Una presentacion acerca de las tecnicas de maquinado que se usan comunmente en la industria Parte 1

1. “Técnicas de maquinado –Parte 1”

2. Introducción

3. “Técnicas de maquinado- Parte 1”
• Herramientas de corte
• Tornos
• Maquinado de alta velocidad
• Roscas
• Mandrinadoras y taladros
• Escariado y machuelado
• Maquinas fresadoras

4. HERRAMIENTAS DE CORTE

5. La historia del mecanizado es relativamente corta; de hecho no comenzó a desarrollarse hasta la revolución industrial en el
siglo XIX, pero tardó bastantes más años en consolidarse. Ese desarrollo no hubiese posible sin la evolución que sufrieron las
herramientas de corte. En los albores del mecanizado las herramientas apenas eran un poco más duras que los materiales
que mecanizaban, que eran los que ofrecían menos problemas (hierro forjado, bronce y fundición gris). Las herramientas
fabricadas de acero al carbono templado no resultaban válidas para el mecanizado de aceros aleados, y no fue hasta la
aparición del acero Mushet cuando esto varió (Robert Mushet experimentó con el manganeso y tungsteno en el acero).
Robert Mushet
En 1900, cuando Fredrick Taylor efectuó una demostración en la Exposición Internacional de
París torneando una pieza de acero dulce con una herramienta que a grandes velocidades de
corte y avances (para aquella época) obtenía unas virutas azules y seguía afilada aún estando al
rojo. La velocidad de corte se situó, de repente, en 40 metros/minuto.
Frederick Taylor

6. Herramientas de corte y sus características
Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se
quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas
se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de
velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes son muy
frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con los dedos (aristas cortantes) debido a
la gran eliminación de ácidos biológicos que desprenden nuestros organismos.
Plaquetas de herramientas de corte
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su
uso. Las podríamos clasificar en dos categorías: herramienta
hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y
herramienta con plaquitas de corte industrial. La principal
diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro
material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados
metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las
herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo
que permite que corten materiales más duros, a más altas
temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar
demasiado el coste de la herramienta.

10. HG Technology Co., Ltd., ubicada en Changhua, Taiwán,
se dedica al desarrollo, diseño, producción y
comercialización de herramientas de corte. Cuenta con
profesionales de gran experiencia en procesamiento
sofisticado que proporcionan servicios completos y
garantizan una satisfacción total del cliente. Para las
fresas escariadoras de carburo HGT, desde el material
hasta los productos terminados, HG Technology insiste
en utilizar para la producción los procesos suministrados
por los fabricantes europeos originales. HG Technology
utiliza únicamente barras de carburo alemanas,
máquinas rectificadoras CNC de 6 ejes alemanas y suizas,
avanzadas tecnologías suizas de recubrimiento y
sofisticados instrumentos de medición digitales
alemanes.

12. La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más antigua conocida se
conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.). Durante siglos los tornos
funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que
tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras
tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela. Al
comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a
una pieza metálica.
Torno paralelo de 1911, cuyas piezas mostradas son:
a. Bancada.
b. Carro.
c. Cabezal.
d. Rueda de retroceso.
e. Polea de conos para la transmisión desde una
fuente externa de energía.
f. Plato.
g. Cigüeña.
h. Husillo.

13. Torno y sus funciones
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de corte para
darle forma (moldear).
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de revolución de
metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para pulir piezas.
Partiendo de una pieza llamada "base", se va
eliminado partes con la cuchilla a la pieza base
hasta dejarla con la forma que queramos.
El movimiento principal en el torneado es el de
rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar
forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y
de penetración (meter la cuchilla sobre la pieza
para cortarla) son generalmente rectilíneos y son
los movimientos que lleva la herramienta de corte.

16. Los tornos copiadores son utilizados para el torneado de
piezas con diferentes escalas de diámetros, previamente
forjados y/o fundidos y que tienen poco material
excedente. También se utilizan en trabajos con madera y
en trabajos con mármol artístico. Pues son muy útiles
para realizar los acabados en este material, como por
ejemplo en el trabajo con columnas decorativas.

18. El mecanizado industrial nació a raíz de la máquina de vapor y la revolución industrial, pero los procesos a los que
hace referencia encuentran su origen en la Prehistoria, en la que los humanos ya usaban procesos de piedra y
madera para fabricar componentes. Más tarde, en el Antiguo Egipto, se realizaron taladros con mecanismos
rotatorios integrados por palos y cuerdas para cortar, agujerear y dar forma a piedras y madera. Estos mecanismos
se usaron más tarde para la conformación de piedras metálicas.
La mandrinadora de John Wilkinson, construida en el siglo XVIII, hacia
1774, fue la primera máquina-herramienta según algunos autores. Esta
máquina aportó un corte mucho más preciso en las piezas de metal, sin
el cual no hubiera sido posible fabricar la máquina de vapor de James
Watt y, por lo tanto, la revolución industrial. La superficie interior del
cilindro de la máquina de vapor requería una tolerancia en el
mecanizado muy estrecha para que el vapor no se escapase por el
lateral del pistón.
John Wilkinson

19. El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimización del mecanizado con las posibilidades existentes
limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientas-máquinas (CAD/CAM-CNC) disponibles. Esto
puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera
convencional “para cada materia.
Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el
mecanizado óptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas,
herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc.… se irá avanzando hacia la optimización general del
mecanizado, en el que cada material tendrá sus óptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus
herramientas, etc.

20. 1. Disminución de las fuerzas de corte en los materiales dúctiles,
posibilidad de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm).
2. Mayor precisión de los contornos , mejor calidad superficial y
tolerancias dimensionales más precisas.
3. Reducción del tiempo de pulido.
4. Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado.
5. Mecanizado de paredes finas.
6. Reducción del tiempo de mecanizado y coste global.
7. Disminución del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta.
8. Evacuación casi total del calor por medio de la viruta
9. Aumento en la vida de la herramienta.
10.Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si
fuera mecanizado en caliente.
Ventajas del MAV

21. Moldes de inyección de aluminio
Las exigencias del producto en este sector son muy
parecidas al de los moldes de inyección de plásticos y
también, por lo tanto los beneficios de del mecanizado
de alta velocidad. Este es el sector más amplio de los
moldes. Componente de todo tipo de plásticos son
múltiples y están presentes en todos los niveles de
nuestras vidas. Si en cualquier ambiente nos fijamos en
la cantidad de objetos hechos con plásticos, y se piensa
que cada uno de esos objetos puede intervenir uno o
diversos moldes de inyección de plásticos, se puede
tener una idea de la potencia del sector.
En Cataluña se fabrican moldes de inyección de plásticos
para muy diversas actividades pero podríamos destacar
al sector automovilístico, en el que gran parte de la
producción se exporta a las grandes áreas europeas de
fabricación de automóviles / entre ellas España)
Molde entero (macho y hembra) de la carcasa
exterior de un teléfono de mesa. Hasta las ranuras del
macho
están mecanizadas en el centro de mecanizado.

23. Antecedentes de las roscas
Las constancias más antiguas del tornillo se encuentran en los escritos de Arquímedes. En la edad media se
utilizaban tornos para tallar las roscas, en los periodos posteriores se utilizaban matrices. La punta aguda de
barrena apareció hasta 1846. En 1841, Sir. Joseph Whitworth hizo el primer intento de unificar un estándar,
este fue adoptado por toda Inglaterra y Europa, pero no en Estados Unidos.
Joseph
Whitworth

24. Una rosca es una hendidura helicoidal continua sobre la superficie externa o interna de un cilindro o cono. La
función de la rosca es la de insertar un elemento (tornillo, perno, tubo) en el interior de un hueco con forma
similar y con una rosca equivalente, a través de un movimiento circular, con el objeto de integrar ambas piezas.
Según el tipo de rosca, el conjunto puede tener la función de asegurar una pieza o, en roscas de mayor precisión,
la de evitar todo tipo de fugas de fluidos. Esto último sucede específicamente en el caso de tubos roscados
utilizados para el paso de agua, aceite, gas y otros.
Según sus características, las roscas se destinan a
diferentes usos.
Rosca tipo
eje

25. Roscas de Paso Fino: Generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en
mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.
Roscas de Paso Grueso: Como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estría,
es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del
elemento que se inserta (el macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan
para trabajos normales que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.
Rosca Normal: Es aquella de firmeza promedio, y con una amplitud ni muy grande ni muy
pequeña.

27. Su sección es un semicírculo o un segmento
circular. Se utiliza para soportar grandes
esfuerzos en condiciones desfavorables, en
presencia de arena, polvo, etc., que le
producen un gran desgaste. Otro tipo de rosca
redonda con menos altura del filete es la rosca
Edison y se utiliza para la fabricación de
casquillos, fusibles, etc.
Fusible gigante de Rosca

29. La mandrinadora, tiene su origen en el barrenado de cañones de bronce
fundidos ahuecados. Este procedimiento se remonta por lo menos a 1372, fecha
en la que se conocen datos concretos de los primeros cañones de bronce
fundidos por Aarán en Augsburgo. A partir del siglo XVI, también se fundían de
hierro colado.
• En España se construyeron varios tipos diferentes de máquinas, destacando un
modelo horizontal para barrenar y tornear, construido en 1768 en Sevilla, movida
por las aguas del Guadaira.
• Durante el siglo XVII, las barrenadoras horizontales, similares a la descrita por
G. Monge, con giro de pieza, fueron más utilizadas que las verticales. En 1857,
Thomas Spencer Sawyer construye una mandrinadora en la misma línea de las
anteriores.
•A finales del siglo XIX, las mandrinadoras alcanzan su pleno desarrollo,
estructural y mecánico.
•A principios del siglo XX, ante la exigencia de precisión e intercambiabilidad de
la industria relojera suiza, Perrenond jacot pone a punto una punteadora vertical,
con mesa de coordenadas polares que constituye una maravilla mecánica.
•Poco después de la guerra civil de 1936, Sacem de Billabona y Juaristi de
Azkoitia, construyen las primeras mandrinadoras del estado Español.
Una de las primeras Mandrinadoras

30. Es una máquina herramienta que se utiliza para el mecanizado de
agujeros de piezas cúbicas que deben tener una tolerancia muy
estrecha y una calidad de mecanizado buena.
Este tipo de máquinas está compuesto por una bancada donde hay
una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a mecanizar, y una
columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado que
hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barrinas
de mandrinar.
Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de
trabajo de la máquina, y lo que gira es la herramienta de mandrinar
sujeta al husillo de la máquina, y donde se le imprime la velocidad
adecuada de acuerdo con las características del material
constituyente de la herramienta y el avance axial adecuado. En las
mandrinadoras y centros de mecanizado, es necesario seleccionar
en forma adecuada las herramientas, pues debido al alto coste que
tiene el tiempo de mecanizado, se deben realizar los mecanizados
en el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad.
Ejemplo de uso de mandrinadora
para dar acabado preciso

31. La selección se hace sobre la base de ciertos
criterios. Por ejemplo, según los diseños y
limitaciones de la pieza (tamaño, tolerancia,
tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción,
acabado superficial, etc) o según el tipo de
operaciones de mandrinado a realizar (exteriores
o interiores, ranurados, desbaste, acabados,
etc.). También puede considerarse la estabilidad
y las condiciones del mecanizado (corte
intermitente, forma y estado de la pieza,
potencia y accionamiento de la máquina, etc.), la
disponibilidad y selección del tipo de máquina
(mecanizado automático, piezas a mecanizar,
calidad y cantidad del refrigerante, etc. o de las
herramientas (calidad de las herramientas,
sistema de sujeción o servicio técnico, entre
otros).

33. Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas
de moluscos con fines ornamentales. Se han hallado conchas
perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en
África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En
Europa unos restos similares datados de hace 50.000 años
muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la
técnica del taladrado
1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue
creado por James Nasmyth.​En España es posible encontrar un taladro
original de James Nasmyth en el Museo de la Siderurgia y la Minería de
Castilla y León en Sabero, provincia de León. Este taladro se ubicó en la
Ferrería de San Blas de Sabero, fábrica de hierro perteneciente a la
Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.

34. Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial
se fueron aplicando a los taladros, que de esta manera fueron
pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más
precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a
nuevos materiales como el carburo de silicio o el carburo de
tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se
conservaron casi sin cambios las formas que habían sido
puestas a punto a lo largo del siglo XIX.
La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y
sobre todo del control numérico por computadora a partir de
los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en general y los
taladros en particular. La microelectrónica permitió integrar los
taladros con otras máquinas-herramienta como tornos o
mandrinadoras para formar "centros de mecanizado"
polivalentes gestionados por ordenador.

35. Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en
una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto
que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Ejemplo de uso de taladro
para perforar metal

36. El taladrado es un término que cubre todos los métodos
para producir agujeros cilíndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado
de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y
los mecanizados posteriores tales como escariado,
mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se utiliza
para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces
más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de
taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con las
brocas modernas se consigue que un taladro macizo de
diámetro grande se pueda realizar en una sola operación,
sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y
que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite
la operación posterior de escariado.
Ejemplo de uso de taladro para perforar madera

38. Se llama escariado o alesado a un proceso de arranque de
viruta o una operación de mecanizado que se realiza para
conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias
dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que
han sido previamente taladrados con una broca a un diámetro
un poco inferior.
El escariado se realiza con una herramienta denominada
escariador (calisuar en algunos países), al que se le comunican
dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de
desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de
escariar un agujero, se debe haber taladrado, dejando cierto
espesor, el cual depende del diámetro que tenga el agujero y
del material de la pieza. Este proceso se puede realizar a mano
o bien automáticamente con una máquina-herramienta que
permita esos movimientos, como pueden ser un torno, una
fresadora o una taladradora. En el escariado automático la
pieza se encuentra sujeta a la máquina por medio de un
tornillo de banco, mandril o algo similar.

39. Dando un mejor acabado a una pieza
Como ya se ha nombrado anteriormente, la
principal aplicación de este proceso es la
mejora dimensional y superficial de los
agujeros realizados por un proceso de
taladrado, pero, en ocasiones, este proceso se
emplea con otros fines, como es el caso de los
aficionados a la confección de coches
teledirigidos. Estos emplean estas herramientas
para el ensanchamiento de los orificios en el
montaje de los cuerpos.

41. El machuelado se efectúa en el torno con un machuelo normal
de mano, en dos formas. El mejor método es fijar el husillo del
cabezal, empezar a introducir el machuelo en el agujero y,
después, soportar el vástago en el centro del contrapunto
mientras se gira el machuelo a mano con la llave para
machuelos. Se avanza el centro del contrapunto conforme el
machuelo penetra en la pieza, pero no se aplica ninguna
presión.
Las roscas también se cortan con el machuelo en rotación con
el torno si se gira a poca velocidad y se detiene
inmediatamente después de que el machuelo corte a la
profundidad necesaria. Con este método hay peligro de rotura
del machuelo; por tanto, se debe tener cuidado al utilizarlo.
Cualquiera que sea el método empleado, se hace retroceder el
machuelo con la mano.

42. Para trabajo de producción, el machuelo se sujeta en un
portaherramientas flotante especial, que desacopla el
machuelo cuando corta a la profundidad requerida y lo deja
girar libre hasta que se invierte la rotación del husillo para
extraerlo. Otro método rápido y seguro es emplear un
machuelo de expansión, que tiene filos que se retraen en el
cuerpo del machuelo para poder sacarlo del agujero sin invertir
la rotación del husillo.
Las rocas cortadas con machuelo no son tan exactas como las
hechas con herramienta de una sola punta, pero es más rápido
hacerlas y tienen suficiente exactitud si no se trata de un
trabajo de máxima precisión. La mayoría de las roscas internas
se hacen con machuelos.
Las roscas externas se hacen con más rapidez con dados que
con herramientas de una sola punta; por esta razón, es la forma
común para cortarlas, aunque son menos exactas.
En el torno se usan dados ajustables o de resorte para cortar
roscas. Se montan en un portaherramientas especial en el
contrapunto y deben utilizarse con cuidado, porque si se deja
que el dado llegue hasta un hombro o reborde, se “barrerá” la
rosca y es probable que se rompa el dado.

43. Se crea una rosca para tornillos a partir
del uso del machuelo
En la técnica Como se requiere de mucha fuerza
para tallar las cuerdas se requiere utilizar un
maneral para ejercer una palanca que permita
girar el machuelo dentro del barreno a
machuelear (generar la cuerda interior). Los
machuelos se fabrican en medidas normalizadas y
en los dos sistemas de medidas internacionales: el
métrico decimal (SMD) y el imperial (ingles),
además en el sistema ingles, las cuerdas de los
machuelos pueden ser bastas (estándar) o finas.

45. Antecedentes de la maquina fresadora
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de
agilizar la construcción de fusiles en el estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical
Engineering Museum de Yale. La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación
de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de
Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la empresa americana
Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.
Eli Whitney
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre
Philippe Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y
horizontal que se posicionaban mediante giro manual.
Fresadora de
doble husillo
de Philippe
Huré

46. Una fresadora es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de determinadas
formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con el uso de una herramienta
giratoria llamada fresa. El mecanizado es un modo de manufactura por remoción de material
tanto por abrasión como por arranque de viruta.
Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición de hierro,
metales no férricos y materiales sintéticos, superficies
planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado,
etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras más complejas.

47. FRESADORA MANUAL
La máquina Fresadora más sencilla es la operada manualmente.
Puede ser del tipo de columna y ménsula (también conocida como “de
superficie”) o del de mesa montada en bancada fija (también conocida
como “vertical de banco”).
Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se monta la
fresa. La mesa de trabajo permite los tres movimientos sobre el eje
cartesiano. El avance de la pieza hacia la fresa se realiza manualmente,
por medio de un tornillo vertical accionado por un volante o por medio
de una leva o palanca. En algunos modelos, el tornillo viene provisto de
un rodamiento de precisión, para que el traslado del cabezal sea más
suave y compensado.

48. FRESADORA HORIZONTAL
Las fresadoras horizontales constan de una columna donde una fresa cilíndrica es soportada
en un extremo y en el otro por un rodamiento. La función principal de este aparato es la
producción de ranuras de distinto grosor, como así también varias de aquellas al mismo
tiempo con fresas especiales paralelas, que se conocen como “tren de fresado”, mejorando
de esta manera la productividad del trabajo.

49. FRESADORA VERTICAL
Las fresadoras verticales por su parte poseen el husillo portaherramientas de modo que la
fresa gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza. Una característica de esta
herramienta es la posibilidad de movilizarse verticalmente, pues sube la mesa con la pieza o el
cabezal desciende hacia aquella.

50. FRESADORA DE 3 EJES
Estas máquinas se caracterizan porque su
capacidad de mecanizado se orienta a través de
los tres planos del eje cartesiano.
FRESADORA DE 4 EJES
En este caso el artefacto puede fresar a través
de los tres ejes anteriores, más un eje circular
desde el centro del cabezal con la fresa
trabajando en vertical que puede ir hacia la
derecha (W) como hacia la izquierda (V).
Fresadora de 3 ejes
vertical
Fresadora de 4 ejes CNC

51. FRESADORA DE 5 EJES
Las de este tipo poseen los mismos ejes de
movimiento que las anteriores, pero incluye un
movimiento rotatorio horizontal de la pieza
para que sea combinado con los otros para
crear mecanizados de mayor complejidad.
Fresadora de 5 ejes

52. FRESADORA CIRCULAR
Las fresadoras circulares tienen la particularidad que su
mesa giratoria permite hacer operaciones de mecanizado
con un cabezal con uno o más portaherramientas.
FRESADORA COPIADORA
Aquí existen dos mesas, en una se posiciona un modelo y
hay un “palpador”, en la otra mesa se posiciona la pieza a
mecanizar y la fresa. El palpador contornea al modelo y la
forma de este se replica en la pieza gracias a la acción de
la fresa.
Fresadora Circular
Fresadora Copiadora

53. FRESADORA DE PÓRTICO
Las fresadoras especiales de pórtico, (también conocidas como de
puente), tienen dos movimientos: vertical y transversal. La pieza a
labrar posee, a su vez, movimiento longitudinal.
El eje o cabezal portaherramientas está situado, verticalmente, sobre
una estructura formada por dos columnas, ubicadas a ambos lados de
la mesa. Su uso principal es la elaboración de piezas de grandes
dimensiones, por ejemplo, coronas y tornillos sinfín, engranajes
cilíndricos o helicoidales, o platos de transmisión a cadena.
Fresadora de pórtico
FRESADORA DE PUENTE MÓVIL
Se denomina así al tipo especial de fresadoras en las que la mesa
permanece inmóvil y el movimiento sucede en la herramienta, que se
desplaza a lo largo de la pieza a mecanizar, por medio de una
estructura similar a la de un puente grúa.
Su uso principal es el de la mecanización de piezas de gran tamaño,
por ejemplo las destinadas a aeronáutica o algunos modelos para
fundiciones.
Son ideales cuando la fuerza a ejercer, requerida, es poca. Para
trabajar en largas distancias y a mucha altura.
Fresadora de puente
móvil

54. FRESADORA PARA MADERA
Las fresadoras de este tipo son máquinas portátiles que
utilizan una herramienta rotativa para fresar superficies
planas de madera. Están preparadas para soportar un gran
número de horas de trabajo en la madera o sus derivados.
Fresadora para madera
FRESADORA CNC
Las fresadoras con control numérico por computadora
(CNC) son un ejemplo de automatización programable. Se
diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración
de productos. Su principal aplicación se centra en
volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en
volúmenes de producción medios y bajos de piezas
complejas.
Fresadora CNC

55. Fresadoras CNC diseñadas para fresar, taladrar y tratar la fibra
Las fresas de carburo de tungsteno para materiales compuestos y fibras de vidrio han sido con revestimiento AlTiN
son capaces de cortar sin esfuerzo y con un rendimiento de desgaste eficaz fibra de carbono.
Estas herramientas producen cortes y perfilados en aplicaciones exigentes que requieren una mínima rotura y
delaminación en la pieza trabajada.
En varios sectores industriales, como la automoción, la energía
eólica y las industrias de recreación, las ventajas del uso de
materiales compuestos son más efectivos debido al peso más ligero
del material y la estabilidad superior sobre contrapartes
convencionales.
Estas nuevas soluciones de herramientas satisfacen las condiciones
de corte únicas de los materiales difíciles tal como han sido
diseñado para combinar el grado específico, geometría requerida y
revestimiento de diamante de alta tecnología para procesamiento
de materiales compuestos.

56. Los procesos de maquinados de precisión tienen una importancia esencial en el cómputo de la actividad
productiva, pues afectan a la fabricación de estos mismos e, indirectamente, a la fabricación posterior de
elementos auxiliares. A día de hoy, los procesos de fabricación de estos elementos son una de las
operaciones más comunes en la industria metalmecánica. Su importancia industrial es sustancialmente
elevada, ya no solo en el devenir de la empresa frente a sus competidores en el terreno, si no también, en la
generación de elementos de precisión y calidad. El desarrollo de nuevas tecnologías en el avance y
mejoramiento de las metodologías y procesos para la consecución de mecanizados de precisión, de
diferentes cortes y de distintos tipos de materiales, no debe cesar. Sin duda alguna es muy importante y
vital conocer estas técnicas para que el día de mañana que alguien desee ser un emprendedor sepa de
manufactura y tome en cuenta que se necesita que su producción sepa:
I. Fabricar más rápido
II. Fabricar mejor
III. Fabricar más barato