Soldadura

1. Bachilleres:
José Torres C.I 24.900.691
Noel Marín C.I 20.404.945
Regulo Marín C.I 26.823.218

2. La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los
primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en
Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de
Hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas
métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los
herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la
unión. En 1540, Vanoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye
descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los
siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En
1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco electrico, y los avances en la soldadura por
arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai
Slavyanov y el norteamericano, C.L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la
soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad.
Alrededor de 1900, A.P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran
Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue
inventada por C.J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

3. La soldadura por resistencias también fue desarrollada durante las
décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu
Thomson en 1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La
soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se
estableció otro proceso, la soldadura de gas. El acetileno fue descubierto en 1836
por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900,
cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas
fue uno de los más populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y
costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, bajó
en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran
medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente),
que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

4. A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de
soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser
popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de
décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue
finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas,
permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos
gases de blindaje. La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los
años 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió
rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó
el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre
auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco
de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en
1961 por su prima, la soldadura por electrogas.

5. La soldadura es una tecnología casi omnipresente. Si uno mira alrededor,
casi todo lo que vea va a contener una soldadura. Elementos de nuestro bienestar
diario tales como sillas metálicas contienen soldaduras; también juguetes, bicicletas,
y automóviles. El rascacielos más alto del mundo tiene una estructura interna
soldada, así como también el puente más largo. En los campos, la maquinaria
agrícola y todo equipo pesado es construido con soldadura. En el desierto es más
fácil encontrar soldaduras que agua, pues los desiertos están tramados con
oleoductos y gasoductos soldados. En el mar, son las uniones soldadas las que
mantienen un buque en una sola pieza. El primer submarino atómico también fue
completamente soldado. También son soldadas las plataformas off-shore para la
extracción de petróleo del lecho marino. Hay soldaduras en el aire, en todo avión
que vuela; y aun más alto, en el espacio, el Space Shuttle usa soldadura en la unión
de sus componentes críticos. Claramente, la soldadura no es ya más un proceso
crudo y sucio. Es parte integral de cualquier avance tecnológico.

6. La soldadura se ha convertido en un elemento esencial para la
construcción de las más sofisticadas máquinas que el hombre haya hecho en su
historia. Este progreso ha sido posible sólo a través del entendimiento y aplicación
creativa de los procesos físicos que existen durante la soldadura. Por eso, es que
hoy en día, a diferencia de unos cincuenta años atrás, un mínimo de educación es
necesario para poder aplicar soldadura eficientemente. Los operadores deben
saber entender los porqués de lo que observan diariamente, y los ingenieros
deben entender los fundamentos físicos cada vez que diseñan una soldadura o
aplican los estándares. De esta manera, el trabajo de todos lo participantes se
hace menos rutinario y más interesante, la calidad del producto mejora mientras
que los descartes son reducidos.

7.  Para sustituir piezas fundidas.
Gracias a los modernos sistemas de corte y soldeo se pueden construir por
soldadura piezas de maquinaria de formas complejas, lo que hasta hace poco tiempo
sólo era posible fundiéndolas. Esta fabricación presenta la ventaja de que, dado que
el acero laminado tiene mejores características mecánicas que el fundido y existe en
su fabricación un mayor control de calidad, puede hablarse de una casi total ausencia
de defectos. Además en las piezas fundidas aparecen con frecuencia defectos debidos
a una mayor complejidad en el procedimiento, sobre todo en piezas con formas
difíciles que dan origen a defectos tales como poros, rechupes, etc., que muchas
veces sólo se ponen de manifiesto al mecanizar las piezas cuando estas tienen ya un
notable costo añadido. Presenta sin duda mayores posibilidades de diseño, lo que
supone además de una ejecución más sencilla, una mayor ligereza de las estructuras.
Se trata además de una ejecución más rápida. Y para el caso de piezas unitarias o
series pequeñas la soldadura permite evitar la construcción de modelos, que pueden
llegar a resultar incluso más caros que las propias piezas a fabricar.

8.  Para sustituir el remachado.
La soldadura permite mantener la sección efectiva neta de los perfiles (el
taladrado reduce la sección útil) y permite obtener juntas estancas. Además
suprime el trabajo que supone el remachado (trazado, punteado, corte de chapa,
aplanado de bordes, taladrado, armado, escariado de agujeros, remachado y
calafateado) por cuatro operaciones: trazado, corte, armado y soldeo, que resultan
más rápidas y mucho más sencillas. Además la transmisión de esfuerzos se realiza
así de una forma más directa, lo que sin duda favorece el trabajo de la estructura.
Además, las fabricaciones soldadas son mucho más ligeras que las roblonadas, lo
que implica menor cantidad de material y resulta más económico.
 Para recuperar piezas desgastadas o rotas.
Un elemento de una máquina que haya roto o sufrido desgaste por el
uso, puede ser recuperada mediante la utilización de la soldadura. Los modernos
sistemas de proyección son aplicables a todo tipo de piezas y materiales.

9.  Para mejorar las características superficiales.
Pueden efectuarse por soldeo recubrimientos en piezas que sufran
desgaste, abrasión, etc., utilizando un material de menor costo en su fabricación y
proporcionándole mediante soldeo una superficie con mejores características de
dureza, resistencia al desgaste, etc. eligiendo un material de aportación adecuado,
que normalmente son aceros de muy alta aleación.
Para resumir, las ventajas que se asignan a las fabricaciones soldadas
son las siguientes: ligereza, suavidad en la transmisión de esfuerzos,
estanqueidad, igual resistencia a la corrosión y a temperaturas altas y bajas de los
elementos unidos que del propio cordón de unión, amplias posibilidades de
diseño, facilidad y rapidez de ejecución, posibilidad de trabajo en montaje, y de
realización de reparaciones, y coste bajo de ejecución.