1. Los moldes multi-corredera están diseñados para utilizar cuatro correderas perpendicualres que
permiten producir piezas muy complejas de manera exacta. En ciertos casos, pueden utilizarse hasta 6 correderas, que pueden
estar posicionadas en ángulos distintos a 90º. Este proceso se utiliza principalmente para inyectar pequeñas piezas de zamak, pero
Dynacast también ha desarrollado una máquina multi-corredera para la inyección de magnesio.
Proceso de fundición inyectada multi-corredera exclusivo de
Dynacast:
El molde de multi-corredera se compone de improntas (die blocks), deslizantes (sliders), cruz (crosshead) y tapas (cover plate).
Cada impronta tienen bien una cavidad o un macho en su cara moldeante, y juntos conforman la(s) cavidad(es) completa(s) y el
canal de inyección dentro de los cuales el metal fundido es inyectado. Estas improntas se montan en sus deslizantes que ajustan de
manera precisa en la cruz, asegurando las operaciones de cierre y apertura de manera repetiva. Unas tapas, atornilladas sobre la
cruz, mantienen juntos todos estos componentes.
Cada corredera es controlada por nuestro PC y se mueve de manera independiente de las otras, tanto durante las secuencias de
cierre como de apertura. Esto proporciona una flexibilidad tremenda, que asegura la integridad de la(s) pieza(s) inyectada(s) y evita
daños al molde.
La expulsión de la grapa se consigue con aire comprimido que la sopla fuera del molde hasta un mecanismo de recogida.
Estas máquinas alcanzan velocidades de hasta 75 ciclos por minuto (4,500 inyectadas en una hora). Esto se consigue utilizando
cilindros neumáticos, en lugar de hidraúlicos más lentos, para mover los diferentes elementos de la máquina. Mecanismos
mecánicos de rodillera y cilindros hidráulicos complementan la menor fuerza suminstrada por la neumática, asegurando que el
molde se mantenga cerrado durante el proceso de inyección. Dynacast también ha desarrollado máquinas multi-corredera
totalmente hidráulicas, consiguiendo así tener un proceso adecuado para cada pieza