Este documento describe los principales defectos que pueden ocurrir en soldaduras, incluyendo porosidad, inclusiones de escoria, falta de fusión, fisuras y penetración incompleta. También explica las causas comunes de estos defectos como velocidad de avance incorrecta, mala habilidad del soldador, elección incorrecta de gas de protección y mala preparación de la superficie. Finalmente, ofrece recomendaciones para el control de tensiones, concentraciones de esfuerzos y evitar defectos en la fabricación y soldadura.

1. DEFECTOS Y CONTROL DE LA
SOLDADURA
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE
VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA
LA EDUCACIÓN U. CIENCIA Y
TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
``SANTIAGO MARIÑO´´
EXTENSIÓN MATURÍN
Bachilleres:
Maita Diogenes CI: 21.347.498
Marcano Elianys CI:18.865.213
Mendeiros YelimarCI:22.719.764
Profesora:
Ing. Amalia Palma

2. El origen de estos defectos pueden deberse a múltiples causas y varias de estas causas
manifestarse en forma conjunta. las causas más comunes son:
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
La velocidad de avance
al efectuar el cordón
Mala soldabilidad de
los
materiales a unir.
Aparición de
elevados
gradientes térmicos
en la
zona soldada
Mal empleo de la técnica
de soldadura (Habilidad
del soldador si es técnica
manual)
Incorrecta elección
del
gas de protección
Mala preparación de la
superficie que
contendrá
el cordón, etc.

3. Entre los defectos mas comúnmente encontrados
en los cordones de soldadura tenemos:
POROSIDAD:
Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo
material sólido, que se encuentran con frecuencia en los
cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una
forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas
que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura.
Difieren de las inclusiones de escoria en que contienen
gases y no materia sólida.
Los gases que forman los huecos se derivan de los gases
liberados por el enfriamiento del metal de la soldadura,
como consecuencia de la reducción de solubilidad al
descender la temperatura y de las reacciones químicas
que tienen lugar dentro de la propia soldadura.
INCLUSIONES DE ESCORIA:
Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en
forma de inclusiones alargadas y globulares en los
cordones de soldadura. Durante la formación del cordón y
la subsiguiente solidificación del metal de la soldadura,
tienen lugar varias reacciones químicas entre los materiales
(fundente), o con la escoria producida. Algunos de los
productos de dichas reacciones son compuestos no
metálicos, solubles solo en cierto grado en el metal
fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la
superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren
restricciones para ello.

4. FALTA DE FUSIÓN:
Es el agrietamiento del metal de la soldadura. Tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera
capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará pasando a las demás
capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las demás capas sucesivas se
reduce considerablemente, o se elimina, con metal de soldadura austenítico. Cuando se encuentra
el problema de agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras
aplicando uno o más de las siguientes modificaciones:
Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el
contorno o la composición del cordón.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del cordón, aportando con ello más
metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos que esta
imponiendo.
Falta De Fusión

5. FISURAS:
El agrietamiento de las juntas soldadas. Ocurre por la presencia de
esfuerzos en varias direcciones, localizados, que en algún punto rebasan
la resistencia máxima del metal. Cuando se abren grietas durante la
soldadura o como resultado de ésta, generalmente solo es aparente una
ligera deformación de la pieza de trabajo. Después que se ha enfriado
una junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra agrietamiento
cuando el material es duro o frágil. Un material dúctil soporta
concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material
duro o frágil.
PENETRACIÓN INCOMPLETA:
Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se
funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz
de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal
de la soldadura no llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el
puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro. Aunque la penetración incompleta
puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución de los óxidos e impurezas de la
superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la junta son una fuente mas
frecuente de este defecto. La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la
soldadura esta sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantés.
Penetración Incompleta

6. Socavamiento o mordedura:
Se emplea este término para describir:
a) la eliminación por fusión de la pared de una ranura de
soldadura en el borde de una capa o cordón, con la
formación de una
depresión marcada en la pared lateral en la zona a la que
debe unirse
por fusión la siguiente capa o cordón.
b) la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la
que se unió por fusión el último cordón de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica
empleada por el operador. Ciertos electrodos, una corriente
demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden
aumentar la
tendencia al socavamiento

7. Proyecciones:
Son gotas de metal fundido propias del proceso, que no
representan riesgo mecánico para el cordón a menos que
sea
excesiva su cantidad. Se deben principalmente a elevadas
intensidades de trabajo y a una gran distancia del electrodo
y la
pieza.

8. En los procesos de soldadura se producen en las piezas
tendencias a dilatarse y a contraerse, por la aplicación de
calor y
luego un enfriamiento. Si la soldadura es rígida, no habrá
posibilidades de expandirse o contraerse, por lo cual se
generan
tensiones internas en la pieza. Si la soldadura es
parcialmente
rígida, se presentan deformaciones en las áreas libres.
Así mismo se deben considerar las distribución de los
esfuerzos a través de la junta de la soldadura, sobre todo en
equipos que operan bajo cargas dinámicas. En vista de lo
anterior, a la hora de diseñar un procedimiento de
soldadura se
debe tomar en consideración ciertas reglas para controlar
estos
efectos.
Para el control de tensiones y deformaciones en la
soldadura
también se debe: reducir el numero de pasadas, soldar lo
mas próximo
al eje neutro, uso de cordones intermitentes, separar las
piezas antes
de soldar, situar partes fuera de posición antes de soldar,
martillado
del cordón y usar prensas o dispositivos para mantener la
pieza en
posición rígida.

9. CONTROL DE CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS EN LA
SOLDADURA
Se deben de disminuir los factores que los originan.
Un punto importante cuando se inspecciona una
soldadura es identificar los diversos tipos de
discontinuidades
que se pueden detectar. En general, una discontinuidad es
definida como alguna irregularidad en la naturaleza
uniforme
de una pieza.
Evitar cambios bruscos de
sección, intersecciones de
miembros, refuerzos de
cara a la soldadura, etc.
Evita efectos de soldadura
como grietas, falta de
fusión, falta de
penetración, porosidad,
etc.
FABRICACIÓN
Evitar cambios de
Propiedades mecánicas del
material, fases duras,
microestructuras, etc.