1. HISTORIADE LA SOLDADURA
La historia de la unión de metales se remonta a varios
milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la
edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente
Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de
hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y
pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances
en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que
ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De
la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de
forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en
el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos
siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el el siglo XIX.

2. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el
arco eléctrico, y los avances en la soldadura
por arco continuaron con las invenciones de
los electrodos de metal por un ruso, Nikolai
Slavyanov, y un norteamericano, C. L. Coffin
a finales de los años 1800, incluso como la
soldadura por arco de carbón, que usaba un
electrodo de carbón, ganó popularidad.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó
un electrodo de metal recubierto en Gran
Bretaña, que dio un arco más estable, y en
1919, la soldadura de corriente alterna fue
inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a
ser popular por otra década

3. • La soldadura es un proceso de fabricación en donde se
realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales
o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de
relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño
de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión
es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte
(en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de
trabajo.

4. Soldadura Tig
• La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o soldadura GTAW
(del inglés Gas Tungsten Arc Welding), se caracteriza por
el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,
aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del
electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Los gases más utilizados para la protección del arco en
esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.

6. Soldadura Mig
• La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el
arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las
piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un
gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
• La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la
soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce
una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y
tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el
80%-95%.
• La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el
metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento
es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de
acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una
gran trabajo manual.
• La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran
resistencia de soldadura.

8. Oxicorte
El sistema de “oxicorte” es una técnica auxiliar a la
soldadura desarrollada desde 1903 y usada hasta la fecha
en innumerables aplicaciones industriales.
El oxicorte se usa para preparar los bordes de las piezas a
soldar y para realizar corte de chapas (láminas delgadas
de metal entre 1 y 12 milímetros), tuberías, barras de acero
al carbono y otros elementos ferrosos en reparaciones,
siendo muy versátil para manejar distintos materiales.
Estos sistemas pueden cortar fácilmente materiales
ferrosos de más de 200 mm (8 pulgadas) y es una una de
las herramientas preferidas para el corte manual
de acerode gran espesor (más de 38 milímetros o 1 ½”),

9. El sistema de “oxicorte” está compuesto
de:
• “tanques o cilindros con combustible y comburente” (el
uso de estos dos gases altamente inflamables y de alta
presión que requiere normas de seguridad específicas de
mantenimiento, transporte y almacenaje),
• “manorreductores” (que reducen la presión en los
tanques de 150 atmósferas a presiones entre 0.1 a 10
atmósferas), “soplete cortador” (donde ocurre la mezcla
de los gases),
• “válvulas antirretroceso” (que permiten el paso del gas en
un solo sentido)
• “mangueras” (que conducen a los gases desde los
tanques hasta el soplete, y pueden ser rígidas o
flexibles).