Materiales y partidas de obra gruesa

Partida
Una partida de una obra es una parte o ítem, que se agrupa según sistema de medición u
orden de construcción. Por ejemplo, la partida de los muros o la partida de las excavaciones.
Se entiende que en una partida se agrupan igualmente materiales y máquinas asociadas a su
labor, siendo éstas dirigidas por una o más personas que también integran el concepto dentro
de la programación.

Diferencia de partidas
Las construcciones se dividen en distintas etapas y partes; todas son diferentes ya que se
hace un estudio previo de la situación del terreno.
Una construcción se divide en distintas partes cada una distinta de la otra y todas confluyen a
la posible existencia de la obra, esas partes identificables e individualizables entre si se
denominan partidas y son consideradas partidas constructivas a diferencia de las partidas de
un presupuesto.
Las partidas son utilizadas para organizar y sistematizar una obra, así pasan de ser un
identificador del sistema constructivo a una unidad presupuestaria para organizar y obtener
un presupuesto de obra.

Diferencia de partida
Partida es un concepto que pasara a ser fundamental y utilitario el quehacer
constructivo. Una construcción independiente de las pocas o innumerables
cantidades de partidas que pueda contener en su totalidad, es comúnmente dividida
en 5 grandes partes:
1. Obras preliminares
2. Obra gruesa
3. Terminaciones
4. Instalaciones
5. Obras complementarias

Diferencia de partidas
De la misma forma, el documento NCh 1156 ordena las partidas para poder establecer un
parámetro estandarizado de la designación de materiales y procesos en las especificaciones
técnicas (EETT), que permitirán comprender cómo se piensa el proyecto a ejecutar, cubicar y
presupuestar el proyecto.

Norma
La misma NCh 1156, indica:
Partida: está constituida por las especificaciones técnicas correspondientes a cada una de
las faenas que constituyen una construcción. La subsección Gastos Adicionales no constituye
una faena, pero es considerada igualmente como partida.
Sección: corresponde a los Gastos Adicionales, obras previas y trabajos previos; Obras de
construcción; Instalaciones domiciliarias y Obras complementarias.
Subsecciones: conjunto de partidas afines dentro de una misma sección.

Materiales en partidas de obra gruesa como terminación
Muchas veces los materiales de obra gruesa son parte de la terminación. Es aquí donde las
partidas requieren más cuidado y atención en la configuración de los elementos verticales,
horizontales o inclinados, ya que podrán dañar la estética pensada en la idea del proyecto.
Ésta situación no discrimina tamaño del proyecto, ya que se puede hablar de vigas de roble a
la vista en una casa de un nivel o de muros de hormigón armado en una construcción de 8
niveles o más.

Materiales
Son los componentes que permiten erguir la idea del proyecto en un contexto real. A partir de
ello el primer material es el terreno al que se está enfrentando la construcción, sea este con
áridos o arcillas, terrenos secos o húmedos, superficies relativamente horizontales o con
altas pendientes, etc.

Materiales
Luego de ello los materiales a usar son los que estarán especificados en todos los
documentos del proyecto, tanto gráficos como escritos. Los materiales de moldaje (cimbre o
encofrado), para hormigón por ejemplo, también son relevantes ya que permitirán responder
a distinta terminación de superficie si es que se desea un hormigón arquitectónico.

Materiales
La selección del material de obra gruesa depende directamente de la magnitud del proyecto,
sea de pequeña, mediana o gran escala. Así se dispone tradicionalmente de albañilería
(ladrillos de arcilla), madera, hormigón, acero y madera laminada (grandes luces).

Actividad Práctica – Guía de Trabajo N°2
REALIZAR ESTIMACIÓN DE ITEMIZADO PARA PARTIDAS DE OBRA GRUESA
OBJETIVO:
El objetivo de esta actividad es lograr diferenciar los componentes de una edificación, sea
por elemento, material o por proceso constructivo, donde, sin conocimientos previos en la
asignatura, se logrará reconocer el conocimiento con el método deductivo para así aclarar
con posterioridad los conceptos aprendidos desde la experiencia de cada estudiante.
Se entregara documento correspondiente a guía de trabajo N°2 el cual muestra
instrucciones para la realización de actividad practica.

Principales componentes para una
Obra Gruesa

Principales componentes para una Obra Gruesa
1. Aglomerantes
2. Hormigón y Mortero
3. Fierros y Perfiles de Acero
4. Madera
5. Ladrillos

AGLOMERANTES
Fabricación por vía seca
En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y
homogeneizadas, pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1450°C, obteniéndose de
este modo el Clinker. Seguidamente se deja reposar el Clinker por un periodo de entre 10 a
15 días.
Fabricación por vía húmeda
La diferencia está en la etapa de molienda húmeda en la cual, la caliza triturada se continúa
moliendo en forma húmeda hasta formar una pasta de caliza, la que es enviada a las Celdas
de Flotación donde se concentra. Luego pasa a los Espesadores, donde a la pasta se extrae
el agua. Por último, esta pasta de caliza es bombeada a los silos de Mezcla, donde se le
adiciona óxido de aluminio y de hierro, de tal forma de obtener una pasta mezclada cuya
composición química sea la requerida para producir el Clinker.

Cemento
Es un polvo gris muy fino que tiene la cualidad de reaccionar con el agua formando una pasta
que endurece tanto bajo agua como al aire.
Cemento hidráulico o cemento pórtland
Se obtiene de la sintetización de caliza, con algunas arcillas, tales como óxido de aluminio o
alúmina, óxido de silicio o sílice y óxido de fierro. Estos materiales se muelen a alta
temperatura (1500°C), en un horno rotatorio y como resultado se obtiene un material
compacto denominado: Clinker.

Clinker
El Clinker está constituido por cuatro compuestos básicos:
1. Silicato tricálcico
2. Silicato bicálcico
3. Aluminato tricálcico
4. Ferroaluminato tetracálcico
Estas cuatro fases mineralizadas en conjunto con una fase vítrea, integrada por los dos
últimos, constituyen el 95% del peso total del Clinker, siendo el 5% restante componentes
menores, principalmente óxidos de sodio, potasio, titanio, residuos insolubles y otros.
Dependiendo de los porcentajes de cada componente se tienen cementos con diferentes
propiedades.
Los componentes más activos son el silicato tricálcico y el aluminato tricálcico. De la cantidad
de estos componentes depende la velocidad de fraguado y el calor que libera un cemento
durante su hidratación.

Clinker
El Clinker es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta convertirlo en el polvo
finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción de yeso de alrededor
de un 5% de su peso, destinado a regular el proceso de fraguado de la pasta de cemento, la
que de otra manera endurecería en forma casi instantánea. El cemento así obtenido se
denomina Cemento Portland.
El cemento moderno fue desarrollado a partir de las investigaciones del francés Louis Vicat
en 1818 y del escocés Joseph Aspdín, quien lo patentó en 1824 con el nombre de Cemento
Portland, por la denominación romana del hormigón y por la similitud del producto obtenido
con las rocas de la isla de ese nombre.

Cemento
La finura de la molienda del cemento es importante porque la reacción con el agua se
produce en la superficie de sus partículas, y se sabe que a medida que se subdivide un
cuerpo en partes más pequeñas aumenta progresivamente su superficie.
Esta molienda fina y la forma de las partículas hacen que el cemento tenga muchos huecos y
sea un material compresible, esto es, que tenga un volumen variable. Lo anterior nos indica
que en obra el cemento no debe medirse en volumen (o en litros), sino en peso o en
kilogramos.

Cementos especiales
Durante la molienda se pueden adicionar otros productos naturales o artificiales,
constituyendo así los Cementos Portland con adiciones o Especiales. Entre las adiciones
más conocidas y utilizadas están las puzolanas, las cenizas volantes y las escorias básicas
granuladas de alto horno.

Puzolana
Ceniza volcánica que se encuentra en la naturaleza como resultado de erupciones
volcánicas. En Chile son muy abundantes, especialmente en la Región Metropolitana.
Cenizas volantes
Se obtienen en las centrales termoeléctricas como resultado de la combustión del carbón.
Escorias de alto horno
Se obtienen del proceso de fabricación del acero.

Cementos especiales
Debido a que las adiciones se obtienen a bajo costo, estos cementos tienen un valor en el
mercado inferior a los cementos Portland. La mayoría de los cementos que se fabrican y
producen en Chile son de este tipo.

Empaque
El cemento se vende en bolsas de papel que pesan 25 kg. Las bolsas tienen por lo general
3 capas de papel resistente, conocido como papel kraft, y 4 capas cuando son para
transporte marítimo. También se vende en Bigbags, que son contenedores de 1500kg, a
granel transportado en camiones especiales o ferrocarriles, que descargan por sistemas
neumáticos a depósitos metálicos cerrados o silos, que en este caso debe poseer la obra o
son proporcionados por la fábrica.

Cuidados en obra
Una característica del cemento que debe tenerse presente en la faena, para su buena
conservación: su avidez por el agua.
Se acepta ocasionalmente el cemento con envase roto o el que ha caído en piso limpio y está
en su montón original como no averiado. En cambio es peligroso el que se ha acumulado por
barrido de piso.

Almacenamiento del cemento
El almacenamiento del cemento debe hacerse en bodega con ambiente seco, fresco, sin olor
a humedad y con piso de madera aislado del suelo en unos 10 cm.
Se apilan en columnas de 10 sacos (máximo 15), separados de las paredes y organizados de
manera que siempre puedan irse usando los sacos de mayor edad.
En invierno pueden cubrirse las pilas con plásticos. Si se observa que las esquinas de los
sacos comienzan a ponerse duras, debe darse cuenta de inmediato al profesional
responsable de la obra.

Almacenamiento en sacos
1. Bodegas ventiladas.
2. No debe mezclarse sacos de cemento de diferentes clases, grados o marcas.
3. El almacenamiento no debe sobrepasar 3 meses, si no debe ensayarse según NCh 148.
4. En la práctica se nota el deterioro por la formación de grumos. Si se deshacen al solo
apriete con los dedos, está aceptable; si no, se debe tamizar y se puede usar en
hormigones de menor importancia, aún cuando es mejor ensayarlo.
Almacenamiento en silos
1. Se usa cuando hay planta hormigonera.
2. Se preserva mejor ante los efectos climáticos.
3. Tiempo máximo de almacenamiento 4 a 6 meses.

HORMIGONES Y MORTEROS
El hormigón es uno de los materiales más usados en la construcción actual.
Resulta de una mezcla de cemento, áridos (arena, ripio, etc.), y agua, lo cual resulta en una
argamasa, o sea, una pasta fluida que puede ser amoldada a voluntad y que luego de un
lapso de tiempo endurece quedando sólida como piedra.
El hormigón que ocupamos hoy es consecuencia de los cementos industriales desarrollados
desde el siglo XIX.

ento con la adición de puzolana, utilizándolos en diversas
Historia
Las argamasas son conocidas y utilizadas desde hace milenios, distinguiéndose 3 etapas de
desarrollo:
1. Primera etapa : 7000 AC – Siglo IAC
2. Segunda etapa : Siglo I AC – Siglo XIX DC
3. Tercera etapa : Siglo XIX DC hasta nuestros días.
Dentro de la historia de los hormigones, los romanos fueron el pueblo que más colaboró con
su desarrollo al mejorar el cem
construcciones.

Historia
La tercera y actual etapa se inicia en el siglo XIX con el redescubrimiento del hormigón a
través de la obtención, en Francia e Inglaterra, del cemento como ligante hidráulico,
complementado con los cementos puzolánicos.
En nuestro país se explota la cal desde antes de la llegada de los españoles, sin embargo,
con la colonización se inicia su uso para fabricar morteros de pega.
El puente Cal y Canto es un ejemplo de la utilización de morteros de pega en construcción al
usar una argamasa en base a arena, cal y clara de huevo.
En 1856 se emplea cemento importado en la construcción del puente ferroviario sobre el río
Maipo.
En 1906 se inaugura la Fábrica de Cemento Melón, la primera abierta en Chile. Desde este
año se construyen diversas obras con hormigón, como el Club Hípico, la Maestranza de San
Bernardo y diversos puentes por todo el territorio.

Hormigones
Cuando se mezcla el cemento con agua (hidratación), inicialmente se obtiene una mezcla
plástica deformable, pero transcurridas algunas horas, esta pasta se empieza a rigidizar,
hasta que se torna sólida. Este proceso se denomina fraguado.
Una vez que la pasta ha rigidizado empieza el endurecimiento, que se puede definir como un
proceso de ganancia progresiva de resistencia. En la figura se puede ver esquemáticamente
el incremento de resistencia en el tiempo.

Hormigones
Los principales compuestos hidratados que se obtienen de la hidratación son:
: constituye el principal componente ocupando entre
y 60% del volumen sólido de pasta. Debido a su
tamaño, es el principal responsable de la
la pasta.
: ocupa alrededor de un 25% del volumen sólido de
pasta. Está formado por cristales de
de tamaño mucho mayor que el
3. : este grupo está formado por la etringita, que
en las primeras horas, y por los
hidratados. Estos últimos
después de 18 horas,
1. Silicato cálcico hidratado (CSH)
un 50
pequeño
resistencia de
2. Hidróxido de calcio (CH)
la
hexagonales planos
CSH.
Sulfoaluminatos
aparece
sulfoaluminatos
compuestos se producen
por disolución de la etringita.

Características del hormigón
El hormigón es un material constituido principalmente por un árido, cemento y agua.
Eventualmente puede contener una pequeña proporción de aire y aditivos utilizados para
modificar algunas de sus propiedades. Su densidad promedio es de 2400kg/m3.
Etapas
: se integran los componentes del hormigón, fisico-química entre
el agua y el cemento da paso a la etapa de fragüe.
: la mezcla tiene consistencia pastosa, no tiene resistencia
ni forma propia, pero puede quiera,
dependiendo del lugar o
1. Mezcla iniciándose la
reacción (hidratación).
2. Fragüe solidez, ni tomar
la forma que se molde
dispuesto.
3. Endurecimiento : en esta fase el hormigón ya está sólido, no puede cambiar de
forma y va ganando resistencia gradualmente.
: el hormigón tiene una gran resistencia a la compresión, la
puede definir según la dosificación de sus
4. Resistencia mecánica
que se
componentes.

Aditivos
Dentro de los aditivos que pueden modificar algunas de las propiedades del hormigón
tenemos:
1. Aceleradores (endurece antes)
2. Retardadores (mayor tiempo de trabajo)
3. Plastificadores (mayor docilidad)
4. Impermeabilizantes (mayor defensa)
5. Incorporadores de aire (mas liviano)
6. Fluidificantes (retienen el agua)
7. Expansores (aumento de volumen)
La reacción del cemento con el agua desencadena cambios físicos y químicos que tienen
como característica la liberación de calor en su primera fase (reacción exotérmica).
Será primordial la hidratación de la mayor cantidad de cemento presente en la mezcla, para
lo cual es fundamental la relación agua cemento (a/c).
Teóricamente la cantidad ideal para hidratar el cemento está en la proporción de a/c = 0,27,
pero en la realidad debemos usar alrededor de 0,45 para garantizar este proceso.

Resistencia
El hormigón presentará una consistencia pastosa y moldeable por los primeros 120 minutos
contados desde la hidratación del cemento, razón por la cual hay que coordinar muy bien su
fabricación, traslado y puesta en obra.
El periodo de fragüe dura entre 4 a 6 horas normalmente, empezando luego la fase de
endurecimiento donde el hormigón gana resistencia muy rápido al principio y después cada
vez más lento hasta alcanzar su resistencia nominal (Rn) a los 28 días.
Al tercer día ya ha ganado 1/3 de su Rn, al séptimo día 2/3 de su Rn, y a los 28 días el 100%.
De todas maneras el hormigón seguirá ganando resistencia después del primer mes, pero de
forma cada vez más lenta y menos significativa.

Aditivos y resistencia
La ganancia de resistencia del hormigón se puede acelerar o retrasar con aditivos, pero su
resistencia final a los 28 días será la misma que tendría sin ellos.
Lo que si puede alterar la resistencia final de la mezcla es el grado de humedad de la
superficie del hormigón, lo cual se ve claramente en el gráfico adjunto. Para conseguir el
mejor resultado lo ideal es humedecer el hormigón, lo que se llama curado.

Compresión y tracción
El hormigón es un material que resiste efectivamente esfuerzos de compresión, siendo muy
malo con otros esfuerzos como la tracción y la flexión.
En general se establece que la resistencia a tracción del hormigón equivale a un 10% de su
resistencia a compresión.

Hormigones y morteros
Los hormigones se ejecutan con áridos de diferente tamaño (grandes y pequeños), según los
requerimientos de cada obra.
Los morteros se ejecutan sólo con áridos finos (arenas), por lo que resulta una pasta más
fácil de trabajar.
Se diferencian dos tipos de morteros:
1. Mortero de pega (para albañilerías).
2. Mortero para revoques (estucos).

Hormigones
La tecnología y uso de los hormigones se expandió enormemente durante el siglo XX,
abarcando usos tan diferentes como:
1. Hormigón simple
2. Hormigón armado
3. Hormigón en masa
4. Hormigón resistente
5. Hormigón pre-esforzado
6. Hormigón para pavimentos
7. Hormigón especial.

Hormigón simple
Este material se considera como una “piedra artificial”, ya que su comportamiento es igual al
de un material pétreo al resistir únicamente esfuerzos de compresión.
Por lo anterior es que sirve bien para la fabricación de bloques, adoquines, baldosas, tubos,
pastelones, soleras y otras formas que trabajen básicamente a este esfuerzo.

interiores de acero, las que
Hormigón armado
Resulta de la combinación de hormigón con barras
complementan su deficitario comportamiento a la tracción.
La primera aplicación del hormigón armado se registra en 1850, año en que Lambot
construyó una pequeña barca de hormigón reforzado con barras de acero. Posteriormente,
en 1867, Coíqnet y Monier presentaron en la Exposición de París, diversos elementos como
vigas, bóvedas, tubos, depósitos para líquidos, etc.

Hormigón en masa
La construcción de las grandes presas americanas en la década del treinta, abrió esta rama
de la ingeniería donde el comportamiento térmico de la masa y la fisuración son factores
primordiales de estudio. Hoy se utiliza el hormigón rodillado.
Hormigón resistente
Para obras hidráulicas, se utilizan hormigones con alta resistencia superficial, para soportar la
acción de los flujos de escurrimiento a alta velocidad, sometidos por tanto a procesos de
erosión y cavitación.

Hormigón pre-esforzado
Consiste en que la enfierradura principal se somete a presión de forma que queda dentro de
la masa del hormigón con una tensión interna que se opone a la deformación natural de la
pieza. La diferencia entre pre y post tensado está en el momento en que se tensa la
enfierradura y su aplicación práctica.
Su empleo fue impulsado principalmente para la construcción de puentes de grandes luces.

Hormigón para pavimentos
Son hormigones de muy baja fluidez y alta resistencia al tráfico y a los agentes ambientales.
Hormigón especial
Tienen propiedades distintas de las de los hormigones convencionales, como son los
hormigones livianos, proyectados, pesados, expansivos, preempacados, etc., destinado cada
uno a usos específicos o a resolver o facilitar la construcción de obras de ingeniería para
vivienda, obras subterráneas, centrales nucleares, etc.

Hormigón especial
Dentro de este grupo vale la pena destacar el hormigón proyectado, conocido
comercialmente como shotcret, que consiste en un sistema que impulsa la mezcla por una
manguera para arrojarlo con fuerza en el lugar donde se quiere disponer.
Otro grupo importante es el de los hormigones autocompactantes, los que se logran con
aditivos hiperplastificantes y que requieren de muy bajas dosis de agua para hidratar el
cemento y no requieren de compactación al colocarlos.

Ventajas
1. Posibilidad de producción utilizando materiales de amplia difusión en cualquier país del
mundo.
2. Facilidad para conferirle cualquier forma debido a su plasticidad.
3. Posibilidad de prever y adaptar sus características a cualquier tipo de obra.
4. Posibilidad de construcción utilizando recursos simples o complejos según la naturaleza
de la obra.
5. Buena durabilidad y resistencia a la corrosión, a condiciones ambientales desfavorables y
al fuego.
6. Monolitismo y continuidad estructural.

Desventajas
1. Excesivo peso y volumen.
2. Difícil control de calidad.
3. Ejecución lenta.
4. Materiales no recuperables.

Morteros
Tradicionalmente, los morteros son preparados en obra por los albañiles siguiendo la regla
clásica de dosificación en volumen cemento:arena = 1:3. Sin embargo, el escaso control de
estos morteros ha fomentado la comercialización de morteros predosificados, los que son
suministrados por diferentes empresas.
Se usan como morteros de pega en albañilerías y como revoques o estucos para revestir
muros o terminaciones de pavimento.

Bloques de mortero
Existen bloques hechos de hormigón, mezclando cemento, arena y agua, más la adición de
algunos elementos especiales.
La NCh 169 los clasifica de acuerdo a su uso por resistencias:
1. ClaseA
2. Clase B
dimensiones
: bloques para muros soportantes con resistencia de 45 kg/cm2.
: bloques para tabiques, con resistencia mínima de 22,5 kg/cm2. Sus son
39 cm de largo, 19 cm de alto y 24, 19, 14 cm de ancho.

Fabricación de bloques de mortero
1. Dosificación y mezcla.
2. Llenado de moldes.
3. Vibrado (molde o mesa).
4. Curado.
5. Selección y embalaje.
Son más económicos considerando su mayor tamaño y sus formas regulares, por lo que
también ahorran mortero de pega.
Tienen excesiva rigidez, por lo que su comportamiento sísmico no es muy bueno (se debe
reforzar entre hiladas).
Su menor aislación a la humedad exterior hace que sea necesario estuco, aunque hoy
existen bloques con aditivos impermeabilizantes que han resuelto el problema.

Terminación de bloques de mortero
Los bloques con terminación ahorran estuco. Hay que cuidar de no humedecerlos en exceso
ya que absorben mucha agua, aumentando su peso.

INVESTIGACIÓN DE MATERIALES
OBJETIVO:
Al construir en obra gruesa, se deben conocer ventajas y desventajas de los materiales,
tener claro dónde pueden ser aplicados, y cuáles son sus características principales. Para
ello en esta actividad se reconocerán los factores de algunos de los materiales más
frecuentes.

LADRILLOS CERÁMICOS
Los materiales cerámicos proceden de productos inorgánicos (arcilla, caolines, feldespatos,
etc.), que finalmente divididos y amasados con agua, adquieren consistencia plástica
suficiente para poder ser moldeados. La cocción a elevadas temperaturas (700°C a 2500°C),
permite obtener materiales compactos de elevada resistencia mecánica. Los productos
obtenidos presentan propiedades distintas según la composición de las materias primas, los
procesos de fabricación utilizados y la cocción (temperatura y tiempo).

Cerámicos
Sus propiedades varían dependiendo de sus elementos componentes, pero en general se
puede decir que:
1. Son duros.
2. Son frágiles con baja tenacidad y ductilidad.
3. Son buenos aislantes térmicos y eléctricos.
4. Tienen temperatura de fusión alta.
5. Alta resistencia a ambientes agresivos.
Materiales cerámicos en la construcción
1. Ladrillos (bloques de arcilla cocida).
2. Enchapes de ladrillo.
3. Tejas de arcilla.
4. Baldosín cerámico.
5. Azulejos.
6. Cerámicas.
7. Porcelanatos.
8. Grés.

Cerámicos permeables
Los cerámicos permeables están constituidos por materiales arcillosos que evidencian poros
y capacidad absorbente en sus caras expuestas o finales (de terminación). Dentro de su
fabricación la cocción es a menos de 1100°C.
Cerámicos impermeables
Los cerámicos impermeables están constituidos por materiales arcillosos que no presentan
poros en su cara o caras expuestas o finales (de terminación). La cocción se realiza a más
de 1200°C.

Desarrollo histórico
Probablemente el descubrimiento de los cerámicos fue accidental, por ejemplo, al observar
como el terreno arcilloso bajo una fogata el cual se cristalizó formando compuestos duros y
estables que no se parecían en nada a la tierra gredosa original.
Su primera aplicación es en utensilios como vasijas y adornos (7000 años a.C), para
posteriormente desarrollar los adobes cocidos en Mesopotamia.

Cerámicos
El proceso de fabricación de una cerámica tiene las siguientes etapas:
1. Preparación del material.
2. Conformado.
3. Tratamiento térmico.
4. Sinterización (tratamiento térmico para incrementar resistencia).
5. Vitrificación (solo en los cerámicos impermeables).
Los cerámicos están elaborados a partir de la mezcla de:
1. Arcilla aluminio
magnesio, calcio, sodio
2. Sílice
compuesto
3. Feldespato de potasio
: forma el cuerpo principal, está compuesta de silicatos de
hidratado y diferentes óxidos: titanio, hierro,
y potasio.
: es el componente refractario de la cerámica, es decir, el que
funde a alta temperatura.
: es el componente vítreo de las cerámicas tradicionales que
Se funde y une a los componentes refractarios.

Ladrillo cerámico
Los ladrillos son cerámicos hechos con forma rectangular (lo mismo que un adobe), cocidos
a altas temperaturas, lo cual le da características más resistentes tanto a las cargas como a
la humedad, pero no logra fase vítrea (impermeabilidad).
Se caracterizan por su color rojizo. Los diferentes colores de ladrillos tienen que ver con el
tipo de arcilla empleado en su fabricación. En algunos casos, también intervienen en el color
la adhesión de algún mineral y la temperatura de cocción.
No es raro encontrar ladrillos negros, blancos, amarillos o rojos.

Ladrillo cerámico
Existen diferentes diseños, texturas, colores, formas o dimensiones. Pueden variar según las
necesidades del fabricante.
En cuanto a las texturas, éstas dependen de los moldes utilizados en la fabricación, por lo
que pueden ser de lo más variadas: ralladas, punteadas, con motivos decorativos, etc., y
tener dibujos en una sola de sus caras o en todas.
Hoy existen dos tipos de ladrillos según su fabricación:
1. Ladrillo artesanal, conocido como chonchón.
2. Ladrillo industrial o prefabricado.

Ladrillo artesanal
Se fabrican en 2 tamaños:
1. Fiscal
2. Muralla
: 15 x 31 x 7-5,5 cm
: 20 x 41 x 7-6 cm
Fabricación
1. Obtención de la arcilla.
2. Limpieza y arneo de la arcilla.
3. Preparación de la mezcla.
4. Llenado de moldes.
5. Secado al sol.
6. Armado del Chonchón.
7. Cocción de los ladrillos.
8. Selección.

Ladrillo industrial
Sus medidas son más exactas entre ellos. La NCh169 clasifica los ladrillos cerámicos según
su resistencia y durabilidad en grados:
1. Grado 1
2. Grado 2
3. Grado 3
: De alta resistencia y durabilidad.
: De resistencia y durabilidad moderada.
: Resistencia y durabilidad regular.

Fabricación de ladrillo industrial
1. Extracción del material y transporte.
2. Molienda de la arcilla.
3. Dosificación.
4. Proceso de mezcla e hidratación (galletera de hélice).
5. Fabricación del ladrillo (boquilla y cortadora).
6. Secado (aire caliente a 110°C a 120°C).
7. Cocción (horno de túnel).
8. Enfriamiento (aire caliente).
9. Selección y embalaje.

Fabricación de ladrillo industrial (Horno Hoffman)

Módulos de ladrillo industrial

Resistencia
La resistencia de los ladrillos nacionales está entre 30 y 100 kg/cm2. En otros países se
alcanzan resistencias sobre 400 kg/cm2.
Ensayos
Los ensayos están reglamentados por la NCh167, en la cual se revisa compresión, absorción
de agua, adherencia a cizalle, eflorescencias, etc.
Recepción
En una obra de construcción es necesario revisar siempre los materiales que ingresan para
emplear en la edificación, por lo cual hay que verificar uniformidad de color, forma, sonido
claro al golpe, caras y aristas, etc.

Acero en la construcción:
Barras, perfiles y otros.

METALES
Cuando se habla de metales se refiere a una extensa familia de materiales que el ser
humano ha utilizado por milenios.
Existen muchos metales utilizados en construcción, como el cobre, el aluminio y el zinc,
aunque sin lugar a dudas el más utilizado en la actualidad es el acero, material que se
obtiene de la refinación del hierro.

Propiedades físicas
Desde el punto de vista de las propiedades físicas, un material se caracteriza por las
siguientes cualidades.
1. Son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio). Los metales en estado sólido
tienen un ordenamiento tridimensional según esquemas rígidos, denominados: cristales.
Éstos son normalmente del tipo cúbico.
2. Brillantes, siempre que tengan superficie lisa.
3. Buenos conductores de calor y de la electricidad.
4. Dúctiles.
5. Maleables.
6. Flexibles.
7. Tenaces a la tracción.

Propiedades químicas
1. Forman cationes.
2. Forman óxidos e hidróxidos.
3. Poseen carácter reductor.
Algunos metales usados en construcción:
1. Aluminio
2. Zinc
3. Cobre
4. Níquel
5. Estaño
6. Hierro
7. Plomo
Algunas aleaciones muy utilizadas:
1. Bronce
2. Duraluminio
3. Latón Ca O óxido de calcio cal viva, componente del cemento
Fe2O3 óxido de fierro III óxido u orín del fierro.
Al2O3 óxido de aluminio
recubrimiento del aluminio
anodizado

Hierro
El hierro es uno de los minerales más abundantes en la corteza terrestre, presentándose
generalmente oxidado, con un característico color rojizo. Para ocuparlo se debe purificar de
todos los contaminantes que está mezclado, proceso que requiere de mucho calor para
llevarlo a estado líquido de fusión.
El hierro es base para el acero, aleación con contenido de carbono entre un 0,05% y un 2%,
lo que define cualidades como su resistencia mecánica y ductibilidad. Una leve variación en
el porcentaje de carbono cambia la calidad del acero, el que se puede combinar con otros
minerales como la aleación de cromo-níquel (acero inoxidable), u otros (tungsteno, cobalto,
molibdeno, etc.).

Fundición del hierro
El acero se obtiene a partir del alto horno donde el hierro se calcina primero para eliminar el
agua y descomponer sus contaminantes.

Fundición del hierro
El proceso de producción parte con la depuración del hierro en un alto horno, obteniendo
arrabio. Este producto pasa a un nuevo proceso de fusión donde se mezcla con carbono para
producir acero. Estos procesos se realizan por medio del procedimiento en horno Bessemer o
en Siemens-Martin.

Tipos de acero
1. Aceros dulces : tienen bajos contenidos de carbono (hasta 0,2%) y son completamente
dúctiles.
2. Aceros medios : contienen entre un 0,2 y 0,6% de carbono. Se pueden forjar y soldar.
3. Aceros con altos contenidos de carbono : contienen entre 0,75 y 1,50% de
carbono
Tipo Composición
: Características Aplicaciones
Acero al manganeso 10 – 18% Mn
Muy duro y resistente al
desgaste
Piezas para maquinarias
para moler.
Acero al cromo-vanadio
1 – 10% Cr
0,15% V
Alta resistencia mecánica
Ejes y piezas de
maquinarias. Herramientas
Acero al wolframio
10 – 20% W
3 – 8% Cr
Conserva el temple a alta
temperatura
Herramientas cortantes
rápidas.
Acero al níquel 2 – 4% Ni Resistencia a la corrosión. Engranajes, cables
Aleación Invar 36% Ni
Bajo coeficiente de
dilatación térmico
Reglas graduadas.
Acero al níquel-cromo
1 – 4% Ni
0,5 – 2% Cr
Gran dureza y elasticidad Blindajes
Acero inoxidable
18% Cr
8% Ni
Inoxidable Herramientas.

Problemas del acero
Todos los metales sufren corrosión al estar en contacto con el oxígeno del aire o con el agua,
pero a diferencia de los metales corrientes, donde la primera capa de óxido es protectora, en
el acero el óxido formado en la superficie del elemento continúa hacia el interior del elemento,
comprendiéndola como degenerativa.
El otro gran problema del acero es su mal comportamiento frente al fuego, ya que este
material empieza a perder sus cualidades resistentes sobre los 500°C de temperatura,
colapsando pos su peso propio como un elemento plástico alrededor de los 750°C.

Acero en construcción
Los aceros que se utilizan en construcción se pueden dividir en varios grupos:
1. Aceros de refuerzo para hormigón armado (enfierradura).
2. Aceros estructurales (perfiles).
3. Aceros para revestimientos (planchas).
4. Aceros para tubos.
5. Clavos, tornillos, pernos, etc.

Acero para hormigones
Las barras de refuerzo para hormigón armado deben cumplir con los requisitos establecidos
en la norma NCh 204: Barras laminadas en caliente para hormigón armado.
Existen dos formatos:
1. Barras (lisas o con resaltes).
2. Mallas (electrosoldadas).

Acero para hormigones
Según la NCh 204 Of77, los aceros para las barras para hormigón armado se identifican con
la siguiente nomenclatura: A XX-YY H.
Significado de la nomenclatura:
A
XX
YY
H
: Acero al carbono.
: Resistencia de ruptura a la tracción (Kg/mm2).
: Límite de fluencia a la tracción (Kg/mm2).
: Uso apropiado para hormigones.
En otros usos la letra A, puede ir acompañada de otras:
AR
AC
AT
: Acero revirado.
: Acero corriente (no garantizado).
: Acero trefilado.
Mientras que la última letra puede ser:
E
T
S
: Acero apropiado para estructuras.
: Acero para tubos.
: Acero con soldabilidad garantizada.

Calidad de acero para barras
A 36-24 H
A 44-28 H
A 56-35 H
A 63-42 H
1 punto o 1H
2 puntos o 2H
3 puntos o 3H
4 puntos o 4H
Para distinguir la calidad de las barras, éstas deben llevar marca en relieve a no menos de 2
m de distancia. Las barras lisas tienen un código de puntos, las con resaltes llevan código
con letras. La marcación no es exigible para barras de 5 y 6 mm de diámetro comercializadas
en rollos.
En Chile las barras se distinguen por su diámetro en milímetros.

Modificación de la NCh
La misma norma ha sido modificada el año 2006 para definir la clasificación AZZZ-YYYH,
donde:
: Acero al carbono.
: Caracteres numéricos que representan la tensión máxima del acero expresados
en MPa
A
ZZZ
YYY : Caracteres numéricos que representan el límite de fluencia mínimo del acero
Expresados en MPa.
H : Acero para uso en hormigón armado
Calidades
A440-280H
A560-350H
A630-420H

Barras
Las barras de acero pueden trabajar con el hormigón gracias a la adherencia entre ambos, a
lo que se puede sumar la coincidencia de sus módulos de dilatación y contracción.
Las barras delgadas tienen proporcionalmente mayor superficie de contacto con el hormigón,
lo que mejora la adherencia. Los resaltes de las barras aumentan más la superficie de
contacto con el hormigón, por eso se prefieren en obra.

Formas de venta
1. En tiras rectas (3 a 20 m).
2. En rollos (Ø 5 a 11 mm).
Las barras de acero se venden por kilos Su cubicación se hace en metros lineales, por lo que
es necesario conocer su conversión.
Rollos Ø5 > 752m > 117Kg Rollos Ø6 > 526m > 117Kg Rollos Ø8 > 525m > 207Kg
La recepción en obra debe verificar el material a recibir. Las barras se dividen por diámetro y
longitud, disponiéndolas cerca del taller de enfierradores.

Cubicación
Si se requieren 4 barras con resaltes de 12mm de diámetro para una cadena de 6m de largo,
entonces:
Fe 12 0,879 Kg/m
0,879 Kg/m x 6m x 4 = 21,096 Kg

Mallas
Están formadas por alambres de acero de alta resistencia. Su utilidad se da para estructurar
losas y muros.
AT 56-50 H.
Diámetros: 4 a 12mm. Dimensiones: 2.60 x 5.20m.
Mallas C 10x10cm, 15x15cm.
Mallas R 10x15cm, 10x25cm, 15x25cm.

Perfiles
Los perfiles son barras rectas con una sección de forma especial que se mantiene igual en
toda su longitud.

Tipos de perfiles
Se distinguen por su forma, largo y tipo de acero.
1. Forma : perfiles abiertos y cerrados.
2. Largo : 6m comercial, largos variables.
3. Acero : A42-27 ES, normas ASTM.
Grado del acero
Resistencia a la tracción Límite de fluencia
Alargamiento
Rm Re
kgf/mm2 Kgf/mm2 %
A 37 – 24ES
A 42 – 27ES
A 52 – 34ES
3700/4700
4200/5200
5200/6200
2400
2700
3400
0,24
0,22
0,20

Fabricación de perfiles
Según su fabricación, los perfiles se pueden distinguir en tres grupos:
A. Perfiles laminados.
B. Perfiles soldados.
C. Perfiles doblados en frío.

Laminados
Se caracterizan por:
1. Utilizan lingotes de acero calientes.
2. Tener esquinas exteriores con aristas vivas (filosas).
3. Esquinas interiores redondeadas.
4. Caras principales NO paralelas.
5. Fabricación con aplicación de calor entre 950°C y 1150°C.
6. Mayor resistencia mecánica.

Soldados
1. Utilizan recortes de láminas planas de acero.
2. Esquinas rectas.
3. Caras principales siempre paralelas.
4. Aplicación de cordones de soldadura.

ACTIVIDAD PRACTICA
IDENTIFICAR TIPOS DE UNION PARA
PERFILES DE ACERO

.
Doblados en frío
1. Utilizan láminas planas de acero.
2. Esquinas ligeramente redondeadas.
3. Caras principales siempre paralelas.
4. Proceso en frío con máquinas dobladoras (plegadoras)
5. Limitación del espesor de la plancha (hasta 10mm).

Perfiles livianos
1. Espesores <3mm.
2. Ser doblados en frío.
3. Tener pliegues para aumentar su resistencia nominal.
4. Estar galvanizados.

Material
Se llama madera a la parte sólida, sin corteza, proveniente del tronco y las ramas de un
árbol, es un tejido vascular que se presenta en todos los vegetales superiores.

Evolución en construcción
La madera se ha utilizado desde el principio de la humanidad para construir utensilios, armas
y vivienda. Desde la unión simple de ramas a encuentros complejos de piezas de distintas
medidas han posibilitado conformar estructuras soportantes que, según resistencias y
soluciones, han permitido avanzar en altura y resistencia.

MADERA
Composición de la madera
La madera se compone principalmente de:
1. Celulosa.
2. Lignina.
3. Minerales.
4. Productos extraíbles.
5. Agua (20 a 60% de su peso).
Un tronco está formado por la médula, el durámen, la albura, lo que en conjunto se denomina
xilema, y por la parte activa del árbol donde se encuentra el cambiun, el floema y la corteza.

Especies forestales
Las especies forestales se clasifican en dos grandes grupos:
1. Latifoliadas
2. Coníferas
: frondosos de hoja caduca.
: resinosos de hoja perenne.

Especies madereras
Según su origen, las especies madereras se pueden clasificar en nativas y foráneas.
Especies nativas:
• Raulí
• Coigüe
• Lenga
• Tepa
• Roble
• Mañío
• Alerce
• Araucaria
Especies foráneas:
• Pino Insigne
• Eucalípto
• Pino Oregón
• RobleAmericano
• Fresno
• Cerezo
• Haya
• Mara
• Cedro

Industria maderera
La industria de la madera comprende distintos procesos, con mayor o menor tiempo de
ejecución:
1. Plantación y cuidados del bosque.
2. Tala de los árboles y transporte hasta los aserraderos.
3. Aserrado de los troncos.
4. Conservación de la madera.
5. Obtención de la materia prima para distintos elementos.

Características
La resistencia de la madera está ligada a su dureza, y ésta con su densidad. Así tenemos
maderas duras y blandas.
La madera es un material que resiste bien los esfuerzos de compresión y tracción, y fue por
mucho tiempo el único que servía para salvar luces (utilización de vigas).
El origen de las cualidades o defectos que posee una pieza de madera aserrada pueden
determinarse a partir del árbol de donde proviene.
El conocimiento sobre la naturaleza de la madera, características y comportamiento, es
necesario para establecer y efectuar un buen uso de este material.

Propiedades mecánicas de la madera (en kg/cm2)

Propiedades de la madera
La madera es un material:
1. Biológico : la madera tiene enemigos naturales, es inflamable y combustible por lo
que hay que tener ciertas precauciones para su uso correcto y así garantizar su
durabilidad.
2. Anisotrópico : el comportamiento físico y estructural de la madera no es homogéneo,
depende de la dirección de la carga respecto de la dirección de las fibras de la pieza.
3. Higroscópico : tiene la capacidad de captar y ceder humedad en su medio, proceso que
depende de la temperatura y humedad relativa del aire. Este comportamiento es el que
determina y provoca cambios dimensionales y deformaciones en la madera.

Propiedades físicas
Humedad
La estructura de la madera puede almacenar una gran
cantidad de agua. Esta se encuentra como agua
ligada, (savia embebida), en las paredes celulares, y
como agua libre, en el interior de las cavidades
celulares.

Humedad
Cuando la madera tiene un contenido de humedad bajo el punto de saturación de las fibras
(menor al 28%), se habla de madera seca. Sin embargo, para ser utilizada como material de
construcción, específicamente con fines estructurales, el contenido de humedad debe ser
inferior al 15%.
El punto de equilibrio de la madera depende fundamentalmente de la especie, la temperatura
y la humedad relativa del ambiente.

Densidad
Es una de las características físicas más importantes, ya que está directamente relacionada
con las propiedades mecánicas y durabilidad de la madera.
En la madera, por ser higroscópica, la masa y el volumen varían con el contenido de
humedad; resulta importante expresar la condición bajo la cual se obtiene la densidad.
Según la norma chilena NCh 176/2, existen las siguientes densidades de la madera:
1. Densidad anhidra
2. Densidad normal
3. Densidad básica
4. Densidad nominal
5. Densidad de referencia

Contracción y expansión
El secado de la madera, por debajo del punto de saturación de la fibra (PSF), provoca
pérdida de agua en las paredes celulares, que a su vez produce contracción de la madera.
Cuando esto ocurre, se dice que la madera “trabaja”.
Las dimensiones de la madera comienzan a disminuir en los tres ejes ya descritos, siendo la
contracción tangencial mayor que las otras.

Propiedades eléctricas
La madera anhidra es un excelente aislante eléctrico, propiedad que desmedra a medida que
aumenta el contenido de humedad.
Propiedades acústicas
La madera puede cumplir un rol acústico importante como aislante ya que tiene la capacidad
de amortiguar las vibraciones sonoras.
Propiedades térmicas
1. Conductividad térmica.
2. Calor específico.
La combinación de estos dos aspectos en la madera, la hacen un material que absorbe calor
muy lentamente. Con respecto a la dilatación térmica, su efecto es bastante menor, sin ser
despreciable, valores que aproximadamente representan 1/3 del acero y 1/6 del aluminio.

Secado de la madera
Con el fin de obtener la humedad adecuada para su uso, la madera debe ser secada. Existen
dos tipos de tratamientos de secado:
1. Secado al aire.
2. Secado en horno.

Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas de la madera miden la capacidad o aptitud para resistir fuerzas
externas.
Debido a que las células que componen la estructura de la madera tienen una orientación
preferente en la dirección del crecimiento del tronco, las propiedades mecánicas de la
madera depende de la dirección de aplicación de la carga. Esta característica se denomina
anisotropía.
Es así como existe la dirección paralela a las fibras, la dirección radial y tangencial a las
fibras. Estas últimas dos también se denominan perpendicular a las fibras.
Debido a la anisotropía de la madera, los ensayos para determinar las propiedades
mecánicas se realizan en diferentes direcciones.

Propiedades mecánicas (ensayos)
Compresión
paralela a las
fibras
Compresión
perpendicular a las
fibras
Flexión estática Cizalle simple
Tracción paralela a las fibras Tracción radial Extracción de un clavo

Clasificación
Se efectúa considerando la apariencia de la madera como principal requisito de acuerdo al
uso a que ella se destine.
Las normas NCh 175 y 178 establecen los posibles defectos a considerar en la madera.
Las maderas estructurales se clasifican en grados en consideración a los defectos y fallas:
1. Selecto (GS)
2. Primero (G1)
3. Segundo (G2)
Para la apreciación del número y extensión de los defectos, se considera el canto o cara con
mayores deficiencias.

Comercialización
La madera más utilizada para la construcción es la madera aserrada, o sea, aquella que se
corta longitudinal al sentido de la fibra del tronco, que se pueden presentar en diversas
formas y tamaños.
Su producción comienza con el proceso de reaserrado, donde los troncos o basas son
cortadas en piezas menores que se comercializan.

Comercialización
La madera se puede aserrar de un rollizo en dos
formas:
1. Radialmente a los anillos de crecimiento del
tronco, obteniéndose madera cuarteada (A).
2. T
angente a los anillos de crecimiento,
obteniéndose madera floreada (B).
El aserrador calcula el aprovechamiento de la
madera en cada tronco, con esto se reduce a
unas pocas piezas rectangulares llamadas
basas (>10”)
A B

Comercialización
La madera tiene dos dimensiones: la menor denominada canto (espesor), y la mayor llamada
cara (ancho). Estas dos dimensiones se llaman escuadría, y se mencionan siempre en ese
orden.
De acuerdo a la NCh 174, las unidades empleadas en la madera son:
• Las dimensiones nominales de espesor y ancho de una pieza de madera, que se
expresan en milímetros (mm) enteros.
• La longitud de una pieza de madera , que se expresa en metros con 2 decimales.
• El volumen de una pieza de madera, que se expresa en metros cúbicos (m3) con 5
decimales.
A pesar de esto aún existe la costumbre de especificar la madera en bruto en pulgadas (“).
Lo mismo pasa con su volumen, donde se ocupan dos unidades: la pulgada maderera y el
pie maderero.

Comercialización
El precio de las maderas está referido a la unidad de volumen:
• Pie maderero : equivale a un trozo de tabla de 1” de espesor, por un pie de
ancho y un pie de largo (1 pie = 30 cm).
• Pulgada maderera : es 10 veces mayor que el pie maderero, y corresponde a una
tabla de 1” de espesor por 10” de ancho y 12 pies de largo
(3,60 m).

Nomenclatura
La madera se clasifica según la norma chilena, por especie, grado estructural (defectos),
escuadría (ancho y espesor) y largo, grado de elaboración y grado de secamiento.
Ejemplo: Pino Insigne, G2, de 1”x4” x 3,60 m, machihembrado, seco.
Los nombres para señalar las piezas de madera están referidos a sus tamaños aproximados:
1. Listones
2. Tablas
3. Tablones
4. Cuartones
5. Basas
6. Tablas de tapa

Madera elaborada
Se llama madera bruta o simplemente aserrada a la que se corta de troncos y basas y se
utiliza tal cual, sin mayor grado de intervención.
La madera elaborada es la madera preparada en mayor grado, a través de distintos procesos
como el cepillado, machihembrado, moldurado, etc.
Madera cepillada es la pieza de madera alisada con máquina cepilladora en una o varias de
sus caras o cantos.
Las piezas de madera, expresada en dimensiones nominales, se puede establecer o
especificar en tres tamaños de escuadría:
1. Aserrada verde
2. Aserrada seca
3. Cepillada seca

Espesores y anchos nominales para madera aserrada y madera cepillada
DN
e × a
Espesor x ancho
Madera 50 63 75 88 100 125 150 175 200 225 250
13 Aserrada verde 11 x 48 11 x 60 11 x 73 11 x 86 11 x 98 11 x 11 x 11 x 11 x 11 x 11 x
Aserrada seca 10 x 45 10 x 57 10 x 69 10 x 82 10 x 94 123 148 173 200 223 248
Cepillada seca 8 x 41 8 x 53 8 x 65 8 x 78 8 x 90 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x
118 142 166 190 214 235
8 x 114 8 x 138 8 x 162 8 x 185 8 x 210 8 x 230
118 142 166 190 214 235
14 x 14 x 14 x 14 x 14 x 14 x
114 138 162 185 210 230
118 142 166 190 214 235
19 x 19 x 19 x 19 x 19 x 19 x
114 138 162 185 210 230
118 142 166 190 214 235
33 x 33 x 33 x 33 x 33 x 33 x
114 138 162 185 210 230
118 142 166 190 214 235
41 x 41 x 41 x 41 x 41 x 41 x
114 138 162 185 210 230

Equivalencia entre dimensiones nominales y denominación comercial
Venta al público
La industria ha generado códigos de colores para distinguir el grado de elaboración y
humedad de la madera aserrada:
• Verde
• Rojo
• Amarillo
• Amarillo claro
• Naranjo
• Azul
: Madera con +30% de humedad
: Madera Volumen
: Aserrada seca
: Cepillada 4 caras seca en cámara
: Dimensionado seca en cámara
: Estructural seca en cámara
DN (mm) 13 19 25 38 50 63 75 88 100 125 150 175 200 225 250
DC
(adimen)
1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 5 6 7 8 9 10

Defectos de la madera
Existen una serie de variables, relacionadas con la estructura natural de la madera, que
pueden afectar sus propiedades mecánicas y que se califican como defectos de la madera.
Recibe este nombre cualquier irregularidad física y/o química de la madera, afectando los
aspectos de resistencia o durabilidad, determinando generalmente una limitante en su uso o
aplicación.
La norma NCh 993 establece 10 niveles de defectos (A a la J), de la madera en la
clasificación por aspecto.
Se distinguen los defectos propios de la madera y los defectos por manipulación de la
madera (los cuales incluyen al clasificarla por aspecto y por resistencia).

Defectos propios
Los defectos propios más incidentes sobre las propiedades de resistencia y durabilidad son:
Nudos sueltos Rajaduras Bolsillo de resina Grietas
Eje inclinado Acebolladura Médula. Canto muerto

Defectos por corte
1. Escuadría irregular
2. Marca de sierra
3. Cepillo desgarrado
4. Cepillo ondulado
5. Cepillado incompleto
6. Depresión por cepillado
7. Marca de astillamiento
8. Mancha de procesamiento
9. Quemado

Defectos por secado
1) Arqueadura 2)Acanaladura
4) Encorvadura
3) Torcedura

Agentes abióticos
1. Agua y humedad atmosférica: La humedad atmosférica produce deterioro por los
cambios repetidos de dimensiones que se suscitan en las capas superficiales de las
piezas que se encuentran a la intemperie (cualidad higroscópica de la madera).
2. Rayos UV: El espectro ultravioleta de la luz descompone la celulosa, acción lenta en un
primer momento y que solo afecta a los primeros milímetros de la superficie, capa que
sirve de protección al resto.
3. Efecto hielo-deshielo: La humedad contenida en las cavidades celulares se congela,
aumentando el volumen de las fibras leñosas en estado verde, produciendo daño
acumulativo.

Agentes abióticos
4. Fuego: La madera es inflamable y combustible, aunque prácticamente ningún material
puede tolerar indefinidamente el fuego sin presentar deterioro.
La reacción al fuego de las maderas depende de:
• Espesor de la pieza de madera.
• Contenido de agua de la madera.
• Densidad de la madera (especie).
Se inflama, en circunstancias favorables, a aproximadamente 275°C siendo importante el
tiempo durante el cual es calentada.

Protección de la madera
Todos estos agentes nocivos para la madera pueden ser tratados y prevenidos de forma de
reducir y prácticamente eliminar el riesgo de deterioro.
Para proteger a la madera, se somete a diferentes tipos de tratamientos con productos
químicos. Dependiendo del tipo de acción, los tratamientos se pueden clasificar en:
1. Insecticidas.
2. Funguicidas.
3. Ignífugos.
4. Protectores de la luz.
5. Hidrorrepelentes.
Los que pueden ser aplicados a través de tratamientos superficiales o profundos, los que se
diferencian en el costo y en la calidad de la protección.

Madera laminada
Madera laminada es la unión de tablas a través de sus cantos, caras y extremo, con su fibra
en la misma dirección, conformando un elemento no limitado en escuadría ni en largo y que
funciona como una sola unidad estructural.

Madera laminada
La madera laminada es un producto estructural, fabricado bajo condiciones técnicamente
controladas, con piezas de madera de diferentes largos, de secciones transversales iguales,
encoladas entre sí con adhesivos de calidad estructural y resistencia a las condiciones
climáticas. En Chile, como en la mayor parte del mundo, se ocupa madera de coníferas.

Madera laminada
Su mayor ventaja se da en la construcción de elementos estructurales, vigas y pilares que
constituyen grandes estructuras que compiten con las de acero. En vigas existen:
1. Rectas de sección uniforme (las más económicas).
2. Rectas de sección variable.
3. Arcos (permite alcanzar luces más grandes; se realiza con laminaciones más delgadas).
4. Pórticos triarticulados (permite variedades de formas).

Maderas a usar
La norma NCh 2150 establece una clasificación para la madera aserrada de Pino Radiata
destinada a la fabricación de elementos estructurales laminados encolados.
Debido a que el Pino Radiata no cumple con la característica de durabilidad natural, se
impregna con Boro-Silicato o Arseniato de Cobre Cromatado (CCA).

Ventajas
1. Se aprovechan elementos menores para obtener piezas de grandes luces.
2. Es posible diseñar la sección transversal de manera de optimizar el uso de material.
Permite formas curvas y de secciones variables.
3. Buen comportamiento al fuego (0,7 mm por minuto).
4. Baja relación peso/resistencia.
5. Es posible incorporar a las piezas una contraflecha.
6. Se mejora la resistencia del conjunto al tener una menor dispersión de defectos.
7. Al utilizar madera seca no se presentan problemas de inestabilidad dimensional.
8. Las estructuras construidas con este material son desmontables. Es de rápido montaje en
obra.
9. Se pueden usar láminas de menor calidad en zonas de baja resistencia, y madera de
mejor calidad sólo donde se necesita (sólo requiere un 30% de madera de alta calidad).
10. Belleza y estética, sin necesidad de terminación.

Desventajas
1. Mayor costo. Comparadas con la madera sin laminar, son más costosas, especialmente
en vigas rectas; en vigas curvas no hay comparación.
2. Incremento de costos debido a la necesidad de emplear adhesivos.
3. Las uniones o juntas determinan su dimensión.
4. Pérdida de madera y adhesivo (entre 35 a 45%).
5. El adhesivo debe estar condicionado al uso que se le va a dar al elemento.
6. La tecnología asociada al proceso productivo es de alto costo. Se debe conocer el
proceso de fabricación y contar con mano de obra especializada.
7. Se requieren grandes espacios para su fabricación.
8. Muy a menudo son muy pesadas respecto al uso que se les da.
9. Problemas de transporte, maniobrabilidad y montaje.
10. El tamaño está limitado por problemas de transporte.

SALIDA A TERRENO – DIRECCIÓN DE OBRAS MUNICIPALES (DOM)
OBJETIVO:
El objetivo de esta actividad es conocer las dependencias de la Dirección de Obras
Municipales (DOM), referidas al municipio de la comuna de residencia de cada estudiante y
la documentación de un proyecto edificado. Se pide recabar antecedentes de la vivienda
personal o de algún familiar, ya que se requieren datos privados para acceder a la
información técnica de la edificación.

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