torno-paralelo

Tecnología Mecánica
El Torno
Torneado
El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por
revolución, arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta
de corte. Esta será apropiada al material a mecanizar, teniendo en cuenta que
siempre será más dura y resistente que el material a mecanizar.
Los movimientos necesarios para el arranque de viruta son:
El movimiento de corte es circular. Lo realiza la pieza que gira alrededor de
su propio eje (eje de giro) moviéndose contra el filo de la herramienta. La
velocidad a que gira la pieza o la herramienta se llama velocidad de corte.
El movimiento de avance combinado con el de corte hace posible el
arranque de viruta continuo. Generalmente es la herramienta la que realiza el
movimiento de avance.
Mediante el movimiento de penetración se sitúa la cuchilla de torno a la
profundidad de corte necesaria.
La diversidad de formas de las piezas de revolución se obtiene mediante
distintos procedimientos de torneado, según las piezas que sean trabajadas
exterior o interiormente se habla de torneo exterior (TE) o de torneo interior
(TI).
Las piezas cilíndricas se obtienen mediante torneado longitudinal o de
cilindrado, las superficies planas mediante refrentado o torneado al aire, los
conos mediante torneado cónico, las piezas perfiladas mediante torneado de
forma, las roscas mediante roscado o tallado de rosca al torno.
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Maximiliano R. Cabestrero Tecnología Mecánica
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Tipos de Tornos
Torno Paralelo
Es una máquina de gran aplicación y la más utilizada, gracias a la gran
cantidad de movimientos que pueden combinarse. Es la máquina universal por
excelencia, ya que en él y mediante el acoplamiento de algunos dispositivos
especiales de fácil montaje, podrían realizarse toda clase de trabajos.
El torno paralelo es el que más transformaciones ha sufrido, hasta el extremo
que de él se ha partido para la proyección de todos los tipos especiales de
tornos, algunos de los cuales ya casi no se parecen en nada a él.
Torno Vertical
La característica principal de estos tornos es que, al estar proyectados para
piezas de grandes dimensiones y mucho peso, el plato se dispone a ras del
suelo, accionado por un eje vertical.
Torno al Aire
La aplicación de los tornos al aire en el mecanizado de piezas consiste
principalmente en trabajar piezas de gran diámetro y poca longitud; como lo
indica su misma denominación, las piezas se montan al aire, es decir, no
suelen apoyarse en la contrapunta, sólo que en este caso, al igual que en el
torno paralelo, el eje de trabajo es horizontal y la pieza queda colgada al aire.

Como la principal característica de estos tornos habrá de ser el mecanizar
piezas de gran diámetro, se suprimió la bancada normal, quedando dispuesto
en dos piezas completamente sueltas.
Torno Copiador
Los tornos copiadores permiten obtener, económicamente, piezas de
bastante tamaño en pequeñas series, reproduciendo una pieza previamente
hecha (pieza patrón). También suele emplearse una plantilla.
Un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al
avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo
hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del
husillo transversal. Lo más corriente es que el sistema copiador no esté unido
fijamente al torno, sino que constituya un aparato aparte que se puede poner o
no poner en el torno. Igualmente hay en el comercio de copiadores que se
pueden adaptar a casi cualquier torno de precisión para convertirlo en torno
copiador.
Las piezas patrones o plantillas, que en general no pueden ser muy
complicadas, para que pueda seguirlas el palpador, se colocan generalmente
entre puntos entre dos cabezales situados en la parte de la bancada contraria
al operario. Estos cabezales van fijados a unas guías que tiene la bancada.

Torno Revolver
Diseñado para mecanizar piezas en serie porque pueden trabajar varias
herramientas en forma simultánea para bajar el tiempo total de mecanizado. No
tienen contrapunta y su característica principal es un carro con una torreta
giratoria (donde se insertan las distintas herramientas) de forma hexagonal que
ataca frontalmente la pieza a mecanizar. Es más rápido y preciso que el torno
paralelo y es adecuado especialmente para el trabajo en serie.
Torno Automático
Son tornos que debido a su especial funcionamiento permiten realizar todo el
ciclo de mecanizado, incluso la aportación de nuevo material para la pieza
siguiente sin intervención del operario. Fundamentalmente esta automaticidad
se obtiene por medio de levas de diversos tipos que van en el órgano
fundamental del torno automático que es el árbol portalevas. Este árbol tiene
un movimiento lento y, en general, de una revolución por cada pieza que se
ejecuta.
Los tornos automáticos son maquinas destinadas a trabajos en grandes
series, y tienen por fin reducir, no solo el tiempo sino también el coste de la
mano de obra.
Tipos de tornos automáticos.- hay muy diversos tipos de tornos automáticos,
con más o menos posibilidades, desde la sencilla maquina de roscar, hasta los
que son capaces de complicadísimas mecanizaciones.
Pueden ser de un husillo o de varios husillos.

Torno de control numérico computarizado (CNC)
Es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa
guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de
datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en
el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del
mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente
ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado
en torno.
En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos
los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno
como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales
pueden actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del tipo de pieza
que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en
una serie. Por lo que es aconsejable realizar un estudio económico previo
antes de decidir el tipo de torno donde se debe mecanizar una pieza.

Torno Paralelo
Definición
El torno paralelo es una máquina herramienta que permite transformar un
sólido cualquiera en una pieza ó cuerpo bien definido en cuanto a su forma y
dimensiones contenido en aquel, haciendo girar dicho sólido alrededor del eje
de simetría de la forma buscada y arrancando material en forma de viruta y
periféricamente. El sólido a trabajarse fija en la parte rotante de la máquina por
medio de un plato y la herramienta comúnmente de un sólo filo cortante, en la
parte móvil desplazante (carro portaherramientas). Las superficies que se
obtienen son cilindros, conos, planos, hiperboloides, etc. En las operaciones de
torneado, la herramienta se desplaza sobre las líneas generatrices y se
obtendrán cilindros, conos ó planos según sea el ángulo formado por la
dirección de desplazamiento de la herramienta cortante y el eje de rotación del
cuerpo a conformar; si la herramienta posee dos movimientos de traslación en
un mismo plano con el eje de rotación, se puede obtener cualquier figura de
rotación conforme sea la ley que gobierna ambos movimientos. Un
hiperboloide, por ejemplo se logra cuando la herramienta se desplaza sobre
una recta alabeada con respecto al eje de rotación del cuerpo. Finalmente, a la
operación de obtener cilindros se la denomina cilindrado y a la de obtener
superficies planas frenteado, constituyendo ambas las dos operaciones
fundamentales de todo torno. Otras superficies logradas son esféricas, de
forma, perfiladas, roscadas, excéntricas, helicoidales, etc.
Partes Principales

El torno paralelo se compone, fundamentalmente, de las siguientes partes:
Bancada
Es el bastidor de la máquina. Sobre ella se apoyan los dos cabezales (fijo y
móvil), el carro portaherramientas y la luneta fija. Es una pieza compacta,
generalmente de fundición, que tiene en su parte superior las guías, sobre las
cuales se desplaza el carro portaherramientas y el cabezal móvil, siendo
paralelo a éste desplazamiento el eje de rotación del plato sujeta - piezas.
Presenta nervaduras a efecto de conseguir rigidez y adecuada resistencia a los
esfuerzos de torsión y flexión a que es sometida durante las operaciones de
mecanizado; debe facilitar la rápida evacuación de virutas como así también
ofrecer elevada capacidad de absorción de vibraciones, a efectos de conseguir
las máximas velocidades de trabajo; se las trata térmicamente a efectos de
eliminar tensiones internas y conferirles estabilidad dimensional; también
suelen recibir tratamientos térmicos las guías a efectos de aumentar su dureza
y, por ende su resistencia al desgaste.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave
y sin juego al carro y contracabezal. Estas adoptan generalmente la forma de
planos inclinados a modo de tejado. Existen también guías planas.
Cabezal Fijo
Va montado sobre el extremo izquierdo de la bancada y permanece fijo en la
máquina. Comprende el árbol principal ó husillo. Eje que tiene por objeto
sostener el plato que soporta el cuerpo a mecanizar e imprime el movimiento
de rotación continuo apropiado (movimiento principal), de modo que se pueda
arrancar material en forma de viruta operando periféricamente con una
herramienta de corte. Dada la diversidad de materiales existentes, como así
también de dimensiones, de formas y de materiales para herramientas, dicho
husillo deberá tener la posibilidad de poder girar a distintas velocidades y
según convenga a cada caso en particular; distintos mecanismos (cono de
poleas, cajas de engranajes) hacen posible dicha variación, siendo la ideal, la
variación continua. El bastidor es la parte fija del cabezal, la que se apoya y
afirma a la bancada y la que sostiene todos los demás elementos. Los cojinetes
radiales absorben los esfuerzos del mismo tipo originados por la flexión que se
ejerce sobre el material por la acción de la herramienta durante el proceso de
torneado; los cojinetes axiales absorben los originados en la dirección del eje
del husillo y las tuercas de ajuste regulan el juego entre cojinete y husillo.

El husillo es la parte giratoria y la
que tiene la rosca en su extremo
derecho de fijación del plato porta –
piezas; recibe el movimiento
rotatorio a través del cono de poleas
el cual, a su vez, lo recibe por medio
de una correa de otro cono de
poleas acoplado al motor o a un eje
intermediario. Cabezales fijos más
elaborados realizan los cambios de
velocidades mediante cajas de
engranajes; los cojinetes son del
tipo a rodillos y tienen embrague y
freno a efectos de parar la rotación
del husillo en forma rápida (frenado)
sin parar la rotación del motor. Los
cojinetes de rodillos cónicos
absorben los esfuerzos axiales y
radiales, y los de rodillos cilíndricos,
sólo esfuerzos radiales.
Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos son:
Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una
polea única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por
desplazamiento de engranajes.

Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través
de una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de
montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del
motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es
más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una
caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el
movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy
bien para tornos rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda
descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
adecuados.
Contrapunta o Cabezal Móvil
Para las operaciones de cilindrado en piezas largas se requiere este
accesorio, pues es necesario contar con un apoyo adicional para disminuir la
flexión originada por el propio peso de la pieza, como así también la originada
por la acción de la herramienta. También es utilizado para las operaciones de
agujereado, donde se requiere que la broca se desplace colinealmente con el
eje de rotación de la pieza. Todo el conjunto del cabezal móvil es desplazable
sobre la bancada y en toda su longitud libre. Cuenta con una palanca de
bloqueo que lo fija a dicha bancada. El volante sólo tiene posibilidad de giro, y
está rígidamente vinculado a un tornillo que enrosca en una tuerca solidaría a
la pínula. Esta es hueca, para permitir la entrada de dicho tornillo y el
alojamiento de la contrapunta; haciendo girar el volante, la pínula se desplazará
longitudinalmente respecto al cuerpo. La palanca bloquea la pínula respecto a
todo el conjunto. El cuerpo se apoya sobre la base, la cual se apoya sobre la
bancada, teniendo la posibilidad de movimientos transversales el cuerpo, por
medio de los tornillos de regulación y las guías. La contrapunta es removible y
es la que proporciona el apoyo necesario para el cilindrado de piezas largas.
Dicho apoyo se consigue practicando un agujero de centro con una broca
especial en el extremo de la pieza.
La contrapunta es una pieza bicónica: uno de sus extremos sirve de apoyo y
el otro se clava en el hueco cónico de la pínula. Esta conicidad es tal que no
permite el giro de la contrapunta en la pínula. Para operaciones de agujereado,

la contrapunta se reemplaza por un mandril portabrocas, de cabo cónico. El
volante, cuando se opera con la contrapunta, sirve para el acercamiento fino de
la contrapunta al agujero de centro.
La propiedad del cuerpo de tener desplazamientos transversales, es utilizada
para el torneado cónico de gran longitud y pequeña conicidad.
Mediante el volante (TI) se puede
avanzar o retroceder el contrapunto
(T5) sobre el cuerpo del contracabezal
(T3), este desplazamiento se puede
bloquear impidiendo que retroceda con
la palanca (T2).
En este contracabezal la base (T4) y
el cuerpo (T3) son piezas distintas
fijadas una a otra mediante tornillos,
que pueden ser aflojados y permitir un
cierto desplazamiento transversal del
cuerpo respecto a su base, esta
operación se puede hacer para
mecanizar conos de pequeño ángulo
de inclinación.

Carro Portaherramientas
El carro portaherramientas lleva fija la herramienta de corte, de tal manera
que si no se lo acciona dicha herramienta no tiene posibilidad alguna de
accionamiento. Se apoya sobre la bancada en las guías de ésta por medio de
contra guías y su movimiento de traslación será longitudinal y paralelo al eje de
la bancada y/o husillo. La herramienta es removible por medio de una torre
porta - herramientas, la cual se fija y asienta sobre un carrito llamado charriot,
el cual puede ,a su vez hacer avanzar la herramienta sobre direcciones
coplanares con el eje de giro de la pieza y con cualquier ángulo con éste; entre
el carro que proporciona el movimiento longitudinal, llamado delantal, y el
charriot, existe un tercer carro llamado carro transversal, que hace avanzar la
herramienta en dirección transversal al eje de rotación de la pieza y/o husillo.
De acuerdo a la operación a realizarse selecciona el carro para el
accionamiento manual de la herramienta, a saber:
a) Movimiento longitudinal (cilindrado): se realiza con el delantal. El
volante de accionamiento tiene una sola posibilidad de movimiento (giro)
respecto a todo el conjunto, y está rígidamente vinculado a un engranaje que, a
través de un tren de engranajes transmite el movimiento de giro a otro, el cual a

su vez engrana con una cremallera solidaria a la bancada. Al girar el volante el
delantal se desplaza respecto a la bancada en forma longitudinal.
b) Movimiento transversal (frenteado): se realiza con el carro transversal.
En este caso el volante, también con la sola posibilidad de giro con respecto al
delantal, está vinculado (rígida y colinealmente) a un tornillo de rosca cuadrada
ó trapezoidal (roscas de transporte) que enrosca a una tuerca solidaría al carro
transversal; al estar el tornillo ubicado en forma transversal a la bancada, aquel
se desplazará en la dirección deseada.
c) Movimiento inclinado (torneado cónico): se realiza con el charriot, el
cual es posible de ser girado respecto a un eje perpendicular al eje longitudinal
de la bancada por medio de unos tornillos que fijan la base de dicho charriot al
carro transversal. De esta manera, y desenroscando dichos tornillo, se puede
colocar al charriot en la dirección que se quiera. El mecanismo del avance de
este carro es similar al utilizado para el carro transversal, con la diferencia que
la tuerca es solidaría a la base giratoria y el conjunto tornillo - volante se
desplaza conjuntamente con aquel.
La torre porta - herramientas es la que afirma la pieza al carro. Es de
sección cuadrada con un alojamiento por lado, con lo que es posible sujetar
cuatro herramientas distintas. Cada abertura ó alojamiento posee tornillos de
sujeción para las herramientas y la torre tiene posibilidades de girar
completamente alrededor de un tornillo fijo y perpendicular al charriot. Para
fijarla torre al carro se enrosca la manivela correspondiente en dicho tornillo
afirmándola contra el charriot.

Avances Manual Y Automático
Se entiende por avance al recorrido que realiza el útil ó herramienta en cada
revolución de la pieza, tanto al cilindrar como al refrentear. Este avance puede
ser longitudinal (cuando se emplea sólo el delantal) ó transversal (por medio
del carro transversal desplazable sobre el delantal). Cuando el avance se
realiza por intermedio de la acción directa del operario sobre cualquiera de los
carros, el avance se denomina manual. En cambio, cuando el avance se
realiza por intermedio de mecanismos que transforman el giro del tornillo patrón
ó la barra de cilindrar en desplazamientos longitudinales ó transversales de los
carros, será automático.

Cadena Cinemática
Se entiende por cadena cinemática a un conjunto de órganos, barras ó pares
ensamblados ó articulados entre sí por medio de articulaciones ó cuplas
cinemáticas, siempre y cuando que sus partes sean capaces de movimiento
relativo y que pueda convertirse en una estructura rígida mediante la
vinculación de cualesquiera dos elementos de los pares con un simple órgano.
Cuando uno de los órganos de la cadena cinemática está fijo, se constituye en
punto de referencia y recibe el nombre de bancada ó bastidor, transformándose
la cadena en un mecanismo.
Otra definición de cadena cinemática es la representación esquemática de las
transmisiones que originan y conforman los movimientos de corte y avance,
partiendo del órgano motor ó árbol de transmisión hasta llegar a los órganos
receptores del porta - piezas y el portaherramientas. La cadena cinemática del
torno es: Husillo - Lira ó Guitarra - Caja Norton - Tornillo patrón.

Cajas De Velocidades Del Torno
La caja de velocidades a engranajes con engranajes desplazables tiene
las siguientes características: también llamada de chaveta móvil, tiene
dispuestos en su interior cierto número de ruedas dentadas escalonadas fijas
sobre un eje conductor (a), que a su vez recibe el movimiento desde otro eje
conductor (t). Las ruedas del eje paralelo b (hueco), llamado eje conducido,
con igual número de ruedas locas e invertidas, están siempre engranando con
las del eje (a). Las ruedas Z2, Z4 y Z6 presentan en sus cubos ó mazas una
acanaladura por la cual puede desplazarse una chaveta (c), por maniobra
exterior de la palanca (p).
La chaveta móvil (c), según la posición que ocupa, solidariza una
determinada rueda del cono de ruedas dentadas con el eje (b). Esta chaveta se
desliza longitudinalmente, sobresaliendo a través de una ranura practicada en
el árbol hueco (b) que por la acción de un muelle - lámina (g), la oprime contra
el chavetero de la rueda dentada. La chaveta móvil se hace correr desde el
exterior mediante una cremallera de sección circular (d) accionada por el piñón
(r) y éste último por la palanca (p).
Para cada posición que se haga ocupar a ésta chaveta, queda establecida
una determinada relación de transmisión que sirve para el cálculo de los n° de
revoluciones correspondientes. Los n° de revoluciones pueden estar ordenados
según una progresión geométrica, como en las agujereadoras a columna.
La caja de velocidades a engranajes tipo Norton es un mecanismo de
cambio rápido, de máxima simplicidad y muy utilizado en los tomos para poder
variar el avance del carro portaherramientas entre amplios límites y con las
mínimas manipulaciones, y obteniéndose en forma automática un gran n° de
avances.
Constituye una verdadera caja de velocidades en la que por medio de
palancas externas se consigue el acoplamiento de las ruedas necesarias para
producir los distintos avances del carro y de la herramienta. Es el elemento
reductor adecuado para realizar los pasos de rosca normalizados y más
usuales en la industria mecánica, garantizando una transmisión segura del
movimiento y avances exactos, y reemplazando al cálculo y posterior maniobra
necesaria para el recambio de las ruedas del tren del cabezal del torno, para
realizar un fileteado ó roscado en un torno sin caja de avances. Utilizando en
forma combinada la caja Norton y el tren intercambiable y protegido, se puede
hacer cualquier paso de rosca no comprendido en la chapa indicadora de la
caja.

Una caja Norton está constituida por un eje (b), cuyo movimiento es derivado
desde el eje principal ó husillo, mediante el tren de ruedas (t) propio del cabezal
del torno. Sobre éste eje (b) va montada la rueda dentada (s) desplazable a lo
largo del eje citado, pero solidaria en su giro por el chavetero. Dicha rueda (s)
engrana con el piñón dentado (z) del eje oscilante (c) ó soporte en forma de V.
Maniobrando desde el exterior la palanca (p) puede hacerse que el piñón
oscilante (z) engrane con una de la ruedas del cono de ruedas fijadas sobre el
eje (a), obteniéndose para cada una de las ruedas del cono de ruedas que
engrane con z, distintas relaciones de transmisión para el eje del tornillo patrón
del torno (TP). Esto representa distintos avances para la herramienta. Después
de realizada la maniobra citada, puede fijarse la palanca (p) mediante una
espiga ó gatillo (a - b) que se introduce en uno de los agujeros de una serie de
perforaciones que están practicadas en el frente de la caja, con el objeto de
mantenerla en posición durante el trabajo.
Operación De Roscado En Torno Paralelo Horizontal
Para efectuar el roscado, siendo el paso una magnitud constante, es
necesario el sincronismo entre el giro del material a roscar y el avance de la
herramienta, de tal manera que a una vuelta del material corresponda un
avance de un paso de la herramienta; dos vueltas, dos pasos y así
sucesivamente. Los tornos que están preparados para hacer estas operaciones
presentan en la parte inferior de la bancada una barra roscada, de longitud
aproximada a la de la bancada, atravesando el delantal del carro
portaherramientas en su parte posterior. Dicha barra roscada se llama tornillo
patrón el cual, a través de una serie de mecanismos, recibe el movimiento de
giro del husillo del cabezal fijo, girando en forma sincronizada con él. El giro del
tomillo patrón se transforma en movimiento rectilíneo del delantal y a su vez de
la herramienta, a través de una tuerca partida y solidaria al delantal, esta tuerca
está partida al medio según en plano paralelo al eje del tornillo patrón y una

manija ó palanca desvincula el delantal del
tornillo patrón abriendo la tuerca ó los vincula
cerrándola.
La variación del paso de la rosca a efectuar se
consigue con una caja de engranajes tipo
Norton, de la cual sale el tomillo patrón. La
entrada a ésta caja se conecta a un tren de
engranajes doble, llamado lira ó guitarra, que
recibe el movimiento del husillo.
Esta lira ó guitarra sirve para tres fines, a
saber:
a) Cambiar el sentido de giro del tornillo
patrón y de la barra de cilindrar, y el sentido de
desplazamiento del carro, para un mismo
sentido de giro del husillo del cabezal fijo y
pieza, para poder efectuar roscas izquierdas ó
derechas. Esto se hace intercalando un
engranaje en la lira ó guitarra.
b) Cambiar de roscas métricas a inglesas ó
americanas y viceversa para el mismo tornillo
patrón.
c) Proporcionar diferentes relaciones de
transmisión entre el husillo del cabezal y caja
Norton (husillo y tornillo patrón), cambiando un
par de engranajes.
En los tornos modernos, el tornillo patrón se emplea exclusivamente para
roscar. Para cilindrar (torneado cilíndrico) se utiliza una barra cilíndrica lisa
provista de una acanaladura longitudinal ó chavetero, destinada a alojarla
chaveta deslizante, fijada en un tornillo sin fin. Esta barra de cilindrar corre
paralelamente al tornillo patrón; recibe su movimiento de giro desde el cabezal
a través de la caja de avances tipo Norton automática y es independiente del
tornillo patrón mediante una manija ó palanca. Si el torno está provisto de
tornillo patrón y barra de cilindrar, el primero no se halla ranurado.

Accesorios Principales De Los Tornos
Lunetas
Proporcionan un apoyo adicional para el cilindrado de piezas largas y
esbeltas y se hacen indispensables para el agujereado de centro en barras
cuyo diámetro sea mayor que el agujero de pasaje de barras del husillo del
cabezal fijo. Constan de dos soportes: uno inferior fijable a la bancada ó al
carro portaherramientas y uno superior articulado al primero y fijable a éste, y
tres vástagos dispuestos a 120° entre sí y desplazables en la dirección de sus
respectivos ejes de simetría. Los vástagos proporcionan los puntos de apoyo si
son inferiores, y el vástago superior impide el levantamiento del material.
Existen dos tipos de lunetas a saber:
a. Luneta fija
Posee tres puntos de contacto ó mordazas desplazablés entre las cuales gira
la pieza que se trabaja, quedando así descargadas las puntas de apoyo de la
misma. Va fija a la bancada y está destinada a piezas que tengan una longitud
mayor que 12 veces el diámetro. Consta de un semiarco con topes graduados
que aprietan contra la pieza y mantienen la posición centrada. También se la
utiliza en trabajos delicados: horadado, torneado cónico, roscado cónico, etc.

b. Luneta móvil
Se emplea cuando se
tornean ejes ó piezas
sumamente delgadas y
largas, que requieren un
apoyo continuo y cerca
de la herramienta
cortante. Tiene sólo dos
vástagos y está unido ó
solidario al movimiento
del carro
portaherramientas del
torno, presionando en sentido opuesto a la punta de la cuchilla y anulando toda
vibración en la barra a trabajar. Al moverse la herramienta a lo largo de la
pieza, ésta lo hace al mismo tiempo que la luneta, evitando con seguridad el
flexado a todo el largo de la pieza y permaneciendo el diámetro constante.
Plato autocentrante
También llamado plato Universal, se lo utiliza para sujetar piezas cortas. El
más común es el de tres mordazas, debido a la rapidez con que se centran las
piezas. Son muy ventajosos, pues en ellos pueden sujetarse piezas
triangulares y hexagonales aparte de las cilíndricas. Aparte de estar provisto de
un roscado central para adaptarse a la nariz del husillo del torno, las tres
mordazas se desplazan simultáneamente accionadas por un perno utilizando
una llave en T. Las mordazas de forma escalonada, en sus guías, para ser
colocadas si es necesario al revés,son susceptibles de ser extraídas de las
mismas para adaptarse a la forma y tamaño de las piezas (son reversibles).
Las piezas, por lo tanto, pueden ser aprisionadas para torneado exterior ó

interior. Las mordazas son de acero aleado tratado térmicamente y los
escalones pulidos.
Plato de mordazas individuales
Son platos de mordazas regulables en forma independiente, que se utilizan
para la sujeción de piezas irregulares en su forma y de grandes tamaños. Su
característica es la de tener cuatro mordazas del tipo de garras escalonadas,
las que son ajustables una a una, desplazándose independientemente. Los
tornillos que accionan las mordazas se pueden extraer del plato para volver a
colocarlas invertidas para adaptarlas a piezas grandes ó pequeñas. y son
accionados por medio de una llave en T de boca cuadrada.
Platos y bridas de arrastre
Los platos de torno están destinados a proporcionar el medio de montaje
fijándose con pernos y bridas para solidarizar el movimiento de giro. El
accesorio llamado plato de arrastre, que se atornilla al eje husillo principal del
torno, queda centrado mediante dos superficies de referencia. Consta de una
brida con una prolongación en ángulo recto en un extremo que se hace

penetrar en la muesca ó escotadura que lleva el plato, apretándose con un
tornillo de cabeza cuadrada sobre la pieza. Esta brida ó perno de arrastre, es
de acero forjado de gran tenacidad, y el tornillo de bloqueo es térmicamente
tratado.
Mandriles portabrocas
Son dispositivos de sujeción que poseen dos ó más mordazas ajustables
dispuestas en forma radial. Estos se utilizan para brocas que tengan mango de
arrastre cilíndrico. Los mandriles clásicos concéntricos son el mandril común y
el portabrocas de corona dentada. Existen otros tipos de mandriles, como ser el
de mordazas corredizas y el de cono Morse, utilizado para brocas con vástago
cónico. Este permite la extracción de las brocas del mandril mediante un
extractor. El diseño cónico produce una fijación más firme y una inserción
rápida y adecuada de la broca en el mandril.

Superficies Que Se Pueden Realizar (En El Torno)
Herramientas Para Tornos
Su aptitud para cortar metales influye en el correcto acabado de la pieza,
el rendimiento de la máquina y el costo del trabajo.
Variables De Taylor (Variables Que Influyen Al Preparar La Herramienta)
1. Calidad del material con que se trabaja.
2. Calidad del material de la herramienta.
3. Profundidad de la pasada.
4. Diámetro de la pieza.
5. Espesor y tipo de viruta.
6. Forma, perfil y sujeción de la herramienta.
7. Condiciones de enfriamiento.
8. Tiempo entre dos afiladuras consecutivas.
9. Presión de la viruta sobre la herramienta.
10.Posibilidad de cambios de velocidad.
11.Elasticidad de la pieza y de la herramienta.
12.Potencia del torno.
Materiales Empleados En La Fabricación De Herramientas
Deben poseer las siguientes propiedades:
1. Mantener su dureza en caliente.
2. Ser tenaces para resistir los choques y la presión de trabajo.
3. Resistir el frotamiento sin desgastarse.
4. Altamente resistentes al desgaste.
Aceros al carbono o ligeramente aleados
Con este nombre se conocen todos los aceros que como elemento
determinante de sus principales cualidades (dureza, capacidad de temple,
tenacidad, etc.) no contienen esencialmente más que carbono en mayor o
menor proporción.
El contenido de carbono en estos aceros oscila entre el 0,6 y el 1,4 %; este
porcentaje es el que decide su elección, pues la resistencia, dureza y

capacidad de temple aumenta con él, mientras que el alargamiento y la
tenacidad disminuye.
Se emplean para herramientas que no superen los 150-200°C. Ej: machos,
terrajas, cortafríos, punzones, etc.
Aceros Rápidos
Los aceros rápidos contienen un tenor medio de C de aproximadamente
0.8% y otras composiciones de metales valiosos. Se fabrican en tres clases
rápidos (comunes u ordinarios), superrápidos y extrarrápidos. Estos últimos son
indicados en útiles de corte para grandes velocidades de corte. Para corte fino,
tienen mayor % de W y Co y para corte basto un mayor % de Na. Tienen la
propiedad de autotemple, y llevándolas a la temperatura de los 550 °C
conservan sin alteración su poder cortante. La composición de estos aceros es:
Rápido común: C = 0.8 %; W= 14 %;Cr=3.5 %
Semi-rápido: C = 1.4 %; W= 1-3%
Extra rápido: C = 0.8 %; W= 20 - 23 %; Cr = 5 %; Va = 1 %; Mo = 1-1.5%
Superrápido: C = 0.8 %; W= 18 %; Cr = 4%; Va = 1 %; Co = 5%
Los extra rápidos, con 5 - 15% de Co, obtienen una dureza Rockwell C de 90-
92.
Stelita y derivados
Las stelitas son aleaciones de alto contenido de cromo, tungsteno y cobalto,
con molibdeno y níquel en ocasiones. Su composición e influencia de los
diversos componentes son los indicados en la siguiente tabla.
La dureza que tienen estas aleaciones es extraordinaria y permite, por tanto,
tornear aceros de gran resistencia, con velocidades de corte bastante
elevadas.

Como su dureza disminuye al calentarse, se venden en el comercio en
barritas especiales que se acoplan directamente en mangos especiales o en
portaherramientas, no pudiéndose forjar ni trabajarse más que con muela. Se
venden ya con el tratamiento adecuado.
Sus dos formas son las siguientes:
 En pastillas pequeñas que pueden soldarse en el mango postizo.
 En barritas moldeadas de forma y dimensiones normalizadas (figura
400) y que pueden montarse en portaherramientas especiales.
Sus dimensiones oscilan entre 5 y 12 mm para las de la primera de la figura
400 y 1,5 X 6 hasta 4 x 1 6 para las de la segunda.
Carburos Metálicos (Pastillas)
Las pastillas de carburo son aglomerados de C (7 - 8%) y de metales
especiales: Co, Ti, W, B, Mo, Ta, etc; o sea, carburos metálicos. La definición
de I.R.A.M. es: "Productos obtenidos por prensado en frío y sintetizados ó
prensados en caliente, ó fundidos de carburos, boruros, nitruros y óxidos
simples ó múltiples de elementos del 2° al 6° grupo, inclusive del sistema
periódico con fase ligante constituida por elementos del 8o grupo del sistema
periódico ó sin ella, que se caracterizan por poseer a elevadas temperaturas,
propiedades de alta dureza, resistencia al desgaste y a la corrosión". Su dureza
sólo es superada por la de diamante, el carburo de Si y el de B, y es superior,
en la escala Brinell, a 145. No sufre ninguna transformación en su estructura
aunque se lo someta a temperaturas de 1200 °C, pues todos los metales que
entran en su composición son refractarios y tienen, por lo tanto, alto punto de
fusión. Deben emplearse a altas velocidades y trabajo continuo, sin choques ni
saltos importantes de temperatura, y pueden usarse en la industria química por
tener propiedades anticorrosivas. Algunas composiciones de estas plaquetas
son:

Origen alemán: C = 6-8 %; W= 70 - 88 %; Co = 6-15%;T= 5-18%
Carburos de W solamente: WC
Carburos combinados: WC + Co; TiC + WC; WC + TiC + Co
Algunos componentes de algunos materiales de metal duro del comercio son:
Widia – Acrite, Coromant: WC
Stellit: Fe + Cr + Co + W (muy frágil)
Osram: CW + Mo (muy aplicado)
Carboloy: W + Co + Fe + Ni
Cerámica
La cerámica es una mezcla de óxidos con agregados metálicos. Las
plaquitas de cerámico están compuestas por óxido de Al puro y agregado
metálico como C y Mo, experimentando un proceso de sinterízación como el
metal duro, proveyéndose en forma de dientes fijados en mangos que le sirven
de soporte. Se los emplea con altas velocidades de corte, por su alta
estabilidad respecto del calor, lo que permite trabajar sin enfriamiento. Su alta
dureza sobrepasa a la del metal duro, y tiene como desventaja su gran
porosidad. Sus aristas cortantes pueden ser rectificadas, pero es preferibles
reemplazarlas por otras nuevas.
Plaquetas de material cerámico: 90-95% de Alumina (óxidos de aluminio) y
de óxidos de Si, Mn, Cr.
Diamante
El diamante también puede ser utilizado como herramienta de corte, pero
bajo condiciones especiales, sin choques ni vibraciones. Su excepcional dureza
(10 en la escala de Mohs) permite obtener velocidades de corte excepcionales
y mantener el filo, uniendo en una sola las operaciones de desbaste y afine.
Con estas herramientas sólo, es posible efectuar trabajos de torneado fino,
produciendo cortes muy delgados. Sirven para espesores de 0.005 a 0.2 mm.,
con avances de alimentación de 0.01 a 0.06 mm/rpm, con alto régimen de
velocidad de corte (hasta 300 rpm) y resistiendo temperaturas de corte hasta
1800 °C. Las piedras adiamantadas utilizadas como herramientas de rectificar
están constituidas por polvo de diamante aglutinado con materia grasa, para
impedir su dispersión por acción centrífuga. Esta muela adiamantada tiene la
ventaja de tallar un metal sin frotarlo demasiado; por lo tanto, no calienta la
plaqueta, disminuyendo los riesgos de rajaduras cuando se utilizan para dar
forma a las herramientas de metal duro.
Diamante: Son los más duros y resistentes a las altas temperaturas pero son
muy frágiles.

Partes Principales de una Herramienta Cortante
Cara: Superficie/s sobre las
cuales fluye la viruta (superficie
de desprendimiento).
Flanco: Superficie de la
herramienta frente a la que
pasa la viruta generada en la
pieza (superficie de incidencia).
Filo: Parte que realiza el corte.
Punta: Parte del filo donde se
cortan los fulos principales y
secundarios.

El desgaste anormal de la herramienta puede originarse por:
 Excesiva velocidad de corte.
 Dureza y tipo de herramienta inadecuados para el material que se quiere
trabajar.
 Herramienta con tratamiento térmico defectuoso.
 Angulo de ataque que ocasiona recalentamiento excesivo.
Ángulos Característicos de las Herramientas de Corte
a (alfa) = Ángulo de filo. Se llama así el formado por las dos caras de la cuña
que corta o arranca el material.
e (épsilon) = Ángulos de desprendimiento de viruta. Es el ángulo que forma
la cara sobre la cual se desprende la viruta con el eje de la pieza.
(3 (beta) = Ángulo de incidencia. Es el ángulo que forma la cara frontal de la
herramienta con la tangente de la superficie de corte. También se le da el
nombre de ángulo de despulla.
y (gamma) = Ángulo de corte. Es el que forma la cara de desprendimiento de
la viruta con la superficie de corte.
8 (delta) = Ángulo de punta. Se denomina así al formado entre las caras del
corte principal y el corte secundario, o sea, el ángulo formado por la punta de la
herramienta.
Además de los ángulos de la herramienta en sí, ha de tenerse en cuenta el
ángulo que forma la herramienta con relación al material, ángulo que está
indicado con la letra x (cappa) y que se llama ángulo de posición; compruebe

que el ángulo de posición es el formado entre el corte principal y la superficie
de la pieza.
Resumen denominaciones ángulos característicos:
Significado De Los Ángulos De La Herramienta
Angulo de filo b: Un ángulo más agudo tiene mejor penetración pero es
menos resistente con materiales más duros y además evacua menos calor.
Angulo de incidencia α: Disminuye la fricción entre la superficie de incidencia
y la de corte.
Angulo de ataque γ: Mientras más grande es facilita el arranque de viruta.
Tener en cuenta que α + β + γ= 90° y se modifico uno se me modifican los
demás

Herramientas De Corte Para Tornos

Herramienta de frentear
Sirve para el torneado de las extremidades de las piezas cilíndricas. Existen
para actuar tanto del lado derecho como del lado izquierdo de la pieza. Debe
actuar de adentro hacia afuera de la circunferencia pero también es posible
hacerla avanzar en sentido contrario.
Herramienta de cilindrar
La clásica, la más típica y común, es la de desbaste, y su objeto es tornear
por medio de cortes profundos, extrayendo la mayor cantidad de material en el
menor tiempo posible, llevando la pieza lo más rápidamente a las proximidades
de sus medidas definitivas. Existen para trabajar a mano derecha e izquierda.
Son las llamadas herramientas de flanco y pueden ser rectas ó con forma
curva. La herramienta de afinado ó acabado, tiene la punta redonda y es
usada para llegar a la medida final de la pieza. Un acabado muy liso se
consigue empleando un avance muy fino de carro portaherramientas del torno
y mediante la traslación del movimiento de avance en forma automática. Las
herramientas para interiores se construyen en el extremo de las barras ó
varillas de acero para herramientas que sirven para sujetarlas, cuando el
agujero interior es menor de 18 mm. de diámetro, y ya no permite la
introducción del portaherramientas. Cuando los agujeros son mayores, y se
permite la introducción del portaherramientas, las cuchillas se construyen igual
a las de exterior pero más cortas a los efectos de permitir su entrada y
afectando la forma conocida por acodadas. Se utilizan las herramientas de
espiga, debido a su economía, facilidad de montaje y por ser su espiga de
acero rápido.
Herramienta para roscar ó filetear
Presenta perfiles diversos según el estilo de roscas a obtenerse: triangular
(55° y 60°), cuadrada, modular, etc. Tiene ángulo de desprendimiento negativo
y su punta se coloca a la altura de la línea de centro de la pieza cilíndrica. Es
designada también como herramienta aterrajadora.
Herramienta de forma ó perfilada
Se utiliza para obtener formas variadas y sus aristas cortantes (perfil) se
afilan según la forma a producir. Se utilizan herramientas de arista cortante
redonda, para empalmes entre resaltos de distintos diámetros, canaletas
cóncavas (gargantas) y convexas, etc. También son utilizadas las herramientas
de perfil constante, para el torneado de piezas perfiladas en gran escala y con
mucha precisión.
Broca helicoidal de dos filos
Es una herramienta de corte múltiple, usada para el mecanizado de agujeros
cilíndricos. Posee dos aristas cortantes llamadas cuñas ó labios, que hacen las
veces de dos herramientas de cilindrar interiores, lo que permite formar dos

virutas simétricas con buena estabilidad axial. Consta de un cuerpo cilíndrico,
al que se le han practicado dos canaletas ó estrías en hélice y diametralmente
opuestas; una punta, formada por dos bordes cortantes rectos ó filos formando
un cierto ángulo (118 -120°) y en el extremo opuesto a la punta está el mango ó
espiga, que puede ser de forma tronco - cónica, cilíndrica ó cuadrada. Esta
parte sirve para sujetarla broca en el correspondiente mandril ó porta - brocas.
Las espigas más utilizadas son las cilíndricas y las tronco - cónicas.
Mecha de centro
También llamada broca de centrar, se utiliza para producir, generalmente, los
centros de los extremos de las piezas cilíndricas que se van a hacer girar sobre
los puntos centros de la máquina. El ángulo de la parte avellanadora es de 60°,
correspondiendo a todos los centros normalizados.
Montaje de las Herramientas en el Torno
Sistema de Bloqueo: los soporte para fijar la herramienta al charriot pueden
ser simples (1 sola herramienta) o múltiples (varias herramientas). Si el trabajo
es muy variado, se prefiere soporte simple con brida y tornillo de contraste.

Colocación de la herramienta: la punta del filo cortante debe coincidir con el
centro de la pieza a tornear. Para colocar la herramienta a la altura exacta se
procura que el filo cortante corresponda al vértice de una de las dos puntas del
torno.
Efectos De La Altura Con Respecto Al Angulo De Corte
La herramienta se ubica en el centro de la pieza o por debajo de este, no más
de 2/10. Si la pongo muy abajo el material trata de montarse sobre la
herramienta y la va a partir. Muy arriba no corta y se va a romper (choca la
herramienta y no aporta el ángulo de corte).
Operaciones Básicas de Torneado
a) Cilindrado, es la construcción de superficies cilíndricas por medio de
una herramienta.

b) Refrentado, es la construcción de superficies planas, perpendiculares al
eje de rotación o eje del torno.
c) Mandrinado, es la construcción de superficies cilíndricas interiores.
d) Torneado cónico, es la superficie construida cuando la herramienta se
desplaza oblicuamente al eje. Esta superficie cónica, puede ser exterior
o interior.

e) Roscado, es la construcción, sobre la pieza de un surco que tenga
siempre la misma distancia entre cada una de las espiras.
f) Taladrado, es una operación igual a la de mandrinado, pero se efectúa
con otra clase de herramientas.
g) Ranurado, es la construcción de gargantas o ranuras en una superficie
exterior o interior.
Cuando esta garganta llega a partir la pieza en dos, la operación se
llama tronzado.
h) Moleteado, es la transformación de una superficie exterior mecanizada,
mediante una herramienta especial, en una superficie que podríamos
llamar erizada de puntos o granulada.
Tenga en cuenta que éstas son las operaciones elementales, pues son
muchas más las que pueden realizarse en el torno, tal como estudiará
en lecciones sucesivas.

Viruta
A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha información
valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un
corte más eficiente que otros. El tipo de viruta está determinado
primordialmente por:
a) Propiedades del material a trabajar.
b) Geometría de la herramienta de corte.
c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y
velocidad de corte).
En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los
materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos
casos, los esfuerzos que se producen delante del filo de corte de la
herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformación real
por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la dirección del plano de
corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy pequeños.
Por lo común se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones con
materiales más dúctiles, causando superficies rugosas. Tales condiciones
pueden ser bajas velocidades de corte o pequeños ángulos de ataque en el
intervalo de 0° a 10° para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el
ángulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la producción
de la viruta discontinua.
Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría
de materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es
producido por velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de
ataque (entre 10º y 30º) y poca fricción entre la viruta y la cara de la
herramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en
consecuencia la herramienta debe contar con un rompevirutas que retuerce la
viruta y la quiebra en tramos cortos.
Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte
de materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe' una alta fricción
sobre la cara de la herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada
capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la
herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una
herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado soldada a su cara.
Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en
la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto
de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.
Fluidos De Corte (Refrigerantes)
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de
mecanizado por arranque de viruta, Para mejorar las condiciones durante el
proceso de maquinado-mecanizado. Estos fluidos se aplican sobre la zona de
formación de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones.
La mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base
mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo llevar
varios aditivos que mejoren su eficacia: antiespumantes, aditivos extrema
presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores, inhibidores de corrosión, etc.
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los
siguientes:
1. Poder refrigerante. Para ser bueno el líquido debe poseer una baja
viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo
contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad
térmica.
2. Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento
en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara
anterior de la herramienta.
Objetivos De Los Fluidos De Corte
1. Ayudar a la disipación del calor generado durante la creación de la
viruta.
2. Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o
desafilado de la herramienta.
3. Reducir la energía necesaria para efectuar el corte.
4. Proteger a la pieza, herramienta y máquina contra la oxidación y
corrosión.
5. Arrastrar las partículas del material, virutas, de la zona de corte.
6. Mejorar el acabado superficial.

Tipos De Líquidos De Corte
Los principales tipos de fluidos de corte para mecanizado son:
1. - Los aceite íntegros( Aceites minerales, vegetales, o mixtos )
2. - Las emulsiones oleosas.
3. - Las "soluciones" semi-sintéticas.
4. - Las soluciones sintéticas.
Aceites Emulsionables
Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua, en las siguientes
proporciones:
 De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder
lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
 De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder
lubrificante; se emplean para el mecanizado de metales de mediana
dureza, con velocidades medianamente elevadas.
 De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder
lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la
elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las
superficies de las piezas maquinadas.
Elección Del Fluido De Corte
Esta elección debe basarse en criterios que dependen de los factores:
 Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se
utiliza petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre,
el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este
exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las
emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para
los aceros inoxidables auténticos emplean los lubrificadores al bisulfuro
de molibdeno.
 Del material que constituye la herramienta de Corte. Para los aceros
al carbono dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean
las emulsiones; para los aceros rápidos se orienta la elección de
acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja
en seco o se emplean las emulsiones.
 Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los
aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se
impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las
operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado
se utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para el fresado se
emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas
presiones de corte o emulsiones.

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