union por soldadura

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PPP LA EDUCACION UNIVERSITARIA
ALDEA “MAC GREGOR II”
T1-P2 MECANICA
INFORME
UNION POR
SOLDADURA
Facilitador:
Prof. Franklin Arismendi
San Fernando, junio del 2016
TRIUNFADOR
Carlos Matute

2. Uniones de soldadura.
Consiste en el método utilizado por los soldadores para realizar la unión de dos
o más planchas o piezas a través del arco eléctrico.
Tipos de uniones de soldadura y cordones
Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de
monta, en T, en ángulo, de tapón, con riostra, de botones.
Especificaciones de los tipos de uniones
Uniones a tope
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto
que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones.
Las uniones a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas
de metal. Esas uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de
aportación, así como también un tiempo más corto en la terminación de los
trabajos de soldadura. Pueden ser ejecutadas con una resistencia igual a la del
metal base. No obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una
preparación más adecuada de las piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de
chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea
sin ninguna preparación). En este caso las chapas se colocan con una holgura
de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin preparación de los
bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la soldadura
bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un espesor
de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando
se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de
preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un espesor de
12 a 40 mmm y más se sueldan previo biselado bilateral de los bordes,
denominado en X.

3. Uniones a solapo o de monta
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de
estructuras de construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor
de 10-12 mm. Estas planchas no requieren que sus bordes sean especialmente
elaborados. Durante tales uniones se recomienda soldar por las dos caras,
puesto que si efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que
la humedad se filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior
oxidación del metal en ese sitio.
Uniones en T
Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin
preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical
debe tener el borde base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha
vertical se biselan por una o ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical
se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una buena penetración en todo el
espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de que
la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T por los dos
lados.
Uniones en ángulo
Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han
elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en
otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente
en la soladura de depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones
de trabajo, bajo la acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces
las uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.
Uniones de tapón

4. Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza
una resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o
cerrado. Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por
oxígeno.
Uniones de brida
Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes
adyacentes.
Uniones con cubrejuntas
Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en
aquellos casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las
uniones a tope o a solapo.
Unión de botones
Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no
compactas. En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda
de modo que la chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica el
procedimiento de la soldadura automática por arco sumergido no hay
necesidad de taladrar la plancha superior, pues la misma se derrite en todo su
espesor mediante la acción del arco eléctrico.
Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por
arco. Si se aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura
por arco sumergido, soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los
bordes puede ser distinta.
Cordones de soldadura

5. Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:
Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y
sobrecabeza. Los cordones más fáciles de elaborar son los horizontales y los
más difíciles son los sobrecabeza. Los cordones sobrecabeza pueden ser
ejecutados por aquellos soldadores que han adquirido una gran destreza en la
aplicación de dicho procedimiento de soldadura. La soldadura de los cordones
sobrecabeza por arco eléctrico resulta más difícil que la soldadura en esta
posición por el procedimiento oxiacetilénico. La soldadura vertical en
comparación con la plana resulta un poco más difícil. En relación con los
esfuerzos que actúan: laterales, frontales, combinados y oblicuos. Por la
extensión en continuos o discontinuos. Los cordones discontinuos se elaboran
en los casos que no es exigible que el cordón sea compacto, y que según el
cálculo de resistencia no resulte necesario elaborar un cordón continuo. Por el
grado de convexidad: en normales, reforzados y huecos. Por el tipo de unión
pueden ser: a tope y en ángulo.
La soldadura por puntos.
Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y
temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas
metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de
soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados
entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de
soldadura.

6. Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal
base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no
son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se
produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura
rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be,
W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la
deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160
HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran
corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es
muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser
del orden de los 500 amperios.
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir.
Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q =
I^2 R t).
Donde:
* Q = Cantidad de calor generado (J)
* I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)
* R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω)
* t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)
Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión.
Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están

7. limpias, los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y
resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el
aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o más
la resistencia total entre los puntos de los electrodos.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto,
zinc y plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de
soldadura en los cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.
Los elementos que componen una máquina de soldadura por puntos son los
siguientes:
* Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.
* Transformador eléctrico generador de intensidad.
* Sistema de paro o temporizador.
Los electrodos utilizados en soldadura por puntos pueden variar en gran
medida dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de
electrodo tiene una función diferente. * Electrodos de radio se utilizan para
aplicaciones de alta temperatura.
* Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
* Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a
rincones y espacios pequeños.
* También hay electrodos para poder acceder al interior de la pieza a soldar

8. Fases de las soldaduras por puntos
1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde
la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de
la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está
pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el
levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además
de los electrodos.