EXPOSICION DE MAQUINARIA PESADA

1. MAQUINARIA PARA
CIMENTACIÓN
MARIA VERONICA CRUZ URIAS N.C:20500018
YADIRA SEBASTIAN MARTINEZ N.C:20500071

2. CONCEPTOS BÁSICOS
Maquinaria: Agrupación de máquinas, piezas y elementos capaz de ejecutar una tarea o un
conjunto de tareas de manera automatizada o planeada. empleada frecuentemente como un
conjunto de máquinas empleadas en un único fin.
Cimentación:
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales de una estructura cuya misión
es transmitir sus cargas o elementos apoyados en ella al suelo, distribuyéndolas de forma que no
superen su presión admisible ni produzcan cargas zonales.

3. TEMAS Y TIPOS DE MAQUINARIA
MURO PANTALLA
Cucharas hidraulicas, cucharas
mecanicas, hidrofresa,
extractores de tubos de junta.
PILOTES
Barrena continua, pilotes de
desplazamiento, vibroflotación
y vibrosustitución rotación con
kelly.
LECHADAS
Preparación de lechadas,
inyección de lechadas, grupos
compactos, obturación.
PERFORADORAS
Perforadoras de
micropilotes
LODOS
Desarenadores,
deslimadores, mezcladores,
bombas de lodos.
01 02 03
04 05

4. MURO PANTALLA
01
El muro pantalla es un muro de hormigón armado ejecutado in situ en el terreno.
La ejecución puede hacerse en cualquier tipo de terreno, en función de la
resistencia del mismo se usan diferentes tipos de maquinaria de excavación. Según
la estabilidad del terreno puede ser necesario el uso de lodos bentónicos, o lodos
poliméricos. La principal ventaja de muro pantalla es su gran capacidad de
contención e impermeabilización, que lo hace idóneo para grandes estructuras
soterradas, como parkings, estaciones de metro, pasos inferiores, pantallas
impermeabilizantes, etc.
Para su creación se excavan zanjas elemento a elemento. Una lechada de soporte,
por lo general una lechada bentonítica, evita que la zanja se hunda. En la técnica
de una única fase, dentro de la zanja permanece una lechada que se
autoendurece. En la técnica de dos fases, tras alcanzar la profundidad final, la
lechada de soporte se extrae de la zanja y se sustituye, por ejemplo, por hormigón.

5. CUCHARAS HIDRÁULICAS
La cuchara hidráulica para muros pantalla es una
cuchara guiada por cable, la fuerza de cierre sobre las
barras de empuje se ejercen por la acción de un cilindro
montado en vertical. La colocación y cierre reiterados de
la cuchara permiten, junto con las grandes fuerzas de
cierre, una excelente potencia de excavación incluso en
suelos duros y solidos.
Creación de zanjas con cuchara
En la creación de zanjas con cuchara, una cuchara para
muros pantalla bivalva excava los paneles del muro
pantalla. En este proceso, la cuchara pende de una grúa
sobre cadenas/dragalina. Las cucharas mecánicas se
abren y se cierran a través de un cable mecánico; las
hidráulicas, con un cilindro hidráulico.

6. CUCHARA MODELO HSG 5-18
Está construida de forma modular y está
compuesta por un cuerpo base sumamente
robusto. En la denominación del tipo de cuchara,
HSG 5-18, se puede ver que es apta para
grosores de muro pantalla de 500 a 1800 mm
(según el modelo). La versión L (large) indica que
el cuerpo base se alarga 2,5 m. En este último
caso, la altura total de la cuchara de 9,5 m y el
elevado peso con el centro de gravedad bajo
permiten una verticalidad aún mejor y son
características especialmente beneficiosas
cuando las dimensiones del muro pantalla son
mayores. En suelos muy difíciles, el peso propio
puede incrementarse con un contrapeso adicional
de 7 t con lo que la realización de los trabajos
puede mejorarse de una manera notable. Con la
cuchara se pueden realizar perforaciones de un
ancho desde 2500 hasta 3600 mm y una
profundidad máxima de 90 m.

7. CARACTERÍSTICAS
• Flexible
• El diseño modular de la cuchara promete un gran nivel de flexibilidad y permite la
adaptación óptima a los requisitos de cada obra.
• Robustez
• La cuchara convence por su construcción robusta y la elevada fuerza de cierre en las
mandíbulas. Estas propiedades proporcionan una decisiva ventaja, especialmente en
condiciones de suelos duros.
• Máquina base y cuchara combinación perfecta
• Gracias a la sincronización de los cabrestantes en subida, el gran peso de la cuchara y la
capacidad de carga de la máquina, se consigue una utilización óptima del conjunto.
• Función de golpeo
• La construcción robusta y los cabestrantes de caída libre sincronizados permiten un ligero
golpeo en la parte inferior del batache, como es habitual con las cucharas mecánicas.
• Dispositivo de giro hidráulico
• Ajusta la cuchara en todas las direcciones y realiza un giro de 180° después de cada ciclo
de excavación de forma rápida y con facilidad.

9. EQUIPAMIENTO OPCIONAL
• Semiguía Kelly
• Puede equiparse con una semiguía Kelly que está montada en la cabeza de pluma de la grúa sobre
orugas. De este modo se puede guiar fácilmente la cuchara fuera de la perforación y, por lo tanto,
puede girar 180° de forma más rápida y precisa.
• Extensión de cuchara
• La extensión de cuchara incrementa tanto el peso como la longitud, y por lo tanto mejora la
verticalidad de la excavación. Está recomendado para profundidades que excedan los 40 metros.
• Extensiones de barras de guía inferiores
• Adicionalmente, las extensiones de las barras de guía permiten que la cuchara se alinee en el
batache de una manera más rápida. Estas extensiones están montadas en las ya existentes guías.
• Contrapesos adicionales
• Hay disponibles contrapesos adicionales en varios tamaños, hasta 7 to. Estos se usan cuando se
trabaja en condiciones de suelo muy duro.
• Barras de guía ajustables
• Durante el trabajo de excavación, la dirección de la excavación puede ser inteligentemente corregida
por medio de unas barras de guía, lo cual se traduce una perfecta verticalidad gracias a esos ajustes.
El sistema es accionado hidráulicamente y controlado por control remoto dese la cabina. La cuchara
debe de tener instalada la opción de giro hidráulico.

10. HIDROFRESA
Hidrofresa se trata de una maquinaria utilizada para la mejora de suelo, con
la cual se realizan pantallas impermeabilizantes verticales. Consiste en
excavar el terreno en paneles verticales mediante una cabeza cortadora
suspendida de un brazo grúa articulado.
Posee dos elementos cortantes giratorios provistos de dientes de corte que
giran en direcciones opuestas para expulsar el material excavado. Además
cuenta también con un inyector en el centro de las dos ruedas cortantes,
por donde se inyecta una mezcla de cemento con bentonita.
En contraposición a la cuchara, la fresa para muros pantalla trabaja
excavando de forma continua. Con ayuda de las ruedas de fresado se va
soltando y desmenuzando el suelo existente. Una bomba colocada en el
interior de la fresa crea un circuito de chorro que sale de la zanja a través de
tuberías.
Una ventaja importante es que la fresa se puede utilizar en casi todos los
tipos de suelo, incluido en roca. Además, se pueden realizar trabajos a
profundidades superiores a los 100 metros.

11. HIDROFRESA MODELO LSC 8-18
La fresa para muros pantalla
se ha diseñado de forma
modular y está compuesta
por un cuerpo base
sumamente robusto. La
denominación del tipo de
fresa, LSC 8-18, indica que es
apta para grosores de muro
pantalla de 800 a 1800 mm.
Liebherr ofrece la fresa para
muros pantalla, la HS 8130.1
como máquina base y la
unidad desarenadora como
un paquete completo.

12. CARACTERISTICAS
• Ruedas de la fresa
• Los ruedas de la fresa se pueden cambiar fácilmente con un sistema de reemplazo rápido. Cada una de las
ruedas de la fresa ejerce una presión de 110 kNm, lo que hace apta a esta aplicación para las condiciones
más difíciles.
• Dispositivo de giro
• Un dispositivo de giro hidráulico permite la alineación continua de la fresa al muro y abarca todas las
posiciones de trabajo posibles.
• Válvulas de dirección
• La orientación del corte se puede ajustar con doce válvulas de dirección independientes, cuya posición se
muestra en tiempo real en el monitor de la cabina del operador.
• Sistema de tambor 150 T
• Gracias a los amplios diámetros de los tubos en el sistema de tambor 150 T, se puede conseguir una alta
eficacia en la aplicación de corte.
• Tanque adicional
• Un depósito diésel adicional (500 l) en la estructura del tambor de la grúa con orugas incrementa el
volumen total a 1270 l y permite una jornada de trabajo prolongada y sin interrupciones.

14. EQUIPAMIENTO OPCIONAL
• Ruedas de la fresa
• Los ruedas de la fresa se pueden cambiar fácilmente con un sistema de reemplazo rápido. Cada una de las
ruedas de la fresa ejerce una presión de 110 kNm, lo que hace apta a esta aplicación para las condiciones
más difíciles.
• Dispositivo de giro
• Un dispositivo de giro hidráulico permite la alineación continua de la fresa al muro y abarca todas las
posiciones de trabajo posibles.
• Válvulas de dirección
• La orientación del corte se puede ajustar con doce válvulas de dirección independientes, cuya posición se
muestra en tiempo real en el monitor de la cabina del operador.
• Sistema de tambor 150 T
• Gracias a los amplios diámetros de los tubos en el sistema de tambor 150 T, se puede conseguir una alta
eficacia en la aplicación de corte.
• Tanque adicional
• Un depósito diésel adicional (500 l) en la estructura del tambor de la grúa con orugas incrementa el
volumen total a 1270 l y permite una jornada de trabajo prolongada y sin interrupciones.

15. Los extractores de tubos de junta se usan para extraer las
juntas redondas o planas usadas en la ejecución del
muro pantalla. La perforación de paneles de elevada
profundidad conlleva el uso de juntas de gran longitud, y
esto supone elevadas fuerzas de extracción. Los
extractores están diseñados y experimentados para
vencer las resistencias de extracción de las juntas más
profundas. La característica principal de estos extractores
es el diseño muy compacto, y la capacidad de poder
extraer tubos muy cercanos a muros medianeros.
ESTRACTORES DE TUBOS DE
JUNTA

16. GRUPO HIDRÁULICO
La función de un grupo hidráulico es la creación de
fuerzas y movimientos mediante fluidos sometidos a
presión.
El grupo hidráulico está formado por los siguientes
componentes:
 Motor
 Bomba
 Acumulador
 Válvula de liberación de presión
 Sistema de refrigeración
 Depósito

17. PILOTES
02
La cimentación por pilotes se ha
convertido en la forma más común de
cimentar cualquier tipo de estructura. La
ejecución es rápida y está muy
mecanizada. Existen muchas técnicas de
ejecución de pilotes, y muchas soluciones
constructivas para el uso de los mismos.
Se instalan aislados, en grupos, en línea
formando una pantalla discontinua, con el
fondo ensanchado o telescópico, pilotes
contiguos, pilotes secantes, etc.

18. BARRENA CONTINUA
La técnica de barrena continua se ha convertido en un procedimiento de
ejecución muy popular debido a la elevada rapidez en la ejecución de los
pilotes. Sirve como taladrado para soltar el terreno y para la creación
de pilotes hormigonados in situ. El desmenuzamiento y la extracción
del suelo (en determinados casos también roca) se hace de forma
ininterrumpida con un sinfín continuo. La sujeción de las paredes del
orificio de perforación se hace con las espirales del sinfín llenas de
material de perforación.
La barrena de perforación esta hueca en su eje, de forma que a través del
interior se bombea el hormigón, y su longitud es igual a la longitud total
del pilote. La secuencia de ejecución es la siguiente:
 Perforación por medio de la barrena continua, hormigonado por
bombeo a través del núcleo hueco de la barrena.
 Colocación de la armadura hincándola en la masa de hormigón por
medio de su propio peso, por golpeo o por vibración.

19. MODELO MDT TH26
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
El aparejo está listo para actuar sin ninguna ayuda de la grúa del servicio pues se suministra un sistema
del paralelogramo que permita que la unidad ponga el palo autónomo en la posición de trabajo y vice
versa, para las operaciones fáciles y rápidas del arranque y de transporte.
 Correas eslabonadas retractables
Se equipa del tren de aterrizaje retractable resistente de la correa eslabonada para el transporte fácil y
la alta estabilidad de trabajo. Los controles para ampliar y para contraer las correas eslabonadas son
completamente electrohidráulicos y localizados dentro de la cabina del operador.
 Unidad básica
La unidad básica se cabe con el motor diesel, el circuito hidráulico hecho con la tubería de acero
principal, las juntas de alta presión y el tipo colocaciones de JIC; distribuidores hidráulicos; el tanque de
aceite hidráulico; depósito de gasolina; filtros hydráulicos y filtro de aire; pompas hydráulicas. El
sistema hidráulico del enfriado por aceite fue diseñado especialmente para trabajar en las
temperaturas exteriores severas.
 Sistema hidráulico
Se hace de los componentes de alta calidad y se diseña para los tornos de funcionamiento, el tirón-
abajo y los circuitos rotatorios simultáneamente.
 Tabla rotatoria
La tabla rotatoria se proporciona de dos motores hidráulicos principales y un motor para la operación
de la velocidad de la descarga. Un sistema automático del ajuste del esfuerzo de torsión y un control de
velocidad continuo se proporcionan para regular el funcionamiento de la tabla rotatoria según
condiciones del suelo y la herramienta de perforación aplicada.

21. PILOTES DE DESPLAZAMIENTO
El Pilote de Gran Desplazamiento es un sistema de construcción de pilotes in situ con un
equipo rotativo de gran torque, este incorpora la herramienta de perforación tubular hueca
por la cual a su vez se bombea el concreto mientras esta se retira del terreno. Este sistema
permite generar un gran desplazamiento lateral del suelo alcanzando una gran resistencia
por fuste incrementando entre tres a cuatro veces más la resistencia por fuste. Es
importante destacar que este sistema no extrae suelo producto de la excavación, sino
densifica las paredes circundantes del pilote.
Beneficios:
• Incrementa la capacidad de carga por fricción y punta de los pilotes.
• Bombea el concreto por su sistema tubular garantizando la integridad del pilote.
• Permite una elevada productividad.
• Tiene un alto control de calidad.
• Mayor economía al incrementar la capacidad de carga por pilote permitiendo su
reducción de tamaño.
• Menor tiempo de ejecución total del proyecto, ello al disminuir la cantidad de pilotes.
• Mayor calidad fruto de un intenso monitoreo electrónico de los equipos BAUER de
última generación.
• Los pilotes pueden funcionar como estructuras de contención de excavaciones
profundas.
• Mayor seguridad al mejorar el suelo circundante y contar con alto nivel de control de
ejecución.
• Diámetros entre 150mm y 600mm
Aplicaciones:
• Sistemas de pilotaje, Pilote de Gran Desplazamiento, para cimentación de
edificaciones, puentes, infraestructura y minería.
• Combinable con los Expander Body INCOTEC.

22. Desplazamiento completo
Sirve únicamente para la creación de
pilotes hormigonados in situ, aunque el
suelo de construcción existente solo se
desplaza y apenas se hace extracción
alguna de material de perforación. En vez
de un sinfín continuo se utiliza un tubo de
perforación liso. El extremo inferior el tubo
está equipado con un elemento de
desplazamiento.
Perforación con martillo neumático
En la perforación con martillo neumático el
varillaje de perforación lleva en el extremo
inferior un martillo que se activa cuando se le
suministra aire comprimido. De esa forma, el
martillo sujeto a la corona de perforación
penetra en el suelo de construcción
percutiendo y rotando a la vez. Una corriente
de chorro empuja los restos de la perforación
sueltos hacia arriba.

23. PERFORADORA ROTATIVA SR235 - C10
● Características
 PC EVI Gestiona de manera integral el equipo, incluyendo información en
tiempo real sobre la construcción, el mantenimiento, etc.; Al mismo tiempo,
también puede gestionar el grupo de equipos y mostrar información sobre
múltiples equipos y su ubicación. Se puede establecer una valla electrónica.
Cuando el equipo esté fuera del área, se dará una alarma.
 EVI APP Supervisión a distancia del dispositivo, visualización en tiempo real del
tiempo de trabajo, posición de consumo de combustible, profundidad de
perforación y otros datos clave; Para lograr las estadísticas y la supervisión de
las condiciones del proyecto, una gestión conveniente de los clientes. APP
también proporciona un servicio de un solo clic, un foro de comunicación,
mantenimiento de productos y otros contenidos, proporcionando servicios
completos y convenientes.

24. PERFORADORA ROTATIVA SR235 - C10

25. ROTACIÓN DE KELLY
Kelly: Es un tramo de tubería, generalmente de forma cuadrada o hexagonal, tiene una
longitud de 12 [m], cuya función es transmitir el movimiento de rotación de la mesa
rotaria a la sarta de perforación.
La técnica de ejecución de pilotes con Kelly es muy versátil, es la técnica con la que se
ejecutan los pilotes más complicados en las cimentaciones profundas. Existen muchas
variantes de pilotes que se pueden ejecutar con una máquina perforadora de Kelly
telescópico. La herramienta de perforación se instala en el extremo del Kelly, este cuenta
con varias camisas de diámetros diferentes de forma que una entra dentro de otra, de
esta forma se puede llegar a perforar a grandes profundidades. La secuencia de
ejecución es la siguiente:
 Perforación y extracción de toda la tierra dejando una perforación circular abierta.
 Colocación de la armadura, hormigonado por vertido directo a través de tubos tremie.
 En caso de terrenos inestables se pueden usar lodos bentónicos, o bien entubaciones
recuperables.

26. MAQUINA BASE LB20

27. DIMENSIONES

28. VIBROFLOTACIÓN Y VIBROSUSTITUCIÓN
La vibroflotación es un sistema de mejoramiento de suelos que genera
densificación de los suelos granulares en los cuales se hinca un vibrador,
formando una columna de grava. Se suele utilizar esta técnica con variaciones por
la forma en que se incorpora el material granular, ya sea húmeda o en seco.
La vibroflotación es aplicable en suelos granulares (generalmente con un
contenido en finos inferior al 10%). La mejora del terreno se consigue por la
reducción de huecos entre partículas gracias a la vibración producida por el
vibrador en su proceso de entrar y salir del suelo tratado. Durante el tratamiento,
que se ejecuta en forma de malla (en planta), se obtiene una compactación del
terreno que deriva en una disminución del espesor de la capa tratada, espesor
que habrá que aportar y compactar si hay que recuperar la cota de partida.
Las columnas de grava, también conocidas como vibrosustitución, son una
técnica de mejora de suelos mediante vibración profunda y aporte de gravas al
terreno, formando columnas de grava compactada que incrementan la capacidad
portante global, reducen los asentamientos y eliminan o reducen
significativamente el potencial de licuación sísmica.
En función de las necesidades de cada proyecto y de los objetivos geotécnicos
requeridos, se definen los parámetros del tratamiento: profundidad, distancias de
la malla, energía del vibrador, etc.
Ambos métodos de mejora pueden constituir alternativas de mejor plazo y
economía para:
● Fundación de edificios o estructuras industriales, como alternativa al
cambio de suelos o pilotaje.
● Fundación de terraplenes de estructuras viales o industriales para reducir (y
acelerar) asentamientos e incrementar la capacidad de carga.
● Controlar la licuación sísmica como alternativa al cambio de suelos.

29. VIBROSUSTITUCIÓN
La alimentación de grava se realiza por arriba y se utiliza el agua a presión
para facilitar la introducción del vibrador en el terreno (Figura 1). Por
tanto, a este procedimiento también se le denomina columna de gravas
por vía húmeda. No obstante, la vía seca del vibrodesplazamiento es la
que más se utiliza debido a las dificultades que acarrea el uso del agua.
Sin embargo, cuando las paredes laterales del hueco realizado por el
vibrador no son autoestables o nos encontramos bajo el nivel freático,
entonces resulta aplicable la vibrosustitución. El procedimiento es útil
para resistencias al corte sin drenaje entre 20 y 50 kPa, aunque
ocasionalmente se puede llegar a 15 kPa. El diámetro de las columnas
suele variar entre 0,80 y 1,20 m, dependiendo del suelo, tamaño de la
grava, tipo de vibrador y procedimiento constructivo seguido. Se prefieren
gravas de granulometría uniforme, con tamaños entre 25 y 50 mm,
aunque se debería estudiar el uso granulométrico para cada caso.
Las lanzas de agua provocan un flujo que ayuda a la estabilidad del hueco
y también permite el arrastre y evacuación del detritus generado (Figura
2). Junto con la vibración, el agua a presión de las boquillas laterales
superiores impide el efecto arco de la grava al acodalarse entre las
paredes de la perforación, el tubo de prolongación o el propio vibrador.
Además, también permite refrigerar el motor del vibrador, en especial si
es eléctrico.

30. Perforación con doble cabezal
Los tubos y el sinfín que va en su
interior se introducen y se extraen al
acabar conjuntamente. La
perforación con doble cabezal se
utiliza para la creación de pilotes
hormigonados in situ y también en
perforaciones para soltar el terreno.
Perforación con cuchara
Según la herramienta que se
utilice, el suelo de construcción se
desintegra con cortes o con
golpes.
Se utiliza, por ejemplo, en la
construcción de pozos con un
diámetro de perforación pequeño o
para crear pilotes hormigonados in
situ cuyos diámetros de
perforación puedan ser muy

31. Perforación con bomba mamut
Es una técnica de perforación por chorro para la
creación de perforaciones con diámetros de
hasta 3,2m aproximadamente. En la mayoría de
los casos se hace primero una perforación con
cuchara. El chorro fluye por el espacio anular
que hay entre la pared del orificio perforado y el
varillaje de perforación hasta el fondo del orificio
perforado

32. LODOS
03
Los lodos de perforación son necesarios para estabilizar las paredes de la
perforación cuando los terrenos son inestables. Se fabrican mezclando
polvo de bentonita con agua en diversas proporciones. Las propiedades de
la bentonita son tales que al poco tiempo de realizar el proceso de
mezclado, se forma el cake con liberación de calor, que un lodo de
excelentes propiedades tixotrópicas, idóneo para todo tipo de
perforaciones. Los lodos bentónicos son suspensiones de partículas de
arcilla de muy fina granulometría, que es necesario mezclar en unas
condiciones concretas para conseguir que la suspensión sea coloidal.
También existen lodos poliméricos, fabricados mezclando agua y productos
químicos, pero no se consiguen las mismas propiedades que un lodo
bentónico, y no pueden bombearse con bombas centrífugas, ya que esto
rompería la cadena polimérica.

33. LODOS
¿Cuándo se utiliza la bentonita en pilotajes?
• Los pilotajes in situ incluyen una etapa de excavación del
terreno. Cuando el suelo es muy blando y es imposible
mantener las paredes del pozo sin entibación, se utiliza el
lodo bentonítico para evitar o reducir al máximo los
derrumbes del terreno, aprovechando la ya mencionada
propiedad tixotrópica de esta solución acuosa.
• Sellamiento o formación de un recubrimiento delgado e
impermeable contra la pared del pozo para no dejar filtrar
agua en la formación geológica.
• Remoción de escombros del fondo del pozo y transporte
de los mismos a la superficie.
• Enfriamiento de la herramienta de perforación
• Control de presiones de formación y estabilización de las
paredes.
Funciones del lodo bentonítico en la perforación:
• Proceso de pilotaje con lodo bentonítico
• Excavación estabilizando la perforación con lodos.
• Cambio de lodo contaminado o limpieza del fondo.
• Colocación de armadura.
• Hormigonado del pilote y recuperación del lodo.
• Pilote terminado

34. DESARENADORES
Los desarenadores se usan para separar la arena de los lodos de
perforación. Durante el proceso de excavación se van aportando
lodos a medida que se avanza en profundidad, y el lodo aportado se
va mezclando con el terreno excavado y se va contaminando de arena
y limos, de forma que al terminar la perforación, es necesario reciclar
el lodo con el desarenador para separar la arena y limpiar el lodo que
será usado en las siguientes perforaciones. Las normas de cada país
para el uso de lodos, establecen unos porcentajes máximos de arena
en el lodo antes de la operación de hormigonado, para prevenir la
contaminación del hormigón, y los desarenadores realizan esta
función.
El desarenador debe normalmente, tomar succión del
compartimiento de descarga del desgasificador (si lo hay), y descargar
en el siguiente compartimiento corriente abajo.

35. DESLIMADOR
Un deslimador es un equipo cuya función es la separación de los
limos contenidos en los lodos. En el transcurso del trabajo con
lodos, estos se van contaminando con limos, y para poder
reutilizar el lodo, se hace necesario separar los limos, también
para poder reciclarlos al final del ciclo de uso.
Es importante mencionar que los deslimadores deben ser
colocados secuencialmente y no en paralelo. Este debe tomar
succión del compartimiento de descarga de los desarenadores y
descargar, de igual manera, en el siguiente compartimiento
corriente abajo.

36. MEZCLADORES
Los mezcladores se usan para mezclar polvo de bentonita con agua, o
también se pueden usar para mezclar polvo de cemento y agua. El
principio de mezclado se hace por impulsor o por tubería Venturi,
ambos casos el objetivo es generar el suficiente esfuerzo cortante
como para producir una suspensión coloidal.
Funcionamiento
Los dos rotores de paso inversos y secantes se componen de paletas
orientables, formando una espiral. Éste doble rotor permite optimizar
la calidad de la mezcla en función del avance del fango en el cuerpo del
mezclador. Además el perfil dentado de las paletas, especialmente
estudiadas para ésta aplicación, permite obtener el tiempo de mezcla
necesario en función de las características de los fangos a mezclar.

37. BOMBAS DE LODOS
Las bombas de lodos están
especialmente diseñadas para el
bombeo de lodos cargados de
sólidos, típicamente usados en
cimentaciones especiales. Desde
bombas de trasiego diésel, hasta
bombas con capacidad de auto
aspiración normal o instantánea,
estas últimas con un circuito de
vacío adicional que permite el
cebado instantáneo y la rápida
extracción del aire en la manguera
de aspiración.

38. LECHADAS
04
Los lodos de perforación son necesarios para estabilizar las
paredes de la perforación cuando los terrenos son inestables. Se
fabrican mezclando polvo de bentonita con agua en diversas
proporciones. Las propiedades de la bentonita son tales que al
poco tiempo de realizar el proceso de mezclado, se forma
el cake con liberación de calor, que un lodo de excelentes
propiedades tixotrópicas, idóneo para todo tipo de perforaciones.
Los lodos bentónicos son suspensiones de partículas de arcilla de
muy fina granulometría, que es necesario mezclar en unas
condiciones concretas para conseguir que la suspensión sea
coloidal. También existen lodos poliméricos, fabricados mezclando
agua y productos químicos, pero no se consiguen las mismas
propiedades que un lodo bentónico, y no pueden bombearse con
bombas centrífugas, ya que esto rompería la cadena polimérica.

39. PREPACIÓN E INYECCIÓN DE LA LECHADA
Los mezcladores para lechadas están diseñados para conseguir
una perfecta mezcla coloidal de agua y cemento. La mezcla
agua-cemento se hace circular por deflectores, hélices e
impulsores especiales que giran a 1500 rpm, de esta manera se
garantiza le generación de alta turbulencia y elevados esfuerzos
cortantes en el fluido, consiguiendo una suspensión coloidal.
Las Inyecciones son procedimientos que se aplican al subsuelo,
mediante las cuales se introduce en los poros del medio a tratar,
un producto líquido (mortero o lechada), que se solidifica
adquiriendo una resistencia determinada a través del tiempo. El
Objetivo principal de este tratamiento es fortificar e
impermeabilizar el suelo, incrementando las propiedades
mecánicas del mismo.
El principio de esta solución es el siguiente: “Al fundir el orificio
por donde se inyecta se convierte en columna de cemento que
aumentaría la resistencia al cortante del sistema. Con este
sistema la cohesión y fricción promedio del material aumenta.
Así mismo, la lechada inyectada penetra al interior del suelo
recubriendo las partículas inestables propensas al colapso y que
pueden producir fallas en las estructuras”.

40. MÉTODO CONSTRUCTIVO
Con las inyecciones de mejora del terreno se pretende
alcanzar un aumento en la capacidad portante global del
terreno y una disminución de la deformabilidad del mismo.
Estas inyecciones se pueden realizar sin desplazamiento del
terreno o con desplazamiento. En las primeras el objetivo
es rellenar los huecos accesibles en los granos del suelo, las
fisuras y fracturas en una masa rocosa o grandes cavidades o
huecos naturales o artificiales.
En las inyecciones con desplazamiento se introduce
una mezcla bajo presión para densificar el material tratado.
Los métodos utilizados son la fracturación hidráulica y las
inyecciones de compactación.
Se realizan perforaciones en el suelo y se inyecta cemento
diluido en agua (lechada) a través de una manguera con
orificios en toda la profundidad perforada. Este se distribuye
en toda la masa, por medio de inyección a presión. De esta
manera, la inyección aumenta la resistencia del medio por
desplazamiento y disminución de vacíos, lográndose una
mejor resistencia del suelo.

41. BOMBA DE INYECCION DE LECHADA
Una bomba de inyección de lechada es un equipo que permite la
aplicación de morteros o lechadas de cemento gracias al accionamiento
de un mecanismo con pistón, que logra transformar la energía eléctrica o
mecánica en energía cinética o de movimiento.
En las bombas de inyección de lechada el mecanismo con pistón es
accionado con aire comprimido, electricidad, diesel o gas y la conversión a
movimiento se lleva a cabo mediante electro válvulas o relés, de esta
manera se minimizan los problemas comunes asociados a los sistemas
mecánicos.
¿Cómo elegir una bomba de inyección de lechada?
A la hora de elegir una bomba de inyección de lechada lo primero que
debemos hacer es identificar para que la vamos a necesitar y cuáles son
los materiales que se requieren. Seguidamente se debe determinar la tasa
de flujo máxima o el caudal máximo que debe aportar la bomba, así como
también, la presión de descarga de la lechada.
Luego de esto se procederá a seleccionar la bomba de inyección en
función a los parámetros determinados con anterioridad, es decir, el
caudal y la presión de salida, y para ello, utilizaremos una tabla con las
especificaciones técnicas que provee el fabricante.
Además de esto, debemos seleccionar el sistema de mezclado, ya sea este
coloidal o de paletas, y por último, elegiremos el sistema de potencia que
más nos convenga de acuerdo a nuestra disponibilidad, en este caso el
mismo puede ser hidráulico, eléctrico, a gasolina, a diésel, o un sistema
dual.

42. BOMBA SERIE 2500W
Es liviana, portátil y tiene una construcción sólida. En
combinación con una de nuestras mezcladoras 2500M se usa
principalmente para la inyección de lechada de cemento de
columna completa para anclar cables y para rociarla sobre
materiales. Al combinar el motor de aire comprimido con
diferentes unidades de tubo elevador (secciones de líquido) la
bomba se adapta para ajustarse a cualquier necesidad particular.
Las más importantes se mencionan en el siguiente cuadro. Todas
las bombas están equipadas con un lubricador o filtro de límite
de viscosidad permisible (VTO) para garantizar que la bomba se
opere con aire lubricante limpio. El tubo elevador viene con una
abrazadera y permite quitarlo para limpiarlo sin necesidad de
usar herramientas especiales. Las bombas vienen con mangueras
y conexiones que se adaptan a cada aplicación y pueden trabajar
con diferentes mezclas, desde líquidos poco espesos hasta
lechada de cemento viscosa (1 parte de agua por 3 de cemento).
Se pueden fabricar otros modelos para cubrir necesidades
especiales (como minería de carbón).

43. BOMBA SERIE 2500W

44. PERFORADORAS DE MICROPILOTES
05
"Las Perforadoras son maquinas
diseñadas para hacer agujeros de
diámetro inferior a 300 mm, por encima
de este diámetro se considera un pilote.
Las perforaciones pueden realizarse en
muchas posiciones, con cualquier
inclinación, ascendentes, descendentes,
etc. El objeto de su ejecución es muy
diverso, como estructura de contención
de empujes laterales, de soporte de
cargas verticales, como medio para
realizar inyecciones, etc."

45. PERFORADORA MDT60B
La MDT 60 B es una perforadora potente y muy compacta, desarrollada
especialmente para trabajos pesados, ofrece una maniobrabilidad, fiabilidad
y productividad excepcionales, gracias a la adopción de muchas soluciones
técnicas innovadoras.
El equipo MDT 60 B ha sido concebido para satisfacer numerosas exigencias
en la búsqueda de los equipos adecuados que permitan realizar diferentes
trabajos en condiciones de espacio reducido. De esta manera, fue posible
realizar micropilotes, tirantes y varillas de consolidación, utilizando también
tecnologías de inyección.
Elevada fuerza de extracción que no se ve afectada por ninguna reducción en
el levantamiento del taco gracias al pistón hidráulico. Sistema de rotación del
eje vertical del mástil para taladrar en posición paralela a los trenes de
orugas. Mando a distancia eléctrico portátil, que garantiza la máxima
seguridad y confort al operador, durante la colocación, las fases de trabajo y
los desplazamientos, en particular al subir y bajar del carro de transporte por
carretera.
Sistema automático de división de potencia para mejorar el rendimiento del
equipo y mantener la productividad a un alto nivel La aplicación de
dispositivos automáticos facilita el uso del equipo en sí mismo, incluso por
parte de personal menos experimentado. Amplio sobredimensionamiento de
las piezas estructurales teniendo en cuenta las posibles condiciones críticas
debidas a eventuales errores del operario. La máquina taladradora cumple
con las normas CE, especialmente la UNI EN 791.

46. PERFORADORA MDT60B

47. Hincado
Durante el hincado se pueden introducir en el
suelo y extraer de nuevo los llamados elementos
de hincado. Entre los elementos de hincado
habituales se cuentan los perfiles de acero así
como los pilotes hechos de hormigón armado o
madera.
Percusión
La colocación de los elementos de hincado se
hace de forma dinámica con la percusión. Un
martillo hidráulico golpea el elemento de
hincado con ayuda de una maza. El martillo
hidráulico suele estar colocado en un dispositivo
de mástil. El ámbito de uso de la percusión se
solapa con el de el hincado.

48. Vibración
Un vibrador desplaza el elemento de hincado con
oscilaciones longitudinales armónicas. Las oscilaciones se
transmiten desde el elemento de hincado al suelo
inmediatamente circundante; ello hace que durante el
proceso de hincado la fricción se reduzca notablemente
a lo largo del elemento de hincado. El objeto de hincado
se coloca en el suelo ayudado por masa propia del
vibrador o ejerciendo presión con un sistema de empuje.
Los elementos de hincado se pueden extraer de nuevo
siguiendo el mismo principio.
Cuchara perforadora y máquina entubadora
Las dragalinas siempre van equipadas con
entubadoras hidráulicas para la introducción de tubos
de perforación. Estos se acoplan a la máquina base y
se distinguen por su diseño extremadamente
robusto. Se alimentan hidráulicamente a través de la
máquina base.
Los tubos de perforación se mueven hacia arriba o
hacia abajo girando hacia la izquierda o la derecha
respectivamente.

49. Mezcla húmeda
En la mezcla en húmedo las herramientas
de mezcla giratorias viran en el eje vertical
del eje de mezcla. Las herramientas
rompen la estructura del suelo y mezclan la
lechada con el suelo. Por lo general, como
conglomerados se utilizan cementos a los
que se les añade agua formando una
lechada
MAQUINAS DE HINCA Y PERFORACIÓN

50. LRB 23
Máquina de hinca y perforación (serie LRB)
•peso operacional72,6 - 78,5 t
•Par máx.300 kNm
•Fuerza de empuje/tiro máx.320 kN
•Potencia del motor600 kW
•Hinca con vibrador, longitud máx. del
pilote22,0 m
LRB 16
Máquina de hinca y perforación (serie LRB
•Peso operacional50,0 - 51,6 t
•Par máx.120 kNm
•Fuerza de empuje/tiro máx.200 kN
•Potencia del motor390 kW
•Hinca con vibrador, longitud máx. del
pilote15,2 m

51. Máquinas de hinca con jimelga suspendida y
oscilante
LRH 100 LRH 600 con mástil fijo
Longitud del mástil máx. 20 m
Conjunto de desplazamiento
de la guía
+4 m
Longitud máx. del pilote con
jimelga suspendida
19,0 m
Peso máx. de pilote 8 t
Peso martillo máx. (incl. la
maza)
9.150
kg
Inclinación del mástil 1:4
Longitud del mástil máx. 51 m
Conjunto de desplazamiento de
la guía
± 5 m
Longitud máx. del pilote con
jimelga suspendida
50,0 m
Peso máx. de pilote 40 t
Peso martillo máx. (incl. la maza) 35.000
kg

52. Auxiliar de verticalidad
El sistema de medición vertical está
completamente integrado y hace posible
aplicar una corrección vertical. Esto
permite una alta precisión incluso a
grandes profundidades.
El auxiliar de verticalidad mide las
desviaciones entre el muro y la cuchara a
lo largo de los ejes X e Y, así como la
rotación en torno al eje Z. Un innovador
sistema de guiado gráfico orienta al
operador durante todo el proceso.

53. BITÁCORA
Una bitácora de mantenimiento comprende el registro diario, semanal o mensual que una
compañía lleva de las actividades de mantenimiento que se realizan a los equipos.
Es recomendable que los mantenimientos preventivos se registren
diariamente, así se controla y supervisa adecuadamente el estado de los equipos para tomar
decisiones acertadas en el momento oportuno.
Características
 Hace Registra datos en orden cronológico.
 que los apuntes de órdenes de mantenimiento y otros datos importantes puedan revisarse más
fácilmente.
 Contiene todos los procedimientos realizados por los técnicos y los resultados obtenidos de
estos.
 Permite ubicar fácilmente a los técnicos que completaron una orden de trabajo.
 Brinda detalles del diagnóstico y procedimiento que se llevó a cabo.

56. MEDIDAS DE SEGURIDAD
 Controlar la máquina únicamente desde el asiento del conductor.
 Prohibir la presencia de trabajadores o terceros en el radio de acción de la máquina.
 La máquina perforadora de barrenas no se utilizará como medio para transportar personas, excepto que la máquina
disponga de asientos previstos por el fabricante con este fin.
 No subir ni bajar con la perforadora en movimiento.
 Durante la conducción, utilizar siempre un sistema de retención (cabina, cinturón de seguridad o similar).
 Al reiniciar una actividad tras producirse lluvias importantes, hay que tener presente que las condiciones del terreno
pueden haber cambiado. Asimismo, hay que comprobar el funcionamiento de los frenos.
 En operaciones en zonas próximas a cables eléctricos, es necesario comprobar la tensión de estos cables para poder
identificar la distancia mínima de seguridad. Estas distancias de seguridad dependen de la tensión nominal de la
instalación y serán de 3, 5 o 7 m. dependiendo de ésta.
 Si la visibilidad en el trabajo disminuye por circunstancias meteorológicas o similares por debajo de los límites de
seguridad, hay que aparcar la máquina en un lugar seguro y esperar.
 No está permitido bajar pendientes con el motor parado o en punto muerto.
 Cuando las operaciones comporten maniobras complejas o peligrosas, el maquinista tiene que disponer de un señalista
experto que lo guíe.
 Mantener el contacto visual permanente con los equipos de obra que estén en movimiento y los trabajadores del puesto
de trabajo.
 Con el fin de evitar choques (colisiones), deben definirse y señalizarse los recorridos de la obra.

57.  Evitar desplazamientos de la perforadora en zonas a menos de 2 m. del borde de coronación de taludes.
 Si se tiene que trabajar en lugares cerrados, comprobar que la ventilación es suficiente o que los gases se han extraído.
 Trabajar, siempre que sea posible, con viento posterior para que el polvo no impida la visibilidad del operario.
 No utilizar accesorios más grandes de lo que permite el fabricante.
 Durante la actividad de perforación, comunicarse por señales visuales para no tener que quitarse la protección auditiva.
 Hay que colocar un mecanismo de aspiración localizada o unos rociadores de agua en el punto de la perforación en
caso de que la máquina no lo lleve inicialmente.
 Si se han de efectuar perforaciones en zonas de altura, antes de iniciar la perforación hay que verificar que la máquina
lleva cuñas de inmovilización en las ruedas.
 No abandonar la máquina durante su funcionamiento.
 La colocación de la perforadora tiene que tener en cuenta la posible inestabilidad del terreno, la presencia de otras
excavaciones o la existencia de canalizaciones subterráneas y, en cualquier caso, hay que asegurarse de la existencia
de un macizo de protección suficiente, de acuerdocon las características estáticas y dinámicas de la máquina.
 Antes de posicionar la torre de perforación hay que nivelar e inmovilizar la máquina de forma lenta y observando
posibles obstrucciones que puedan existir.
 Ha de existir comunicación entre la zona de trabajo que se ha de perforar y el exterior.
 Dotar a las perforadoras de un mecanismo de recogida de polvo para evitar atmósferas saturadas por éste
 Hay que verificar periódicamente que los accesorios de perforación se encuentran en perfectas condiciones.
 Verificar el estado de las válvulas de seguridad con una periodicidad mínima de una vez a la semana.
 Durante el transporte, el mástil de perforación ha de estar bajado y recogido.

58.  Las pendientes de los itinerarios de traslado han de estar de acuerdo con las limitaciones impuestas por el
fabricante.
 No aparcar la perforadora en áreas susceptibles de ser inundadas.
 Hay que evitar estacionar la perforadora en áreas en pendiente. En caso necesario, utilizar los sistemas de
bloqueo de la máquina y colocar las cuñas adecuadas en las ruedas.
 Antes de abandonar la perforadora, hay que sacar la presión de los circuitos, dejar los controles en posición
de parada, bloquear la máquina adecuadamente y retirar las llaves.
 En operaciones de mantenimiento, no utilizar ropa holgada, ni joyas, y utilizar los equipos de protección
adecuados.
 En operaciones de mantenimiento, la máquina ha de estar estacionada en terreno llano, el freno de
estacionamiento conectado, la palanca de transmisión en punto neutral, el motor parado y el interruptor de la
batería en posición de desconexión.
 Efectuar las tareas de reparación de la perforadora con el motor parado y la máquina estacionada.
 Los residuos generados como consecuencia de una avería o de su resolución hay que segregarlos en
contenedores.
 En operaciones de transporte, comprobar si la longitud, la tara y el sistema de bloqueo y sujeción son los
adecuados. Asimismo, es necesario asegurarse de que las rampas de acceso pueden soportar el peso de la
perforadora y, una vez situada, hay que retirar la llave del contacto.
 Estacionar la perforadora en zonas adecuadas, de terreno llano y firme, sin riesgos de desplomes,
desprendimientos o inundaciones (como mínimo a 2 m. de los bordes de coronación). Hay que poner los
frenos, sacar las llaves del contacto, cerrar el interruptor de la batería y el compartimento del motor.

59. TIEMPOS DE TRABAJO
PERFORADORAS PARA PILOTES
Marca: SOILMEC
Modelo: R 312 HD
Profundidad de Perforación: 38 Mt
Diametro min: 40 Cm
Diametro Max: 180 Cm
Peso de traslado: 37 Ton
Equipo LISTO PARA TRABAJAR, el precio no incluye:
IVA, Fletes, Operación, Mantenimiento y Consumibles.
Piloteadora Soilmec R-312
Perforadora ($ Renta 28 Días)
$435,000