el
formato.
Determinación de la capacidad de absorción de agua de la pasta.
Determinar la capacidad de absorción de las pastas alimenticias después de ser cocidas.
El método se basa en determinar mediante diferencia de masas, la cantidad de agua
absorbida por la
pasta alimenticia al ser cocida.
Determinación del volumen de las pastas alimenticias
El método se basa en determinar la cantidad de
agua desplazada por la pasta cruda se vierte
200g de fideo en una probeta con agua.

Prueba sensorial
Se realiza estas pruebas para determinar los requisitos de
calidad de las pastas alimenticias.
La muestra de la pasta cocida se examina sensorialmente
con el gusto, olfato, tacto y vista.
Control de peso
Controlar el peso bruto del producto terminado de las
diferentes presentaciones de fideos que están en el
almacén transitorio.
Control de identificación de envase
Revisar que los envases de los productos presenten las
características y datos de los envases:

Determinación de la dureza total del agua
Determinar el contenido de calcio y magnesio del agua, expresado en términos de
ppm de CaCO4 mediante titulación. La dureza total del agua debe ser cero.
Si la muestra presenta una coloración rojo vino, existe la presencia de promotores de
dureza; si presenta una coloración no existe dureza en la muestra analizada.
Los análisis del agua deben realizarse 3 veces al mes, este análisis se realiza en 4
puntos
específicos que son:
• En el ablandador * En el ablandador
• En el tanque de alimentación * En el retorno del caldero
Determinación del pH
Se determina el pH del agua utilizando el que recolectada la muestra.
pH-metro electrónico.
Este valor varía en función a la zona de donde fue recolectada.

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE
LAS OPERACIONES UNITARIAS EN
LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA
PLANTA.

INPASTAS cuenta con tres líneas de fideos cortos, dos de fideos largos y una de fideo nidos o
roscas, todas completamente automatizadas y controladas desde un computador.
Líneas de producción:
 LINEA 700 = Produce fideos tipo nido 700 kg/h
 LINEA 2000 = Produce fideos tipo corto 2000 kg/h
 LINEA 1800 = Produce fideos tipo largo 1800 kg/h
 LINEA 3000 = Produce fideos tipo largo 3000 kg/h

Las operaciones unitarias en las líneas de proceso son las siguientes:
 Mezclado doble
 Mezclado al vacío
 Extrusión
 Secado inicial
 Pre-secado
 Secado
 Enfriamiento

Recepción de la materia prima
INPASTA S.A. recibe materia prima de medio local e
internacional.
La harina llega a la fábrica en camiones y es recibida de 3
distintas formas: bolsas Big Bag, sacos de 50 kg y camión
cisterna y son descargadas directamente en el almacén
de MP.
Los colorantes tanto líquidos como en polvo, se reciben y son almacenados en la sala de
colorantes en sus respectivos envases, donde se protegen de la luz y de otras sustancias extrañas
que puedan dañar su integridad o inocuidad, hasta su momento de uso.

Tamizado (Limpieza )
La harina antes de pasar a los silos prensa, esta atraviesa por un cernidor cónico
en donde se elimina algunas sustancias o impurezas que se hayan pasado en la
pre-limpieza y también detener aquellas partículas de mayor granulometría.
Dosificación de harina y solución de agua y colorante
En este paso se mezcla el agua + colorante + harina en porcentajes
establecidos según normas.
 Harina 70%
 Agua 29.95%
 Colorante 0.05%
Vaciado
El vaciado se lleva a cabo en las tolvas de alimentación donde el trabajador
lo realiza de manera manual para las bolsas de 50 kg, a través de
montacargas cuando se trata de bolsas bigbag y cuando se trata de cisternas
se hace uso de un transporte neumático que tiene soplantes con filtro, este
llega directo al filtro de mangas sin pasar por la tolva de alimentación.

Mezclado
Objetivo
Realizar una mezcla uniforme de la harina y la solución
colorante para facilitar el posterior mezclado.
Tipo de proceso
Físico
Pre-mezclado
Homogeneidad de la masa de 40 – 50%.
Tiene una duración de 8 a 10 min.
Mezclado doble
Homogeneidad de aproximadamente 80%.
Temperatura aproximadamente de 40°C
Eje
horizontal
Paletas

Mezclado doble
Esta tina se encuentra ubicada también longitudinalmente a la línea y
debajo de la pre-mezcladora las paletas de los 2 ejes de esta amasadora
giran de forma combinada (horizontal-circular) a una velocidad
moderada, produciendo un intenso mezclado ya que sus trayectorias
interfieren entre sí, además paralelamente hace avanzar la masa hacia la
zona de carga de la tina bajo vacío.
Pre –mezclado
Consiste de una tina pre-mezcladora que está dispuesta longitudinalmente respecto de la línea,
consta de un eje con numerosas paletas cortas que giran rápidamente generando el primer
premezclado de la harina con una solución de colorante previamente dosificados.
Las paletas remueven energéticamente la mezcla favoreciendo a una distribución uniforme del agua
impidiendo la formación de grumos.

La ecuación que representa la fuerza necesaria para mover
el mezclador, vamos a utilizar la ecuación de Newton
𝐹 = 𝑃 ∗ 𝐴
𝐹 = (𝑦 ∗ ℎ ∗ 𝑔) ∗ 𝐴
Velocidad angular
𝑤 =
2𝜋
𝑇
=
𝑣
𝑟
→ 𝑣 = 𝑤 ∗ 𝑟
Donde:
𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑁
𝑦
= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
𝐾𝑔
𝑚3
.
ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚 .
𝑔 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑚
𝑠2 .
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑚2
.
Donde:
𝑤 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠
𝑠
.
𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙
𝑚
𝑠
.
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚 .

Mezclado al vacío
Objetivo
Eliminar el aire incorporado en la masa que ocasiona los grumos y microorganismos anaerobios,
además de proporcionar una masa más compacta, resistente y traslucida.
Tipo de proceso
Físico
Temperatura aproximada de 45ºC
Presión de 0,20
𝐾𝑔
𝑐𝑚2 .
El volumen de llenado debe ser más del 30%
Homogeneidad de aproximadamente 90%

Del amasado doble va a un deposito llamado capsulismo que consiste en un alimentador
hermético cuya finalidad es eliminar el aire con una bomba de vacío, luego la mezcla va a una
cámara que se encuentra al vacío, consiste en una amasadora chica con un solo eje en donde
recibe la presión de vacío, esta debe ser mayor al 80%, para eliminar las partículas de aire, por
lo cual es importante tener un control adecuado del vacuómetro vigilando siempre que este
alcance su punto máximo.
De no alcanzarse un buen vacío, el aire podría disolverse en la fase acuosa de la masa; lo cual
provocaría la aparición pequeñas burbujas de aire en las piezas extrusadas, resultando
afectada la percepción real del color amarillo Además de esto, las burbujas de aire pueden
resultar en una pasta seca débil, con formación de puntos blancos en el fideo que empobrecen
el aspecto superficial del producto final. .

En un gas ideal el volumen, la presión y la temperatura están
relacionadas por:
𝑃 ∗ 𝑉 = 𝑐𝑡𝑒, 𝑠𝑖 𝑇 = 𝑐𝑡𝑒 ; 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑦𝑙𝑒 𝑦 𝑀𝑎𝑟𝑖𝑜𝑡𝑡
𝑃
𝑇
= 𝑐𝑡𝑒 , 𝑠𝑖 𝑉 = 𝑐𝑡𝑒 ; 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑦 − 𝐿𝑢𝑠𝑠𝑎𝑐
𝑉
𝑇
= 𝑐𝑡𝑒, 𝑠𝑖 𝑃 = 𝑐𝑡𝑒 ; 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑦 − 𝐿𝑢𝑠𝑠𝑎𝑐
𝑃 ∗ 𝑉 = 𝑛 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 ; 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑦𝑙𝑒 / 𝐺𝑎𝑦 − 𝐿𝑢𝑠𝑠𝑎𝑐

Extrusión
Objetivos
Comprimir la masa para otorgarle fuerza y elasticidad.
Proceso
Físico.
Presión 90 – 135 bar
Temperatura 40-42ºC
De la cámara de vacío, la masa ingresa a dos prensas, cada una de las cuales consiste en un
cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en la parte extrema están unidas a un cabezal
longitudinal. La masa ingresa a los tornillos donde se comprimen en el cabezal
Como la compresión de la masa genera recalentamiento de las prensas, los cilindros y cabezal
están compuestos por una chaqueta de refrigeración para mantener la temperatura y evitar el
calentamiento excesivo de la masa y por ende el oscurecimiento del fideo y evitar la
desnaturalización del gluten.

La capacidad de transporte un transportador de un tornillo sin fin determinada por la siguiente
expresión que calcula el flujo del material transportado:
𝑄 = 3600 ∗ 𝑆 ∗ 𝑣 ∗ 𝜌 ∗ 𝑖
Donde:
𝑄 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜
𝐾𝑔
𝑠
.
𝑆 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑚2 .
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐾𝑔
𝑚3 .
𝑖 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑚
𝑠
.
Para los intercambiadores de calor, la ecuación de Transferencia de calor es:
𝑞 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑚

Moldeado
Se lo realiza en moldes semicilíndricos de acero inoxidable y bronce
combinado con teflón. El molde se coloca en el extremo final del
extrusor y se lo denomina “cabezal del cilindro compresor”. A través de
este pasa la masa con flujo continuo y constante debido a la alta
presión a la que es sometida tomando la forma deseada según las
pastillas del molde que fue colocado.
Cortado
El cortado es realizado mediante unas cuchillas giratorias
que son colocados en la superficie del molde, las cuales
se regulan según formato a producir.

Secado
Objetivo
Dar consistencia a la pasta, eliminar la mayor cantidad de
agua por evaporación sin afectar la estructura del fideo y
obtener un secado homogéneo del fideo
Secado en el trabatto
• Temperatura de 60-93º
• Humedad del producto de 30-32.
Pre-secado en túnel
• Temperatura 86-92 ºC,
• Humedad del producto 20-22%
Secado en túnel
• Temperatura 78-84ºC
• Humedad del producto 9-14%

Secado en el trabatto
Luego del cortado el producto entra a un trabatto que tiene un motor ventilador, donde ocurre
un secado superficial con aire calentado a través de intercambiadores de calor de agua
caliente. Esto se hace mediante un sistema de tuberías en el que fluye vapor por medio de 6
serpentines, que posee además 6 ventiladores acoplados a estos, y que están encargados de
circular aire caliente por toda la etapa.

Pre-secado en túnel
El fideo que sale del trabatto es transportado mediante un elevador de cangilones en cuyo extremo
final posee una plataforma vibrante que permite el ingreso al túnel de secado de un producto
homogéneamente distribuido, en este proceso el producto recorre 5 bandas transportadoras al
vaivén; el continuo movimiento de estas a la velocidad del aire caliente aumenta la eficacia del
proceso de secado del fideo y garantizan un tratamiento homogéneo en el fideo.
En este proceso la temperatura es de aproximadamente 86-92ºC, la aplicación de altas
temperaturas desde el inicio de secado bloquea el proceso enzimático favoreciendo así la
destrucción de microorganismos patógenos y bacterias generadoras de acidez proporcionando un
excelente color al fideo.
Cintas
Transportadoras metálicas
Pasta

Secado en túnel
En esta parte del proceso en el secador la temperatura disminuye y va desde los 78-84ºC, una
humedad relativa de 40-50%. El secador está totalmente aislado del ambiente externo y cuenta con
un sistema de ventilación que hace que el aire caliente fluya en todo el producto.
La pasta recorre seis bandas transportadoras permitiéndole aplicar a la pasta temperaturas
necesarias para alcanzar la humedad y el color final deseado. Un ventilador adicional extrae el aire
cuando ha llegado a su temperatura de saturación hacia la atmosfera. Hasta la salida del secado se
consigue reducir la humedad de 9-14% gracias a esto la pasta consigue una estabilidad estructural y
microbiológica debido a que estos niveles de humedad, por lo cual se puede realizar su posterior
almacenamiento. Ley de enfriamiento de Newton
𝑄𝑐 = ℎ𝑐 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇
Donde:
𝑊
𝑚2 ∗ °∁
)
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎. (𝑚2)
∆𝑇 = 𝑇𝑆 − 𝑻𝒓𝒆𝒇 . (°∁)

Formula de humidificación, ecuación de la línea de
operación (relación de la temperatura del agua y la
entalpia del airea):
𝐿 ∗ 𝐶𝑝𝐿
𝐺𝑠
=
𝐻2 − 𝐻1
𝑡𝐿2 − 𝑡𝐿1
En este proceso se debe controlar de manera rigurosa
las siguientes variables:
 Temperatura
 Humedad relativa
 Velocidad de aire
Secadores continuos:
𝐺𝑠 𝑌1 − 𝑌2 = 𝑆𝑠(𝑋1 − 𝑋2)
Donde:
𝐺𝑠 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 Kg aire
seco
m2 − hr .
𝐶𝑝𝐿 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
Kcal
Kg
− °C .
𝐻1 − 𝐻2 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (Kcal/Kg aire seco).
𝐿 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (Kg de agua líquida/m2 − hr).
𝑡𝐿1 − 𝑡𝐿2 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 °𝐶 .
Donde:
𝐺𝑠 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 (Kg aire seco/m2 − hr).
𝑆𝑠 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (Kg solido humedo/m2 − hr).

Enfriador
Objetivo
Evitar la transpiración del fideo, ya que si el fideo se envasa
caliente el aire que queda se condensa dentro de la bolsa variando
así la humedad del producto.
Tipo de proceso
Físico
Temperatura aproximadamente 28-30 ºC
Humedad final de la pasta entre 9.3 - 13
El producto entra a un enfriador que estabiliza la temperatura del
fideo mediante la circulación de aire frio a una temperatura de 28-
30ºC que proviene del exterior después de ser intercambiado el
calor con el agua fría de los Chillers.

El enfriamiento es controlado por una válvula de control que regula el flujo de agua fría (8ºC)
que es enviada desde los Chillers, que circula por 2 (dos serpentines), y por medio de 3 (tres)
ventiladores acoplados entre sí, inyectan aire fresco a los fideos para su tratamiento final.
Luego que el aire se pone en contacto directo con el producto, este es extraído al final por
otro ventilador y expulsado al ambiente después de su utilización. El producto sale con una
humedad final de 9-11%
Ley de enfriamiento de Newton
𝑄𝑐 = ℎ𝑐 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇
Donde:
𝑊
𝑚2 ∗ °∁
)
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎. (𝑚2
)
∆𝑇 = 𝑇𝑆 − 𝑻𝒓𝒆𝒇 . (°∁)

Almacenamiento en silos
El producto es transportado a través de un elevador de cangilones a silos de
almacenamiento antes de su envasado, el fideo se encuentra a temperatura ambiente
dentro de los silos. El fideo de tipo nido no tiene almacenamiento en silo debido a su
fragilidad, en cambio los fideos cortos si se almacena en silos.
Envasado
Luego el fideo es transportado desde los silos por una cinta de transporte y pasa por un
zarandeo hasta llegar a la fraccionadora, que cuenta con balanza para el envasado con
un peso específico previa programación.
Si el proceso es manual el fideo va a un silo de almacenamiento aparte donde el personal
se encarga de su envasado.

INPASTAS cuenta con una serie de almacenes tanto para la conservación de la materia prima y
producto terminado:
• Almacén de materia prima
• Almacén de insumos
• Almacén de producto terminado
Almacén de producto terminado
El producto terminado para tener un mayor control, pasa por tres zonas de almacenamiento
para de esta manera obtener un producto de buena calidad que se enmarque en las normas de
calidad de la Norma Boliviana.
Estos almacenes son los siguientes:
• Almacenamiento en silos (temporal)
• Almacenamiento en zona de entrega (transitorio)
• Almacenamiento de producto final (A.P.T)

Almacenamiento temporal
Este almacenamiento solo se da para los fideos tipos cortos, los fideos largos y los nidos no
son almacenados de esta forma debido a su fragilidad por ser de mayor longitud.
Almacenamiento transitorio
Este es un espacio que habilita producción con la finalidad de que se tenga un estricto
control en la entrega de productos al almacén de producto terminado. Aquí el laboratorio de
control de calidad revisa nuevamente el fideo y realiza el pesado de las bolsas, verifica que
las fechas de vencimiento sean las correctas, que las bolsas no tengan algún defecto o se
encuentren mal selladas.
Almacenamiento final
El producto después de su revisión en el almacén transitorio si no presenta alguna novedad
este es entregado al encargado de almacén. Los paquetes de fideo se guardan en un lugar
seguro, limpio y en ambiente que no favorezca la humedad, para ello se coloca los
paquetes sobre tarimas de madera, teniendo en cuenta que sea fácil el transporte con el
montacargas y la limpieza del lugar.

Para el Re-cálculo realizado en los equipos solo hará referencia a la línea 2000 que produce
fideo corto para ello se toma en cuenta las siguientes consideraciones.
Balance de materia
Para el balance de materia prima se toma como ecuación principal la que se rige por la ley de
la conservación de la materia, esta ecuación se define como:
Entrada – Salida + Generación - Consumo = Acumulación
E – S + G – C = A
Como la elaboración de fideos es solo un proceso que implica procesos físicos, podemos
asumir que G=0 y C=0.
Para realizar el recalculo de equipos, consideramos estado estacionario, por lo tanto A=0.
Tomando en cuenta estas consideraciones la ecuación nos quedara de la siguiente manera:
Entrada – Salida = 0
E – S =0

Balance de energía
Para realizar los balances de energía se utilizara la ecuación de la primera ley de la
termodinámica, que nos refleja la conservación de la energía y se escribe de la siguiente
manera:
Q – W = ΔU + ΔEc + Δep
Donde:
Q = Flujo de calor
W = Trabajo
ΔU = Variación de energía interna
ΔEc = Variación de energía cinética
ΔEp = Variación de energía potencial
Por otra parte, a partir de la primera ley de la termodinámica para un sistema abierto del
régimen permanente tenemos:
Q – W = ΔH + ΔEc + ΔEp

 ΔH = Variación de entalpia
Como los sistemas no se desplazan horizontal ni verticalmente, y las velocidades son
relativamente similares a la entrada y salida, podemos considerar lo siguiente:
ΔEc = 0 y ΔEp = 0
Tomando en cuenta estas consideraciones, la primera ley de la termodinámica queda
resumida así:
Q – W = ΔH

Balance de materia en el premezclado

Balance de materia en el mezclado doble

Balance de materia en el mezclado al vacío

Balance de materia en el moldeado

Balance de materia en el cortado

Balance de materia en el trabatto

Balance de materia pre-secado en el túnel

Balance de materia secado en el túnel

Balance de materia en el enfriado

MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL

INPASTAS S.A está comprometida en asegurar que todas las actividades que
diariamente se realizan se lleven a cabo dentro de un marco de prevención, el cual se
soporta en un Sistema de Seguridad, Higiene.
De acuerdo a las características que presenta INPASTAS S.A los factores ambientales
susceptibles de afección son:
 Tierra y suelo
 Aire
 Agua
Residuos líquidos
Los residuos líquidos son generados por el proceso de lavado de moldes usado en la
prensa de fideos son descargados al alcantarillado que le brinda la empresa
SAGUAPAC que es la que se encarga de realizarle el tratamiento a las aguas servidas
de esta manera no existe contaminación en la empresa.

Residuos gaseosos
Otro punto de contaminación es en la generación de agua caliente que se realiza en los
calderos, debido a la combustión del gas natural producen gran cantidad de monóxido de
carbono, óxido de nitrógeno, dióxido de azufre entre otros contaminantes.
Residuos sólidos
Los residuos sólidos generados por la empresa son bolsas de polietileno de baja densidad que
se rompen por distintos motivos en el proceso de envasado del fideo.
Otros residuos generados son el fideo barrido y el fideo defectuosos.
El producto dañado para pasar a reproceso, no debe tener descomposición en su materia,
significa que solo pueden pasar a reproceso el producto que tenga imperfecciones o daños
leves

Pasta dañada
El fideo dañado es aquel que ha sido observado por control de calidad el almacén transitorio de
producción, este es embolsado en bolsas verdes de medio quintal (½ qq) las cuales pasan a ser
revisadas y cuantificadas, luego son enviadas a reproceso según el estado en el que se
encuentre el producto dañado.
El producto dañado para pasar a reproceso, no debe tener descomposición en su materia,
significa que solo pueden pasar a reproceso el producto que tenga imperfecciones o daños leves.
El reproceso consiste en moler el producto y como resultado de esta molienda se obtiene harina
de fideo el cual es mezclado con harina de trigo para obtener nuevamente la pasta alimenticia.
Pasta barrida
El fideo barrido, como su nombre lo indica es recogido del suelo, este puede provenir de bolsas
que se rompen, residuos que hubieran quedado en algunas de las máquinas, o algún producto
que hubiera tenido alguna descomposición en su materia.
El fideo barrido es embolsado en bolsas amarillas de medio quintal (½ qq), estas pasan a ser
revisadas, luego son destinadas para la alimentación de cerdos.

ENVASES Y EMBALAJES
Estas bolas sirven para el envasado de 10 kilos, 4 kilos y 400 gr. Este tipo de bolsas son
provenientes por la Industria Textiles Grigota y Multienvases.
Hilos
El hilo se utiliza para el costurado de las bolsas de yute de ½ qq. Ya embolsados con fideos. Es
hilo crudo de 5 hebras y viene en conos de 2 kg. el proveedor es TEXORSA.
ETIQUETADO
El etiquetado de fideos, cumple con la norma NB 314001 “Etiquetado de los alimentos pre-
envasados” Todos los ingredientes que figuran en la etiqueta del envase son ciertamente los que
corresponden a su contenido. Unidad Material del envase
400 g BOPP+PP Cast
5 kg.
Polietileno de baja
densidad
10 kg
Polietileno de baja
densidad
22.68 kg. (1/2
qq)
PE tejido o rafia

Seguridad Industrial
INPASTAS S.A está comprometida en asegurar que todas las actividades que
diariamente se realizan se lleven a cabo dentro de un marco de prevención, el cual
se soporta en un Sistema de Seguridad, Higiene, Salud y Protección Ambiental que
cumple con los parámetros que exigen las normas ISO 9001 y la OSHAS 18000.

Conclusiones generales
La practica industrial realizada en la empresa INPASTAS S.A. Ha sido de gran
importancia de tal manera se logró completar todas las enseñanzas adquiridas en
las aulas; se logró adquirir conocimiento específico en el área de control de calidad
de producto terminado mediante el manual de funciones de laboratorio y realizando
sus análisis de control.
También fue posible identificar todos los procesos involucrados en las líneas de
producción, sus principios de funcionamiento y los diferentes controles realizados.
De igual manera se notó la importancia que tiene el control de los análisis tanto en
materia prima como en producto terminado y el impacto que tiene los mismos en el
resultado final del producto a comercializar

Conclusiones Específicas
El balance fue realizado con datos reales que fueron proporcionados por jefes que
controlan las maquinas mediante sistemas automatizados.
El balance de materia y energía se realizó a la línea 2 de fideos cortos que tiene una
capacidad instalada de producción de 2000 [Kg/h], dando como resultado 1904.37
[Kg/h] y comparando con la producción general que se da que es 1918,9 [Kg/h],
verificando así la similitud de los resultados quedando en evidencia que existe una
diferencia, lo cual se podría deber a que en alguna etapa del proceso ocurre una
perdida mayor, siento el 95% el rendimiento de toda la línea de producción.

Recomendaciones generales
 Realizar una calibración periódica de los equipos
 Contar con el equipo de protección adecuando en la sala de producción
 Realizar un tratamiento a los efluentes líquidos de la empresa, sobre todo a las
aguas que son vertidas del lavado de moldes.
 Implementar un servicio de transporte de la empresa para los empleados de la
misma.
 Plantear e implementar un sistema de gestión ambiental en la organización
Recomendaciones especificas
 Efectuar un plan de mayor control en la línea 2000 y de las causas de
disminución de productividad
 Medir el rendimiento de la línea y determinar los tiempos improductivos y sus
posibles causas

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