Procedimiento almacenaje insumos_curtiembres_madroñero_2013

PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO: CURTIEMBRES
LUIS ALEXANDER MADROÑERO BURBANO
EDGAR MAURICIO PALACIO MORENO
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013

PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO: CURTIEMBRES
LUIS ALEXANDER MADROÑERO BURBANO
EDGAR MAURICIO PALACIO MORENO
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL
Asesores
LUIS FELIPE GRANADA AGUIRRE
PhD Ciencias Técnicas
GLORIA ALEXANDRA RAMÍREZ MORALES
Ing. Mag.
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013

Nota de aceptación
El trabajo de grado PROCEDIMIENTO PARA
EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO.
CASO: CURTIEMBRES, elaborado por los
estudiantes LUIS ALEXANDER
MADROÑERO y EDGAR MAURICIO
PALACIO, cumple con los requisitos exigidos
por la UNIVERSIDAD DE SAN
BUENAVENTURA para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Santiago de Cali, Noviembre de 2013

CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 13
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA O NECESIDAD 15
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16
2. OBJETIVOS 17
2.1 OBJETIVO GENERAL 17
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 17
3. JUSTIFICACIÓN 18
3.1 ALCANCE 18
4. MARCO REFERENCIAL 19
4.1 MARCO CONTEXTUAL 19
4.2 MARCO ANTECEDENTES 19
4.3 MARCO LEGAL 23
4.4 MARCO CONCEPTUAL 25
4.5 MARCO TEÓRICO 28
4.5.1 Recepción 28
4.5.1.1 Métodos de recepción 30
4.5.1.2 Diferencias entre la recepción interna y externa 31
4.5.1.3 Indicadores de recepción 31
4.5.2 Distribución 32
4.5.2.1 Parámetros para distribución 32
4.5.2.2 Diseño y distribución física (layout) 33
4.5.2.3 Metodologías para distribución física 34
4.5.2.4 Flujos de distribución 35
4.5.3 Almacenamiento 37
4.5.3.1 Principios básicos para gestión de almacenes 37
4.5.3.2 Clasificación de los almacenes 37
4.5.3.3 Zonificación de los almacenes 38
4.5.3.4 Métodos de almacenaje 39
4.5.3.5 Alternativas de almacenamiento 40
4.5.3.6 Indicadores de gestión de almacenamiento 42

4.5.4 Despacho 42
4.5.4.1 Flujograma para el despacho 42
4.5.4.2 Tipos de despacho 44
4.5.4.3 Métodos de recolección de pedidos 44
4.5.4.4 Prioridades en el procesamiento de pedidos 45
4.5.4.5 Embalaje de mercancías 45
4.5.4.6 Zonas de expedición 47
4.5.4.7 Indicadores de despacho 47
4.5.5 Inventarios 48
4.5.5.1 Tipos de inventario 48
4.5.5.2 Métodos de control de inventarios 49
4.5.5.3 Errores en el control del inventario 52
4.5.5.4 Métodos de valuación del inventario 53
4.5.6 Equipos 54
4.5.6.1 Alternativas de manejo de materiales 55
4.5.6.2 Elementos de distribución de materiales 59
5. METODOLOGÍA 60
5.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN 60
5.2 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN 60
5.3 POBLACIÓN 61
5.4 FASES DE ESTUDIO 61
5.4.1 Para alcanzar el objetivo específico número uno 61
5.4.2 Para alcanzar el objetivo específico número dos 62
5.4.3 Para alcanzar el objetivo específico número tres 62
6. RESULTADOS 63
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 63
6.1.1 Introducción 63
6.1.2 Trabajo de campo 65
6.1.3 Análisis de resultados 65
6.1.3.2 Distribución y despacho 67
6.1.3.3 Almacenamiento 68
6.1.3.4 Inventario 70
6.1.3.5 Análisis general de resultados 71

6.1.3.6 Análisis general del eslabón curtiembres 76
6.1.4 Conclusión 77
6.1.5 Recomendación del diagnóstico 77
6.2 DISEÑO DEL PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO:
CURTIEMBRES 78
6.2.1 Objetivo general 78
6.2.2 Alcance 78
6.2.3 Responsables 78
6.2.4 Definiciones 79
6.2.5 Procedimiento 80
6.2.6 Instructivos 84
6.2.7 Registros 96
6.2.8 Anexos 96
6.3 SOCIALIZACIÓN 96
7. CONCLUSIONES 98
BIBLIOGRAFÍA 99
ANEXOS 104

LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Leyes aplicables al diseño de almacenes en curtiembres. 23
Tabla 2. Normas técnicas colombianas aplicables al manejo de materias primas
e insumos en curtiembres 24
Tabla 3. Normas voluntarias aplicables al diseño de almacenes en curtiembres 24
Tabla 4. Actividades del área de recepción 29
Tabla 5. Métodos de recepción de mercancía 30
Tabla 6. Diferencias entre la recepción interna y externa 31
Tabla 7. Indicadores de recepción 31
Tabla 8. Parámetros de distribución 32
Tabla 9. Situaciones de distribución física 33
Tabla 10. Metodologías para la distribución física 34
Tabla 11. Necesidades de un sistema de almacenamiento 35
Tabla 12. Ventajas y desventajas para la distribución física 36
Tabla 13. Principios básicos para la gestión de almacenes 37
Tabla 14. Clasificación de los almacenes 37
Tabla 15. Zonas de los almacenes 39
Tabla 16. Alternativas de almacenamiento 40
Tabla 17. Indicadores de gestión del almacén 42
Tabla 18. Procedimiento para el despacho 43
Tabla 19. Métodos de recolección de pedidos 44
Tabla 20. Tipos de paletizado 46
Tabla 21. Indicadores del proceso de despacho 47
Tabla 22. Tipos de inventarios 48
Tabla 23. Características para la diferenciación de ítems en inventario 48
Tabla 24. Clasificación ABC 50
Tabla 25. Sistemas de revisión continúa del inventario 51
Tabla 26. Sistemas de revisión periódica del inventario 51
Tabla 27. Problemas frecuentes en el control del inventario 52
Tabla 28. Métodos de valuación de inventarios 54

Tabla 29. Manejo de materiales 58
Tabla 30. Clasificación del equipo de manipulación 59
Tabla 31. Curtiembres en estudio 61
Tabla 32. Diseño del plan de acción 62
Tabla 33. Criterios de calificación 65
Tabla 34. Actividades de recepción 66
Tabla 35. Actividades de distribución y despacho 67
Tabla 36. Actividades de almacenamiento 68
Tabla 37. Actividades de inventario 70
Tabla 38. Resultados por co-variable - recepción 71
Tabla 39. Resultados por co-variable – distribución y despacho 73
Tabla 40. Resultados por co-variable - almacenamiento 74
Tabla 41. Resultados por co-variable - inventario 75
Tabla 42. Normatividad para el manejo de almacenes 82
Tabla 43. Indicadores de gestión de las actividades de almacenaje 83
Tabla 44. Instructivo de recepción 85
Tabla 45. Instructivo de distribución interna 87
Tabla 46. Instrumento de almacenamiento 89
Tabla 47. Instrumento de inventario 92
Tabla 48. Instructivo de despacho 94
Tabla 49. Instructivo de equipos 95
Tabla 50. Registros 96
Tabla 51. Anexos del procedimiento 96
Tabla 52. Plan de acción 97

LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Genealogía 21
Figura 2. Cadena colombiana del cuero, calzado y manufacturas de cuero 22
Figura 3. Flujograma para la recepción 28
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución 32
Figura 5. Flujo directo y flujo en U para la distribución en almacenes 36
Figura 6. Zonificación del almacén 38
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía 42
Figura 8. Equipos para los procesos de almacenaje al interior del almacén 55
Figura 9. Cumplimiento de actividades recepción 71
Figura 10. Cumplimiento por co-variables para Recepción 72
Figura 11. Cumplimiento de actividades de Distribución y Despacho 72
Figura 12. Cumplimiento por co-variable para Distribución y Despacho 73
Figura 13. Cumplimiento de actividades de Almacenamiento 73
Figura 14. Cumplimiento por co-variable para almacenamiento 74
Figura 15. Cumplimiento de actividades de inventario 75
Figura 16. Cumplimiento por co-variable para Inventario 76
Figura 17. Cumplimiento de actividades por variable para la Empresa 1 76
Figura 18. Cumplimiento de actividades de almacenaje para el sector curtiembres 77
Figura 19. Diagrama de flujo para el proceso de almacenaje 81

LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. Diagrama de flujo del proceso de curtiembres 104
ANEXO B. Lista de chequeo aplicada a la Empresa 1 105
ANEXO C. Fotografías 110
ANEXO D. Flujograma para la recepción 113
ANEXO E. Flujograma para distribución y despacho 114
ANEXO F. Flujograma para el almacenamiento 115
ANEXO G. Flujograma para inventario 116
ANEXO H. Formato orden de pedido 117
ANEXO I. Formato orden egreso de insumos 118
ANEXO J. Formato de salida de producto terminado 118
ANEXO K. Pasos para calcular capacidad del almacén 120

RESUMEN
El objetivo del presente trabajo fue diseñar un procedimiento para el almacenaje
de materias primas, insumos y producto terminado, para el eslabón curtiembres de
un municipio del Valle del Cauca.
El enfoque de investigación es cuantitativo de tipo descriptivo y explicativo. La
metodología utilizada se fundamentó en la realización de un diagnóstico de las
actividades de almacenaje de materias primas, insumos y producto terminado a
través de una lista de chequeo adaptada de diferentes autores.
Posteriormente, se diseñó un procedimiento de acuerdo con lo establecido en la
Ley 9 de 1979 y Ley 55 de 1993, y demás normatividad aplicable; todo esto
considerando las normas NTC 1931, NTC 2885, NTC 1692, NTC 4435.
El plan de acción permitirá la socialización del procedimiento propuesto en las
empresas pertenecientes al eslabón curtiembres.
Palabras clave: lista de chequeo, curtiembres, almacenamiento, diagnóstico,
procedimiento, socialización.

ABSTRACT
The aim of this study was to design a procedure for the storage of raw materials,
supplies and finished products for the tanning of a municipality of Valle del Cauca
link.
The research approach is quantitative descriptive and explanatory type. The
methodology used was based on the making of a diagnostic of the activities of
storage of raw materials, supplies and finished goods through a checklist adapted
from different authors.
Subsequently, it was designed a procedure in accordance with the provisions of
Act 9 of 1979 and Act 55 of 1993 and other applicable regulations, all this
considering the rules NTC 1931, NTC 2885, NTC 1692, NTC 4435.
The action plan will allow the socialization of the proposed undertakings in the
tanning process link.
Key words: checklist, tanneries, storage, diagnosis, procedure, socialization.

13
INTRODUCCIÓN
Este proyecto surge a partir del trabajo de investigación Estrategia de
aprovisionamiento de materias primas e insumos del sector cuero y calzado del
Valle del Cauca – Colombia, realizado por la profesora Gloria Ramírez Morales del
Equipo de Investigación Nuevas Tecnologías, Trabajo y Gestión del Programa
Ingeniería Industrial de la Universidad de San Buenaventura Cali.
En el marco referencial se registra la investigación teórica respecto a las variables
de recepción, distribución, almacenamiento, inventario, y despacho; en donde se
desarrollan los conceptos y las perspectivas teóricas que han mencionado
diferentes autores que han profundizado en estas variables, para darle desarrollo
a la investigación.
El objetivo es diseñar un procedimiento para el almacenaje de materias primas,
insumos y productos terminados para los distintos almacenes que tienen tres
empresas pertenecientes al eslabón de curtiembres, que permitirá estandarizar la
recepción, almacenamiento, distribución y despacho de sus materias primas,
insumo y producto terminado. Para alcanzar este objetivo se realizaron tres
actividades: i) Un diagnóstico del proceso actual de las actividades que están
realizando para el almacenaje, desde la recepción de materias primas e insumos y
terminando con el despacho de éstos a producción y de productos terminados a
los clientes; para recolectar la información necesaria, se diseña una lista de
chequeo como instrumento de diagnóstico. ii) Diseño de un procedimiento para el
almacenaje de materias primas, insumos y producto terminado, como respuesta al
diagnóstico actual. iii) Diseño de un plan de acción que contiene la metodología
para la socialización del procedimiento diseñado, utilizando la técnica 5W y 1H.
En el resultado I se observa el diagnóstico del proceso actual que vienen
realizando las curtiembres para el almacenaje de sus productos. Dicho diagnóstico

14
recoge información referente de las variables independientes recepción,
distribución, almacenamiento, despacho e inventarios.
En el resultado II se muestra el diseño metodológico del procedimiento para el
almacenaje de materias primas, insumos y productos terminados para los distintos
almacenes, que permitirá normalizar las actividades de las tres empresas del
eslabón curtiembres.
En el resultado III se observa el diseño del plan de acción que permitirá socializar
el diseño del procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y
productos terminados.

15
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA O NECESIDAD
En entrevistas realizadas a los directivos del Centro de Productividad del Cuero
(CDP) y de la Unión de Industriales Vallecaucanos del Calzado, Cuero y sus
Manufacturas (UNIVAC), se evidenció que actualmente los fabricantes de calzado
en el Valle del Cauca, presentan inconvenientes con sus proveedores de materias
primas e insumos, por el incumplimiento a la hora de entregar los pedidos que se
les realizan. Este incumplimiento, está generando para los productores de calzado
los siguientes problemas en el área de producción, mercadeo, logística y calidad:
retraso para emisión de las órdenes, cambios en la programación, paros en las
líneas, baja productividad, sobrecostos, entre otros, que están generando pérdidas
económicas y una imagen negativa ante los clientes que compran sus productos
(calzado). (Granada Aguirre & Ramirez Morales, 2010).
En una entrevista realizada a 30 empresarios del sector1 se evidenció que los
proveedores están ubicados a nivel local (Cali), regional (Valle del Cauca),
nacional e internacional, distribuidos de la siguiente manera: 13.3% locales, 6.6%
regionales, 73.3% nacionales, 6.6% internacionales. Se observa en esta
distribución que la mayor cantidad de proveedores esta ubicada por fuera de la
localidad y de la región. Los empresarios concuerdan en las siguientes razones de
la no compra de materias primas e insumos a nivel local: no existe facilidad de
pago, los productos no tienen estándares de calidad requeridos, las colecciones
no satisfacen necesidades del mercado, no existe actualización frente a
tendencias mundiales y en algunos casos la tecnología de producción es obsoleta,
no existen los insumos para la industria y la capacidad de producción es poca
(Mena, 2012).
En visitas técnicas realizadas al eslabón curtiembres, se observó que carecen de
una metodología que les dé las directrices para realizar, analizar, controlar y
mejorar sus procesos. En él se observó que las actividades de recepción,

16
distribución, almacenamiento, despacho, y manejo del inventario se realizan de
diferentes maneras cada vez que la realizan; esto se presenta dado que no existe
un proceso normalizado de las actividades de almacenaje de las materias primas,
insumos y producto y terminado.
Según los resultados obtenidos por el diagnóstico general, se puede observar que
de las tres curtiembres, la que tiene más falencias al realizar las actividades de
almacenaje de sus materias primas, insumos y producto terminados es la empresa
número uno.
1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
De acuerdo a la anterior situación, se propone la pregunta:
¿Qué procedimiento permitirá mejorar el almacenamiento de materias primas,
insumos y productos terminados, en las curtiembres?

17
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y
productos terminados, en curtiembres.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar el proceso actual que tienen las curtiembres, para almacenar
materias primas, insumos y productos terminados.
 Diseñar el procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y
productos terminados en las curtiembres.
 Socializar el procedimiento propuesto para el almacenaje materias primas,
insumos y producto terminado en las curtiembres.

18
3. JUSTIFICACIÓN
Este proyecto solucionará las deficiencias que presentan actualmente las
curtiembres en el almacenaje de materias primas, insumos y productos
terminados.
Entregará un diagnóstico de la forma en la que actualmente realizan las
curtiembres el almacenaje de sus productos. Del mismo modo, se entregará un
procedimiento que permita mejorar el proceso de almacenaje que se lleva al
interior de los almacenes de las curtiembres, proceso que ha generado
insatisfacción por parte de los empresarios debido a las paradas de las fábricas
por falta de insumos para comenzar con la producción, lo que ocasiona que se
presenten retrasos a la hora de entregar los pedidos a los clientes finales.
El procedimiento normalizará la recepción y almacenamiento de materias primas e
insumos, distribución de éstos a producción, control de sus inventarios y, el
despacho de producto terminado a los clientes, mediante el planteamiento de una
metodología que permita estandarizar sus actividades.
3.1 ALCANCE
El procedimiento para el almacenaje inicia con la recepción de materias primas e
insumos y termina con el despacho de éstos a producción, y de productos
terminados a los clientes, con el fin de garantizar el abastecimiento y
disponibilidad en el momento y lugar que se requieran.

19
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO CONTEXTUAL
A continuación se describe la información de tres empresas pertenecientes a las
curtiembres, las cuales son referentes al segundo eslabón de la cadena productiva
del cuero y el calzado (Agudelo, 2010), en las cuales se adecúa la materia para
los diferentes usos que se le darán en la fabricación de manufacturas del cuero,
como lo indica el diagrama de flujo de procesos de una curtiembre (Anexo A). Las
empresas son:
 Empresa 1. Pertenece al sector curtiembres. Está ubicada en un municipio del
Valle del Cauca. Se dedica al curtido y producción de cueros. Actualmente
cuenta con cuatro trabajadores, produciendo alrededor de 600 hojas de cuero
al mes.
Valle del Cauca. Se dedica al curtido y producción de cueros. Siendo una
empresa familiar, actualmente cuenta con 20 trabajadores, produciendo
alrededor de 1.500 hojas de cuero mensualmente (Mena, 2012).
Valle del Cauca. Se dedica al curtido y producción de cueros. Actualmente
cuenta con 170 trabajadores, produciendo entre 16.000 y 18.000 hojas de
cueros mensualmente (Mena, 2012).
4.2 MARCO ANTECEDENTES
En la realización de este trabajo se tomaron en cuenta anteriores estudios
relacionados con el adecuado almacenaje de los materiales en los almacenes.

20
Durante la década de 1990 se introdujo paulatinamente un concepto novedoso en
el mundo del almacenaje: la logística, en realidad no se trataba de ningún
elemento nuevo, pero sí lo fue su implantación en el ámbito del almacenamiento
de mercancías (Pérez Herrero, 2006).
La logística es el proceso que se ocupa de la planificación y el desarrollo del
suministro de toda clase de elementos necesarios para la ejecución de una acción.
Utilizando la lógica casi como único argumento, ese proceso se ha venido
realizando desde tiempos inmemoriales (Pérez Herrero, 2006).
Sin embargo, otros conceptos sí han resultado novedosos, como es el caso del
Justo A Tiempo (JIT) y el Kanban, desarrollados por la industria del automóvil
japonesa en las décadas de los cincuenta y sesenta. Concretamente, Toyota
introdujo el JIT en 1954 y lo amplió con el sistema de información Kanban en
1960. Ambos sistemas son complementarios y tienen por objeto la consecución de
un objetivo único: reducir el volumen de las existencias (Pérez Herrero, 2006).
Como menciona (Osinsky, 1998), los curtidos de pellejos de animales se utilizan
desde hace miles de años para confeccionar prendas de vestir. La industria de la
piel y el cuero sigue siendo importante en la actualidad, ya que con las pieles se
fabrican gran variedad de prendas exteriores, como abrigos, chaquetas,
sombreros, guantes y botas, así como adornos para otros tipos de prendas. Según
indica Lincon Zapata, los diferentes usos del cuero hoy en día, son la base de una
gran industria, pues constituyen la materia prima para la fabricación de diferentes
objetos (Zapata, 2008).
Esta transformación se logra mediante un proceso de curtido; es el proceso
químico mediante el cual se convierten los pellejos de animales en cuero. Cuero
designa la cubierta corporal de los grandes animales (por ejemplo, vacas o
caballos), mientras que piel se aplica a la cubierta corporal de animales pequeños

21
(por ejemplo, ovejas). En el proceso de curtido se emplean ácidos, álcalis, sales,
enzimas y agentes curtientes para disolver las grasas y las proteínas no fibrosas y
para enlazar químicamente las fibras de colágeno entre sí (Germillac, 2007).
La industria a que se hace mención, en la región suroccidental de Colombia hace
parte de un clúster que ha venido evolucionando a través del tiempo para
fortalecer los diferentes esquemas de trabajo asociativo del sector de cuero y
calzado en la región, tal como se puede observar en la figura 1.
Figura 1. Genealogía
Fuente: (Pardo & Restrepo, 2010).
La cadena comprende seis actividades productivas, que hacen parte de la cadena
productiva de la carne, y la piel es considerada como un subproducto de esta
cadena. La cadena productiva del cuero se inicia en la actividad agropecuaria, con
los diferentes sistemas de crianza y sacrificio. En este último, se tratan las pieles
con sal y se conservan para los procesos de curtición y otros usos. El producto
final es el cuero curtido, insumo para la fabricación de productos en los eslabones
de Calzado y Manufacturas de Cuero (Ciro Calderón, Figueroa Díaz, Gutierrez
Rincón, & Prieto Padilla, 2006), tal como se muestra en la figura 2.
1986:
Creación de
UNIVAC
1994:
Creación de
CDP
1999:
Proyecto
Expo Cali
2001:
Proyectos,
STARGOUP,
REDIMICA,
CERRICUR
2005:
Reforma
estatutaria
2006:
Proyecto
BID.

22
Figura 2. Cadena colombiana del cuero, calzado y manufacturas de cuero
Fuente: (Ciro Calderón, Figueroa Díaz, Gutierrez Rincón, & Prieto Padilla, 2006).
Es importante contar con un lugar destinado para el almacenaje de las pieles.
Preferentemente, debe ser un espacio que esté resguardado de la intemperie,
limpio y bien aireado. El piso deberá poder limpiarse con frecuencia y,
preferentemente, ser de concreto y con canaletas de desagüe hacia el exterior del
recinto. Si se trabaja con tarimas de madera para el estibado de las pieles
conservadas, las mismas deben ubicarse a una distancia suficiente del piso
permitiendo la circulación del aire (Kurlat, 2001). Para su almacenamiento, se
recomienda efectuar la estiba en pilas e ir rotando las pieles cada dos semanas.
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las
mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin
embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este

23
planteamiento, ya que los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de
los almacenes; no obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible,
tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén; además, la
globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los mercados y
los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las
empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se
traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén (Urzelai,
2006).
4.3 MARCO LEGAL
Se hace una revisión de las distintas normas y leyes, aplicables al manejo
ambiental, almacenamiento y seguridad industrial, en el sector curtiembres, tal
como se indica en la tabla 1.
Tabla 1. Leyes aplicables al diseño de almacenes en curtiembres.
Leyes Descripción
Ley 430 de 1998 “Por la cual se dictan normas prohibitivas en materia ambiental,
referentes a los desechos peligrosos y se dictan otras
disposiciones”.
Ley 9 de 1979
“Por la cual se dictan Medidas Sanitarias”. Se establecen:
Las normas generales que servirán de base a las disposiciones y
reglamentaciones necesarias para preservar, restaurar y mejorar
las condiciones sanitarias en lo que se relaciona a la salud humana;
Los procedimientos y las medidas que se deben adoptar para la
regulación, legalización y control de los descargos de residuos y
materiales que afectan o pueden afectar las condiciones sanitarias
del ambiente.
Resolución No. 2309 del 24 de
febrero de 1986
“Por la cual se dictan normas para el cumplimiento del contenido
en cuanto a Residuos Especiales”.
Ley 253 de 1996 “Por medio de la cual se aprueba el Convenio de Basilea sobre el
control de los movimientos transfronterizos de los desechos
peligrosos y su eliminación”
Resolución 2400 de 1979
“Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda,
higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo”.
Ley 55 de 1993 Por medio de la cual se aprueba sobre la seguridad en la utilización
de los productos químicos en el trabajo.
Fuente: Equipo de Investigación

24
A continuación se listan en la tabla 2 una serie de normas técnicas colombianas
que aplican en almacenes.
Tabla 2. Normas técnicas colombianas aplicables al manejo de materias
primas e insumos en curtiembres
Normas Descripción
NTC 1931 Protección contra incendios y señales de seguridad.
NTC 3972 Transporte de mercancías peligrosas clase 9. Sustancias peligrosas
varias. Transporte terrestre por carretera.
NTC 3967 Transporte de mercancías peligrosas clase 4. Sólidos inflamables;
sustancias que presentan riesgo de combustión espontánea;
sustancias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables.
Transporte terrestre por carretera.
NTC 2801 Transporte de mercancías peligrosas clase 3. Líquidos inflamables.
Condiciones de transporte terrestre.
NTC 2880 Transporte de mercancías peligrosas clase 2. Condiciones de
transporte terrestre.
NTC 3966 Transporte de mercancías peligrosas clase 1. Explosivos. Transporte
terrestre por carretera.
NTC 4680 Estiba intercambiable de madera, no reversible, de cuatro entradas.
NTC 4435 Transporte de mercancías. Hojas de seguridad para materiales.
Preparación.
Elaboración: Equipo de Investigación.
En la tabla 3 se indican normas voluntarias, que pueden tenerse en cuenta para el
diseño de un procedimiento de las actividades de almacenamiento en curtiembres.
Tabla 3. Normas voluntarias aplicables al diseño de almacenes en
curtiembres
Normas Descripción
OHSAS 18001
Específica los requisitos para un Sistema de Gestión en Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional SG de S&SO, destinados a permitir que una organización
desarrolle e implemente su Política de Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional, así como sus objetivos relacionados.
NORMA ISO
3394
Hace referencia a las dimensiones de las cajas master, de los pallets o
plataformas y de las cargas paletizadas. Las dimensiones de las bases de las
cajas deben corresponder a un módulo de 60 x 40 cm. De medida externa

25
4.4 MARCO CONCEPTUAL
ALBARÁN: nota de entrega que firma la persona que recibe una mercancía.
ALMACÉN: un almacén se puede considerar como un centro de produccion en el
cual se adectuan una serie de procesos como: recepción, adecuación,
almacenamiento y selección de los productos (Anaya Tejero, 2008).
ALMACENAJE: función logística que permite mantener cercanos los productos a
los distintos mercados, al tiempo que, en colaboración con la función de
regulación, ajusta la producción a los niveles de demanda facilita al servicio
(Anaya Tejero, 2008). Las actividades básicas del proceso de almacenaje inicia
con la llegada de materiales (recepción), luego sigue con su almacenamiento en el
sitio que corresponda y termina con la expedicion de éstos hasta el cliente final, o
en su defecto, a otro punto de espera (Fernández de Casadevante y Mújica,
1974).
CONTROL DE INVENTARIOS: es la técnica que permite mantener la existencia
de los productos a los niveles deseados.
COSTOS POR MANTENIMIENTO: son los costos variables por unidad de
mantener un artículo en inventario durante un periodo específico; los costos de
mantenimiento incluyen costo de almacenamiento, costo de seguro, costo de
deterioro, obsolescencia y costo de oportunidad
CURTIEMBRE: es el lugar donde se realiza el proceso que convierte las pieles de
los animales en cuero.
COSTO DE PREPARACIÓN: el costo que implica reajustar una máquina para que
fabrique un componente o artículo diferente del que ha fabricado anteriormente
(Ballou, 2004).

26
DIAGNÓSTICO: etimológicamente, proviene de gnosis: conocer y día: a través:
así entonces, es el resultado de una investigación, o como una explicación de una
situación particular, o como una descripción de un proceso, o como un juicio
interpretativo, o bien sólo un listado de problemas con un orden de prioridades.
DISTRIBUCIÓN: conjunto de actividades que se realizan desde que el producto ha
sido entregado por el fabricante hasta que ha sido despachado hacia el cliente.
ESCALA LIKERT: es un tipo de escala aditiva, que fue desarrollado por Rensis
Likert; se construye en función de una serie de ítems que reflejan una actitud
positiva o negativa acerca de un estímulo o referente.
INDICADORES: cada indicador tiene un objetivo general, un objetivo específico,
su correspondiente cálculo y definición, periodicidad con la que se debe calcular,
el responsable por el cálculo, su fuente de información, el área al que le
corresponde el indicador y su impacto dentro de la empresa. (Mora García, 2008).
INVENTARIO: conjunto de artículos o recursos utilizados en una organización
para un posterior uso.
INVENTARIO DE SEGURIDAD: es un inventario creado con doble propósito de
satisfacer la demanda que excede de las previsiones de un determinado periodo y
de proteger a los sistemas de las irregularidades no previstas en el entorno
(García Sabater, Cardós Carboneras, Albarracín Guillem, & García Sabater,
2004).
INVENTARIO DE TRÁNSITO: es el inventario que se encuentra entre distintas
etapas de la producción o almacenamiento (Vanhorne & Wachowics, 2002).
MANEJO DE PEDIDOS: se encarga de la recogida de los pedidos de evaluar los
riesgos, ordenar su planificación y lo más importante mantener informado al cliente
de la evolución del pedido de igual manera de facturar y cobrar una vez entregado
el producto (Garmendia Aguirre & Serna Peláe, 2007).

27
PROCESAMIENTO DE PEDIDOS: incluye todas las tareas de carácter
administrativo y físico necesarias para atender las solicitudes de productos
realizados por los clientes de la empresa, en donde comprende la solicitud de
pedido, verificación, revisión de la línea de crédito del cliente, comprobación de
existencias, instrucciones de distribución, reducción de existencias y preparación
de facturas (Talaya, Garcá de Madariaga, Narros González, Olarte P., Reinares
Lara, & Saco V., 2008).
RECEPCIÓN: proceso mediante el cual se reciben los productos terminados
procedentes de fábricas y almacenes.
SURTIDO DE PEDIDOS: el surtido de los pedidos es la selección de las
existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La
selección de los pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de
almacenamiento semipermanente, desde la gran capacidad o desde zonas
(llamadas zonas de recogida de pedidos), que se planifican especialmente para
mejorar el flujo de materiales de los pedidos en cantidades de separación de
embarques consolidados (Ballou, 2004).
ZONIFICACIÓN: subdivisión de un área urbana con el objetivo de permitir regular
sus usos, la densidad poblacional, el tamaño de los lotes, el tipo de estructura,
etc., es decir, facilita el control de una determinada área urbana contemplada en
un plan.
ZONA DE CARGA Y DESCARGA: son aquellas a las que tienen acceso los
vehículos de transporte y reparto de mercancía (López Fernández, 2006).
ZONA DE RECEPCIÓN: debe estar situada lo más independiente del resto del
almacén, con el fin de poder actuar como receptora y clasificadora del producto
recibido. Aquí, la mercancía será sometida a doble proceso: control de calidad y
clasificación (Pau i Cos & de Navascués y Gasca, 1998).

28
4.5 MARCO TEÓRICO
4.5.1 Recepción
El proceso de recepción de mercancías es un paso imprescindible en el
almacenamiento de éstas. La figura 3 muestra un flujograma de recepción para el
posterior almacenamiento de mercancías.
Figura 3. Flujograma para la recepción
Proveedor Recepcionista Auxiliar De Calidad
Inicio
Llegada de Mercancía
Entrega el original de
la orden de pedido,
factura y remisión
Verificar orden de pedido del
almacén con remisión (original)
y la factura
¿Corresponden?
1
No
Descargar y ubicar la
mercancía en el área de
recepción usando el equipo
adecuado
Si
¿Necesita revisión tecnica?
Verificar cuantitativamente la
mercancía
No
Se hace inspección de las
especificaciones técnicas
de la mercancía en
proceso de recepción
Si
Cumple con
Requerimientos
Firma del documento
"Factura”
remisión y orden de pedido
Si
Se comunica al
proveedor que no se
acepta el pedido debido
a que no cumple con
especificaciones
No
Emisión de nota de entrega
al almacén
Fin
¿Cumple con
especificaciones?
1
1
Se aprueba para
recepcionar la
mercancia entrante
Se documenta
producto conforme
con las
especificaciones
Se comunica al
proveedor aceptación
del pedido
Fuente: Adaptado de (Ascencio Lemus, Domínguez Medrano, Himede Palomo, & Juárez Rosales,
2010).
La tabla 4 muestra la descripción de las actividades de recepción de mercancías.

29
Tabla 4. Actividades del área de recepción
Actividades Descripción
Llegada de mercancía Arribo de mercancía a las instalaciones de la empresa.
Comprobación de
solicitud de una
orden de pedido
Se tiene en cuenta los requisitos de la orden y las formas de emisión
para su verificación, los requisitos para la orden son:
1. Lugar y fecha de emisión. 2. Nombre y número de orden del
comprobante. 3. Nombre y domicilio. 4. Datos de la empresa que
imprime el documento, habitación municipal, fecha de impresión y
numeración de los documentos impresos. 5. Original: para el vendedor.
6. Duplicado: para el comprador.
Descargue y
ubicación de
mercancía
Ubicar la mercancía en zonas de recepción del almacén. Incluye el
manejo y la colocación de materiales usando el equipo adecuado a la
mercancía recibida.
Verificación de
cantidades respecto
a la orden de pedido
Inspección visual para verificar datos, cantidad y el estado de la
mercancía.
Realizar la documentación necesaria teniendo en cuenta la fecha de
llegada, nombre, cantidad, código del producto y nombre del
proveedor.
Inspección de calidad
del producto
Consiste en evaluar un colectivo homogéneo a través de una muestra
aleatoria, para decidir la aceptación o el rechazo del colectivo. Por
tanto es necesario tener presente en todo momento que, en un
muestreo, lo que se está evaluando es toda la población y no sólo la
muestra.
Aprobar la mercancía
Se comunica al proveedor o transportista de la carga, que se acepta su
recepción al cumplir con la orden de pedido y especificaciones
requeridas; luego se firman los documentos correspondientes como
son la ¨factura” (Original y Copia), y remisión.
Registro de las
entradas de unidades
de mercancía
Registro de la mercancía entrante que permite mantener la legalidad de
la comercialización, llevar su adecuado registró contable y mantener un
mejor control sobre los inventarios.
Transporte de la
mercancía recibida
Se traslada la mercancía aceptada, desde el área de recepción hasta su
almacén. Se emite una nota de entrega al almacén correspondiente.
2010).

30
4.5.1.1 Métodos de recepción
La unidad de empaque en la cual se recibe el producto condiciona, tanto el
método de recibo físico como la infraestructura de equipos y plataformas de
recepción (muelles) dispuestos para tal fin (Mora García L. A., 2011). La tabla 5
muestra los métodos de recepción con sus características, ventajas y desventajas.
Tabla 5. Métodos de recepción de mercancía
Método de
recepción
Característica Ventajas Desventajas
Paletizado
Los productos vienen sobre una
estiba y de su posterior
embalaje, es decir la estiba se
convierte en una unidad
compactada, para lo cual se
pueden utilizar materiales
como: cartones, zunchos,
láminas de metal, películas
transparentes etc.
• Disminución de
tiempo.
• Bajo costo del
material.
• Optimización del
espacio.
• Uso eficiente.
• Velocidad.
• Estabilidad.
• Dificultad de
adaptación a
ciertos tipos de
vehículos.
• Riesgo de
incendio.
• Vida útil por
exposición al sol y
agua.
• Dañino con el
medio ambiente.
A granel
Se aplica a materiales que por
las cantidades grandes en las
que se trasladan no se pueden
empacar en bultos o cajas, sino
en materiales en camiones
cisterna. Un ejemplo de ellos
son los silos para el manejo de
granos.
• Amigable con el
medio ambiente.
• Almacenamiento
de grandes
cantidad.
• Mayor
disponibilidad del
recurso.
• Dificultad de
movilidad.
• Deterioro del
producto
En arrume Las mercancías se reciben en
cajas o bultos sueltos.
• Buena utilización
del volumen.
• Equipo sencillo.
• No requiere
inventario de
estantería.
• Daños al
producto.
• Problemas en
control.
• Difícil rotación del
producto.
• Se podría llegar a
desaprovechar la
altura.
Fuente: Adaptado de (Mora García L. A., 2011).

31
4.5.1.2 Diferencias entre la recepción interna y externa
El recibo de productos o materiales tiene implicaciones distintas dependiendo de
su origen, es decir, si proviene de una fuente externa (proveedor) o de una fuente
interna. La tabla 6 muestra las diferencias de tres variables entre la recepción
externa y externa.
Tabla 6. Diferencias entre la recepción interna y externa
Variable Externas Internas
Rechazo de
productos.
Las devoluciones hechas a un
proveedor siempre implican una
afectación a documentos comerciales.
Afectación en los costos de la compañía,
pero solo tiene un alcance interno,
afectando la contabilidad con la cual se
maneja el producto en proceso.
Tiempo
Se debe esperar, por lo general, un
tiempo de respuesta largo ante las
diferencias.
Facilita el encontrar razones o motivos
por los cuales se puedan presentar
inconsistencias en las entregas.
Facilidad
de manejo
del
producto.
Se deberá tener infraestructura física
y de procedimientos para atender los
vehículos en los cuales llegan tales
mercancías.
El traslado de los productos no implica
la intervención de un medio de
transporte, sino el uso de equipo de
manejo de materiales.
4.5.1.3 Indicadores de recepción
A continuación, la tabla 7 muestra los indicadores empleados para evaluar el
proceso de recepción de mercancías.
Tabla 7. Indicadores de recepción
Indicador Ecuación
% Cumplimiento del pedido Unidades recibidas / Unidades pedidas
% Producto en mal estado Unidades en mal estado / Unidades ingresadas
Número de devoluciones Devoluciones realizadas en el período
% de entregas a tiempo
Número de entregas en la fecha solicitada / Número de entregas
realizadas en el período
Costo unitario
Costo total de la mercancía / (Unidades recibidas – Unidades
devueltas)
Fuente: (Rojas, 2008).

32
4.5.2 Distribución
4.5.2.1 Parámetros para distribución
A continuación, en la figura 4 se presenta el diagrama de proceso de los
parámetros para la distribución.
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución
Fuente: Adaptado de (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010).
Las características de cada proceso de los cinco parámetros para la distribución,
se describen en la Tabla 8.
Tabla 8. Parámetros de distribución
Parámetros Características
1
Definir su producto en forma clara y precisa, si es necesario distribuirlo
por familias o nivel de producción o peso en venta.
2
Establecer la demanda y la maquinaria que utiliza para cubrir esta
demanda.
3
Determinar la cantidad de materia prima y el producto terminado a
almacenar con base en el sistema de almacenamiento que utiliza su
empresa.
4
Determinar el tipo y la cantidad de equipos para el manipuleo y manejo
de materiales en su empresa.
5
Determinar los departamentos o espacios físicos que requiere su
empresa para crear el producto.
Fuente: Adaptado de (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010).
Sin embargo, (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010), indican que existen varias
herramientas para diseño o análisis de distribución física, las cuales se mencionan
más adelante para conocer su uso.
1. Definir el
producto
2. Establecer la
demanda
3. Determinar
la cantidad de
la demanda
4. Determinar
tipo y cantidad
5. Determinar
los espacios

33
4.5.2.2 Diseño y distribución física (layout)
Disposición física de las instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u
oficina, se habla de layout. Se trata de un término utilizado para designar la
disposición física de espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el
desplazamiento de personas, insumos y productos, buscando minimizar los costos
de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y facilitar los flujos de
información y los procesos de entrada y salida de productos. (Instituto Nacional de
Tecnología Industrial, 2011).
Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y
seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a
que, detrás de una configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos
ocultos, por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos
energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una
excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes,
roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas
veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un buen
layout minimiza el riesgo de accidente laboral. (Instituto Nacional de Tecnología
Industrial, 2011). Cuando se ha de decidir sobre la disposición de un almacén, se
suelen producir tres situaciones que pueden hacer necesaria una asignación
diferente de espacio diferente (Pérez Herrero, 2006); en la tabla 9 se muestra el
impacto que tiene la distribución del espacio a través del tiempo.
Tabla 9. Situaciones de distribución física
Situación
Importancia de
decisiones
Impacto de espacio en el tiempo
Instalación de nuevo almacén Alta. Corto, Mediano, largo Plazo
Ampliación de un almacén
existente
Alta Corto, Mediano, Largo Plazo
Reorganización del almacén actual Mediana Corto Plazo.
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006).

34
4.5.2.3 Metodologías para distribución física
Existen muchas metodologías para diseñar y analizar la distribución física. La
mayor parte de ellas se basan en procedimientos matemáticos o en software
creados bajo estos modelos matemáticos (Galindo Álvarez & Tapia Quincha,
2010). La tabla 10 describe las diferentes metodologías para la distribución de los
almacenes.
Tabla 10. Metodologías para la distribución física
Metodologías Descripción/Uso
SLP
(Systematic Layout Planning) Técnica de análisis básicamente
cualitativo que debe ser realizado por personal de la empresa.
QAP
(Quadratic Assignment Problem) Mayormente utilizado para localizar
instalaciones o centros de distribución.
Corelap
Manual
Algoritmo que se basa en convertir la calificación cualitativa
determinada en el Diagrama de relaciones que utiliza SPL en
cuantitativa, a través de asignación de valores fijos a los grados de
relación.
ASBModel
Tiene aplicaciones para posicionar departamentos o máquinas en una o
dos dimensiones. Tiene algunas condiciones y existen tres versiones.
LIMP
Caso especial de diseño de distribución física que se utiliza cuando el
flujo de proceso es en forma de anillo o loop, flujos en U o en L.
Fuente: Adaptado de (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010)
Cuando se ha de decidir sobre la disposición interna y externa de un almacén, se
suelen producir tres situaciones que puedan hacer necesaria una asignación de
espacio diferente: instalación de un nuevo almacén, ampliación del almacén ya
existente y la reorganización del almacén actual (Pérez Herrero, 2006).
Las decisiones sobre la distribución general de un almacén deben satisfacer las
necesidades que se nombran en la tabla 11, las cuales reflejan los objetivos que
deben cumplir los almacenes.

35
Tabla 11. Necesidades de un sistema de almacenamiento
Ítem Descripción Ítem Descripción
1
Eficiente aprovechamiento de espacio
4 Máximo índice de rotación posible del
inventario.
2 Reducir al mínimo la manipulación de
los materiales
5
Flexibilidad en la colocación del producto
3 Facilidad de acceso al producto
almacenado
6 Fácil control de las cantidades
almacenadas.
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006)
4.5.2.4 Flujos de distribución
• Distribución con flujo en U: el flujo en U ocurre cuando el área de recepción y
despacho se encuentran en el mismo lado del edificio. Con esto se hace un
mejor uso del espacio en el puerto de despacho, se tiene más flexibilidad,
mayor control en la seguridad; aunque se tiene menor espacio pues se
comparte tanto para recepción como despacho. (Cruz, 2010).
• Distribución con flujo directo: ocurre cuando las áreas de recepción y despacho
son localizadas en lados opuestos del edificio. Con esto se determina o exige
que todos los productos se almacenen en la total la longitud del edificio, hay
una menor flexibilidad y también se dificulta el control. Pero hay menos riesgo
de confusión de los productos que entran y salen (Cruz, 2010).
• Distribución aleatoria: en este tipo de distribucion el producto terminado se
hace en los primeros lugares libres y en ese mismo orden de llegada son
retirados, ya que la bodega posee la misma linea de productos. (Tijuana, 2013)
• Distribución por conexión de acoplamiento: las bodegas sólo coordinan el uso y
distribución de manera rápida y continua, inmediatamente sale el lote de
producto terminado es distribuido en bodega para ser despachado (Pérez
Álvarez, 2012).
En la figura 5 se representan los dos primeros flujos de distribución en almacenes,
descritos anteriormente.

36
Figura 5. Flujo directo y flujo en U para la distribución en almacenes
Fuente: (Cruz, 2010).
El criterio de aceptación o rechazo del flujo de distribución se puede observar en la
tabla 12, la cual menciona las diferentes ventajas y desventajas que tiene cada
tipo de flujo de distribución.
Tabla 12. Ventajas y desventajas para la distribución física
Tipo de flujo Ventaja Desventaja
Distribución con
flujo en U
 Adaptación de las instalaciones
 Flexibilidad para cambios de
producto terminado y demanda
 Facilidad al interior de
instalaciones
 Aumento en los recorridos
 Manutención costosa
 Variaciones en tiempo por las
diversas operaciones
requeridas
Distribución con
flujo directo
 Maximizar el espacio disponible
 Ahorro de tiempo y costes
 Inventariado sin grandes
complicaciones
 Congestiones por los
movimientos del personal
 Rigidez al ser un diseño lineal.
Distribución
aleatoria
 Disminución en los recorridos
 Búsqueda fácil de producto
 Maximiza espacio
 Minimiza utilizar transporte
interno de distribución
 En una empresa que maneje
más de una línea de productos
no tendrá mucho éxito
Distribución por
conexión de
acoplamiento
(Cross docking)
 Reduce costos de inventario
 Reduce tiempos de
aprovisionamiento
 Requiere buenos pronósticos e
información compartida
 Requiere distribución en
grandes volúmenes.
 Mayor número de operarios
Fuente: Adaptada de (Vallhonrat & Coromias, 1991)
Flujo Directo Flujo en U

37
4.5.3 Almacenamiento
4.5.3.1 Principios básicos para gestión de almacenes
La descripción de los principios básicos se pueden visualizar en la tabla 13.
Tabla 13. Principios básicos para la gestión de almacenes
Principio básico Descripción
Coordinación El almacén no es un ente aislado del resto de la empresa.
Equilibrio Un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos, nivel de
servicio e inventario.
Minimizar El espacio empleado, las manipulaciones, y los riesgos.
Flexibilidad Tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a
tener en el futuro
Fuente: Adaptado de (Urzelai, 2006).
4.5.3.2 Clasificación de los almacenes
Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por tanto, es necesario establecer
mecanismos para clasificar los almacenes. La tabla 14 muestra la clasificación de
los almacenes, basándose en unos criterios.
Tabla 14. Clasificación de los almacenes
Criterio Tipo de almacén
Según su relación
con el flujo de
producción
 Almacenes de materias primas
 Almacenes de productos intermedios
 Almacenes de productos terminados
 Almacenes de materia auxiliar
 Almacenes de preparación de pedidos y
distribución
Según su ubicación  Almacenaje interior
 Almacenaje al aire libre
Según el material a
almacenar
 Almacén para bultos.
 Almacenaje de gráneles.
 Almacenaje de líquidos.
 Almacenaje de gases
Según su
localización
 Almacenes centrales
 Almacenes regionales
Según su función
logística
 Centros croosdoking
 Centros ruptura
Fuente: Adaptado de (Silva, 2006).

38
4.5.3.3 Zonificación de los almacenes
Según (Pérez Herrero, 2006) se debe efectuar una distribución planimetrica,
denominación que recibe el diseño de un almacén representado en un plano
(layout). Este diseño debe respetar ciertos aspectos, como evitar zonas y puntos
de congestión, facilitar tareas de mantenimiento, dar los medios necesarios para
obtener la mayor velocidad de movimiento posible.
En cualquier almacén, como principal premisa deben estar perfectamente
definidas la zona de carga y descarga, zona de recepción, zona de almacenaje,
zona de preparación de pedidos, y zona de expedición (Pérez Herrero, 2006). En
la figura 6, se puede visualizar un ejemplo de distribución con sus respectivas
zonas.
Figura 6. Zonificación del almacén
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Z Z Z Z
Z
EXPEDICIONES
ZONA DE
PREPARACIÓN RECEPCIÓN
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
ZONA
DE
ALTA
ROTACIÓN
ZONA
DE
BAJA
ROTACIÓN
OFICINA ALMACEN
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006).
En la tabla 15 se hace una descripción general de las diferentes zonas de un
almacén usual.

39
Tabla 15. Zonas de los almacenes
Zona Descripción
Muelles y zonas de
maniobras
Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos
para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su
descarga.
Zona de recepción
y control
Zona destinada para la comprobación del estado de las cantidades
recibidas y a la clasificación de los productos antes de situarlos en sus
lugares de almacenamiento.
Zona de stock-
reserva
Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado
período de tiempo. En ella deben incluirse los espacios necesarios para el
almacenaje, pasillos y para los elementos estructurales que puedan
formar las estanterías de soporte.
Zona de picking y
preparación
Zona destinada a recuperación de productos de sus lugares de almacena/
y preparación para ser trasladados o transportados adecuadamente.
Zona de salida y
verificación
Zona consolidar la totalidad de las mercancías a enviar y realizar un
proceso de verificación final del contenido.
Zonas de oficinas y
servicios.
Organización de las operaciones administrativas a realizar en el almacén
Fuente: Adaptado de (Silva, 2006).
4.5.3.4 Métodos de almacenaje
 Método de la ubicación fija: asigna a cada producto una zona determinada o un
número fijo de estantes. Hay que tener mucho cuidado al momento de definir el
tamaño del espacio físico de almacenamiento de cada producto, pues puede
resultar insuficiente en las épocas de alta demanda, o más que suficiente en
las épocas de baja demanda. Es muy utilizado en almacenes con poca
variedad de productos por su simplicidad y porque, en casos extremos, no
requiere ningún código de la ubicación (Ramos Menéndez & Flores Aliaga,
2013).
 Método de ubicación aleatoria: consiste en almacenar la mercadería en
cualquier zona que esté libre dentro del almacén. Este método produce una
mejor utilización del espacio que el anterior, pero requiere la utilización de un
código de ubicación para la zona o estante que permita una rápida ubicación
de las mercancías para su despacho. Es muy utilizado en los sistemas

40
automatizados de almacenamiento y preparación de pedidos, en los que la
principal restricción reside en el espacio disponible para el almacenar (Ramos
Menéndez & Flores Aliaga, 2013).
4.5.3.5 Alternativas de almacenamiento
En la literatura, se encuentra que existen diversas alternativas para almacenar los
bienes, las cuales están influenciadas por el entorno propio del almacén, y las
condiciones que demande cada bien o producto para su cuidado.
Tabla 16. Alternativas de almacenamiento
Almacenaje Descripción Criterio
Almacenaje en pila
Es el que se realiza
mediante la colocación de
las unidades de carga unas
sobre otras directamente,
es decir, sin más
intermediación que el pale
que sirve de soporte.
Aprovecha mejor la altura útil de
almacenaje, debido a que no existen
perdidas de espacio en altura. La
desventaja de este sistema es que no
permite ningún tipo de accesibilidad, de
esta forma que para separar y obtener
cualquier carga es necesario desmontar
previamente la pila que existía sobre
ella.
Almacenamiento en
estanterías El almacenamiento en
estanterías se realiza
mediante la colocación de
unas estructuras mecánica,
formadas básicamente por
polares y travesaños.
Permiten colocar las unidades de carga
en dichas células, a la altura que se
precise y que el recinto de
almacenamiento lo permita, y con la
accesibilidad que se requiere

41
Tabla 16. (Continuación)
Almacenaje Descripción Criterio
Estante drive-in rack
Esto es posible porque los
estantes consisten en columnas
verticales con rieles horizontales
para soportar las tarimas a una
altura superior a la del
montacargas.
Permite varios niveles de
almacenamiento para tarimas, en
donde cada niveles está apoyado de
manera independiente de los demás.
Aumentan la reducción del espacio
de pasillo, permiten que el
montacargas avance por varias
posiciones de tarima para almacenar
o extraer una.
Estante drive- thru
Este tipo de almacenamiento
tiene acceso a ambos costados.
Las mismas consideraciones
drive-in se aplican al estante
drive-thru
Sirve para programar las cargar en
espera de manera que las tarimas
puedan cargarse por un extremo y
descargarse por el otro
Estante pallet flow
Las cargas se manipulan en
bandas transportadoras con roda
chines, bandas de rodillos o rieles
desde un extremo de carril de
almacenamiento hasta el otro.
Cuando se retira una carga del
frente de un bloque de
almacenamiento, la siguiente
carga avanza hasta la cara de
preparación.
El propósito principal es proveer una
alta productividad en el
almacenamiento y retiro de tarimas
así como una buena utilización del
espacio. Por lo tanto, se utiliza para
artículos con alta rotación de tarimas
y con inventario de varias tarimas
disponible.
La principal desventaja del estante
de flujo de tarimas es su costo
Estante push-back Provee almacenamiento de
último en entrar primero en salir
utilizando un transportado tipo
riel para cada tarima de carga. Al
poner en almacenamiento la
carga, su propósito su propio
peso y fuerza del vehículo de
acomodo empujan las otras
cargas hacia atrás en el carril para
crear espacio ara la carga
adicional.
Permite agilizar el proceso de
almacenamiento por medio del
método ultimo entrar, primero en
salir.
No aplica para mezclar variedad de
productos o materias primas
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006) (Serrano, 2011).

42
4.5.3.6 Indicadores de gestión de almacenamiento
La Tabla 17 muestra los indicadores para la gestión de un almacén, con su
respectiva fórmula.
Tabla 17. Indicadores de gestión del almacén
Indicador Fórmula
Costo de mercancías
almacenadas
Costo de almacenamiento / Unidades almacenadas.
Rotación de mercancías Costo de mercancías almacenadas / Inventario promedio.
Utilización del almacén Área empleada / Total espacio disponible.
Porcentaje de selectividad Área ocupada por los pasillos / Área total de almacenamiento.
Porcentaje de accesibilidad Productos almacenados accesibles / Total productos
almacenados.
Fuente: Adaptado de (Ramos Menéndez & Flores Aliaga, 2013).
4.5.4 Despacho
4.5.4.1 Flujograma para el despacho
Las actividades necesarias para el despacho de mercancías se muestran en la
figura 7.
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía
Actividades
principales
Actividades específicas
Separación de
pedidos
Extracción del
producto
Traslado a zona de
preparación
Preparación de
pedidos
Selección y
agrupación
Empaque de las
mercancías
Embalaje de
mercancía
Paletizado, sellado y
marcación
Programación de
transporte
Elaboración de guías
de transporte
Validación del
despacho
Auditoria al pedido
preparado
Facturación
2010).

43
La tabla 18 indica la metodología que se usa en cada uno de los procesos del
despacho.
Tabla 18. Procedimiento para el despacho
Procesos en el
despacho
Metodología
Separación de
pedidos
Un pedido es una forma que establece lo que el comprador desea adquirir,
precios de las mercancías a adquirir, y forma en que debe embarcarse y como
deberá facturarse al comprador.
Preparación de
mercancía
Para la preparación de la mercancía se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Desempacar y marcar, es un trabajo fácil. Se desempaca un embarque con
cuidado para volver a utilizar las cajas, cartones y demás.
 Se escoge el mejor medio para empacar cada cargamento, significa que
debe conocer los diferentes tipos de cajas y cómo empacarlos.
Embalaje de
mercancía
En el documento que lleva la caja debe estar redactado lo siguiente:
 La palabra DE seguida por el nombre y dirección del expedidor en la parte
superior derecha.
 La palabra PARA seguida por el nombre y dirección del consignatario en el
centro de la esquina inferior derecha.
 El número del conocimiento del embarque.
 El número de orden de compra.
Programación
del transporte
El documento de los embarques debe tener lo siguiente: La fecha del
embarque. Nombre y dirección del consignatario. El monto y número del
pedido. Número del pedido. Firma del agente del transportista.
Validación del
despacho
Los documentos para validar el despacho son:
 Facturas por fletes: Documento que informa el consignatario, lo que éste
debe al transportista por conceptos de fletes.
 El pago al transportista: A partir de la factura por fletes se establece la
cantidad que debe ser pagada al transportista y el porqué de ese pago.
 Aviso de llegada: Documento que la empresa transportadora utiliza para
informar al consignatario que debe pasar a recoger su embarque, para
evitar que el transportista venda las mercancías para recuperar los gastos
por transportarlas.
 Recibo del embarque: Documento preparado por la empresa
transportadora y que el consignatario firma cuando sus mercancías le son
entregadas.
 Aviso de notificaciones: Documento que se utiliza muy poco, por ejemplo,
cuando el transportista no puede hacer entrega de las mercancías.
Fuente: Adaptado de (Mancillo Junco, 2012).

44
4.5.4.2 Tipos de despacho
 Despacho interno: consiste en la entrega de los artículos que guarda el
almacén a otras áreas de la empresa, a cambio de una orden, vale de salida o
nota de entrega, lo que constituye el comprobante de la entrega efectuada
(Ramos Menéndez & Flores Aliaga, 2013).
 Despacho externo: envío de productos finales a los clientes, por medio de una
orden de compra. Es todo despacho que se realice para el exterior de la
empresa (Mora García L. A., 2011).
4.5.4.3 Métodos de recolección de pedidos
Tabla 19. Métodos de recolección de pedidos
Método Descripción Ventaja Desventaja
Recolección
moderada
El recolector toma una orden y la
llena de principio al fin
 Integridad de las
órdenes
 Evita realizar dobles
manipulaciones
 Responsabilidad
directa por errores.
 Mayor distancia y
tiempo recorrido para
complementar las
órdenes.
Recolección de
lotes
El recolector prepara una lista
por lotes de tal vez una docena,
reúne y lleva el lote al área de
almacenamiento provisional
donde se separa en órdenes
individuales.
 Reduce el tiempo de
recorrido en un 50%
 Mejora la
supervisión
 Se realiza doble
manipulación
 Las ordenes no se
pueden despachar
hasta que el lote este
completo
Recolección por
zonas
Cada recolector tiene una zona
asignada, él se encarga de
recoger todos los artículos de su
respectiva zona y cuando termina
se lo pasa a otro recolector de
otra zona para que complete el
pedido.
 Reduce distancia y el
desgaste en los
recorridos
 Agiliza la gestión de
recolección
individual
 Obstrucción del
proceso
Recolección por
oleada
Agrupa los pedidos de
recolección por una característica
determinada, puede ser por
cliente.
 Orden y
disminución de
labores
 Mayor tiempo
recolectando.
2010).

45
4.5.4.4 Prioridades en el procesamiento de pedidos
Es necesario establecer algún tipo de prioridad al procesamiento de pedidos y en
sus procedimientos asociados, debido a que esto puede afectar de manera
significativa el tiempo de ciclo de pedidos de los clientes.
El establecer un sistema de tratamiento de pedidos por prioridad, tiene como
objetivo variar la velocidad de tratamiento; por ende, los tiempos de entrega a los
clientes (Agudo & Villanueva, 2000).
Pueden establecerse reglas para los pedidos tales como: se tratan en el orden en
que se reciben, en el menor tiempo posible, según un número de prioridad
preestablecido. Los pedidos más pequeños se tratan primero, según la fecha
prevista de entrega más optimista, se procesan según la fecha prevista de entrega
más pesimista.
4.5.4.5 Embalaje de mercancías
El embalaje de las mercancías es la última operación realizada en el proceso de
despachos que implica una manipulación de las mercancías. Éste comprende
todos los materiales, procedimientos y métodos que sirven para acondicionar,
presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar una mercancía. El
embalaje debe satisfacer tres requisitos: ser resistente, proteger el producto,
conservar el producto.
El embalaje debe informar sobre las condiciones de manejo, requisitos legales,
composición, ingredientes, etc. Toda esta información del producto es consignada
en etiquetas que son adheridas al embalaje obtenido. (Mora García L. A., 2011).
La tabla 20 muestra los tipos de paletizado, sus principales criterios e imagen.

46
Tabla 20. Tipos de paletizado
Tipo Estable Compacto Imagen
Modelo de bloques No Sí
Modelo de ladrillos Sí Sí
Modelo en línea
continua
Sí Sí
Modelo en línea
discontinua
Sí No
Modelo en espiral Si No
Modelo en doble
espiral
Sí No

47
4.5.4.6 Zonas de expedición
Son aquellas que están destinadas al embalaje, si procede, de los pedidos
previamente seleccionados en las zonas de preparación ya descritas, y en
cualquier caso en ellas se acumulan las mercancías que hayan de salir del
almacén, mediante su carga en los camiones de distribución.
Si el almacén dispone de zonas de recepción y expedición enfrentadas, debe
disponer también de dos zonas de recepción y descarga. Por el contrario, si las
zonas de recepción y expedición están próximas, bastará con una sola zona de
carga y descarga, aunque esto comportará una mayor dificultad de control del flujo
de mercancías y del movimiento de camiones (Pérez Herrero, 2006)
4.5.4.7 Indicadores de despacho
Las fórmulas para hacer el cálculo de cada indicador, se muestran en la tabla 21,
que se indica a continuación.
Tabla 21. Indicadores del proceso de despacho
Indicador Ecuación
Unidades separadas o
despachadas
Valor = (Total unidades separadas/despachadas) / Total de
trabajadores en separación
Costos de despachos
empleado
Valor = Costo total operativo bodega / Número de empleados
bodega
Nivel de cumplimiento
en despachos
Valor = Numero despachos cumplidos a tiempo / Número total
despachos requeridos
Fuente: Adaptado de (Mora García, 2008).

48
4.5.5 Inventarios
4.5.5.1 Tipos de inventario
Los inventarios según la forma en que se crearon se clasifican en cuatro tipos, que
se muestran en la tabla 22.
Tabla 22. Tipos de inventarios
Tipo Descripción
Inventario de
ciclo
Porción del inventario total que varía en forma directamente
proporcional al tamaño del lote.
Inventario de
seguridad
Excedente de inventario que protege contra la incertidumbre
de la demanda, el tiempo de espera y los cambios de
abastecimientos
Inventario de
previsión
Inventario usado para absorber las irregularidades que se
presentan en la demanda y oferta.
Inventario en
transito
Inventario que se mueve de un punto a otro dentro del sistema
de flujo de materiales.
Fuente: (Krajewski, Malhotra, & Ritzman, 2008).
 Características para la diferenciación de ítems en inventario. En algunas
ocasiones pueden existir con diferencias en detalles muy pequeños. En otras
ocasiones y dependiendo de los objetivos que se persigan, la clasificación
puede ser más agregada y un SKU puede representar artículos semejantes
(Vidal Holguín, 2010). En la tabla 23 se muestran las características para la
diferenciación de ítems en inventario.
Tabla 23. Características para la diferenciación de ítems en inventario
Aspecto Diferencias características
Costo y apariencia física Costo, volumen, peso, forma, estado físico.
Ítem perecedero Por deterioro con el tiempo, por pérdida.
Modo de
almacenamiento
En contenedor, barril, estantes, estibas, sobre el piso, cajas,
condiciones controladas, artículos inflamables, etc.
Modo de empaque
Por unidad, por docena, por cientos, por millares, por
promoción.
Demanda Unidades docenas, cajas por miles, sustitución complementaria.
Fuente: (Vidal Holguín, 2010).

49
4.5.5.2 Métodos de control de inventarios
Los modelos para control de inventario se definen como el conjunto de técnicas y
métodos cuya finalidad es poder administrar y controlar de manera eficiente y
eficaz, un recurso tan importante para la empresa como lo es el inventario.
(Hernández, 2008).
 El sistema ABC: La clasificación ABC se realiza con base en el producto Di*vi,
el cual expresa el valor anual de las ventas de cada ítem.
Di = Demanda anual del ítem i [unidades/año]. Vi = Valor unitario del ítem i
[$/unidad]
Para definir cuáles ítems deben formar parte de cada clase (A, B o C), se escoge
un porcentaje de mayor a menor, de acuerdo al orden secuencial dado por la
mayor utilización de los ítems.
Ítems Clase A = 10% del total de ítems, con alrededor del 65% del total de ventas.
Ítems Clase B = 20% del total de ítems, con alrededor del 25% del total de ventas.
Ítems Clase C = 70% del total de ítems, con alrededor del 10% del total de ventas.
En la tabla 24 se muestra un ejemplo de clasificación ABC de los inventarios (Vidal
Holguín, 2010), con 20 ítems que se clasificaron en diferentes posiciones.

50
Tabla 24. Clasificación ABC
Código No Cantidad Precio % % Acum Ítems
D123 1 3960 2640 10454400 35,32% 35,32%
A
H335 2 5 1605000 8025000 27,11% 62,43%
G567 3 1064 2425 2580200 8,72% 71,15%
B
F440 4 2508 960 2407680 8,13% 79,28%
F897 5 5322 225 1197450 4,05% 83,33%
H108 6 910 1235 1123850 3,80% 87,13%
G590 7 8217 125 1027125 3,47% 90,60%
C
D768 8 546 1115 608790 2,06% 92,66%
D047 9 597 855 510435 1,72% 94,38%
G006 10 230 1540 354200 1,20% 95,58%
G021 11 3547 95 336965 1,14% 96,72%
F876 12 91 3100 282100 0,95% 97,67%
F654 13 34 5550 188700 0,64% 98,31%
E150 14 116 855 99180 0,34% 98,65%
E456 15 57 1650 94050 0,32% 98,97%
H643 16 60 1400 84000 0,28% 99,25%
G777 17 65 1235 80275 0,27% 99,52%
D709 18 33 2350 77550 0,26% 99,78%
F589 19 19 3300 62700 0,21% 99,98%
E010 20 47 135 6345 0,02% 100,00%
TOTAL 29,600,995 100,0%
Fuente: (Vidal Holguín, 2010).
 Revisión continúa: vigila permanente el nivel del inventario y el peligro de
desabasto; sólo se presenta durante el tiempo de entrega, es decir, el tiempo
que corre entre el momento en que se coloca la orden y en el que se recibe.
Por tanto, se deben mantener existencia de reserva para tener cierto grado de
protección contra el desabasto en inventario de seguridad (Sánchez, 2011). En
la tabla 25 se muestra el sistema de revisión continua del inventario.

51
Tabla 25. Sistemas de revisión continúa del inventario
Sistema (s, Q) Sistema punto de
re-orden, cantidad a pedir
Sistema (s, S) Sistema punto de re-orden, nivel
máximo
Consiste en pedir una cantidad fija Q
cuando el nivel de inventario efectivo llega
al punto de re-orden o más bajo. Este
sistema es conocido como de “dos
cajones”
Cuando el nivel del inventario llega al punto de re-
orden o más bajo, en vez de ordenar una cantidad
Q, se ordena una cantidad para que el nivel de
inventario llegue hasta su nivel máximo.
Fuente: (Fernández, 2008).
 Revisión periódica: consiste en revisar el inventario de manera periódica, con
una frecuencia de tiempo regular. El lapso de tiempo que transcurre entre cada
revisión se denota con la letra R. Cuando el tamaño de R es muy pequeño, es
decir R> 0, es igual a la revisión continua. (Fernández, 2008). En la tabla 26 se
muestra el sistema de revisión periódica del inventario.
Tabla 26. Sistemas de revisión periódica del inventario
Sistema (R, S): Tiempo de revisión, nivel
máximo de inventario
Sistema (R, s, S): Tiempo de revisión, punto de
re-orden, nivel máximo del inventario
El inventario se revisa cada R unidades de
tiempo, se ordena hasta llegar al nivel
máximo de inventario. Este sistema es muy
utilizado en el control de ítems relacionados
entre sí, ya sea porque vienen de un mismo
proveedor, utilizan el mismo medio de
transporte, son de una misma línea de
manufactura, u otra razón en particular.
Es un sistema de combinado entre el control
periódico y el control continuo. En el cual cada
R unidades de tiempo se revisa el inventario
efectivo, si está en o por debajo del punto de re
orden, se pide lo suficiente hasta llegar al nivel
máximo; de lo contrario no se hace nada y se
espera hasta la próxima revisión
Fuente: (Fernández, 2008)
 Códigos de barras; los códigos de barras estándares EAN, es un sistema de
identificación estándar internacional, utilizado en multitud de países y
compatible con el UPC de USA. Entre los sistemas de codificación EAN más
utilizados, se podrían destacar tres. El uso de uno u otro dependerá
básicamente del tipo de producto a codificar, ámbito de manipulación y de la
necesidad de información a insertar en el código (Urzelai, 2006):

52
- EAN-13: codificar unidades básicas de producto con destino al punto de venta.
- EAN-14: codificar agrupaciones de productos o bultos en entornos no
detallistas.
- EAN-128: similar al anterior, pero añade información adicional acerca del
producto.
 RFID: sistema compuesto por etiquetas o gags inteligentes, lectores de
radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de
ser leída y escritas por los segundos sin contacto visual, gracias a la función
que desempeñan las terceras (Urzelai, 2006).
4.5.5.3 Errores en el control del inventario
La tabla 27, indica los problemas que se pueden presentar normalmente en el
control de inventarios.
Tabla 27. Problemas frecuentes en el control del inventario
Problema Descripción
Falta de
registros
No contar con información suficiente y útil para: minimizar costos de
producción, aumentar la liquidez, mantener un nivel de inventario óptimo
Exceso de
inventario
Tener altos niveles de inventario para asegurar su venta, muchas veces se
incurre en exceso de materiales para la venta, lo que tiene como consecuencia
principal el aumento de la merma y la disminución de la calidad en
perecederos.
El tener exceso de inventarios lleva a mayor descontrol los mismos y una
disminución paulatina de la liquidez.

53
Tabla 27. Continuación
Problema Descripción
Insuficiencia
de inventario
Sin el inventario suficiente para vender, no sólo perdemos la venta sino que
también podemos perder al cliente.
Desorden
Es un hecho que el desorden en bodega o en el área de trabajo provoca graves
pérdidas a la empresa. Podemos desconocer que tenemos existencias en
almacén y comprar demás o bien, simplemente no encontrar material que
necesitamos y este pierda su vida útil.
Mermas
Perdida de las condiciones fisicas y de calidad del producto por la accion del
tiempo, puede llevar a la empresa a vender el producto por debajo de su costo,
o ocnvertirlo, al igual que el deterioro, en no acto para su comercializacion
Fuente: (Salinas, 2006).
4.5.5.4 Métodos de valuación del inventario
Son aquellos que permiten valorar las mercancías que se encuentran a
disposición para la venta y proceso, para de esta forma conocer de manera real el
valor de esa mercancía. El objetivo de los métodos de valuación es determinar el
costo que será asignado a las mercancías vendidas y el costo de las mercancías
disponibles al terminar el periodo. Se debe seleccionar el que brinde al negocio la
mejor forma de medir la utilidad neta del periodo y el que sea más representativo
de su actividad (Hernández Peña, 2008).
A continuación, en la tabla 28 se muestran los métodos de valuación de
inventarios.

54
Tabla 28. Métodos de valuación de inventarios
Método Descripción Fórmula
Identificación
Específica
Exige que se lleven registros por medio de los
cuales puedan identificarse los artículos con toda
precisión, para poder determinar su costo.
Mercancía disponible
para la venta – Unidades
vendidas.
Costo Promedio
Determinar el costo por unidad del promedio
ponderado, el cual aplica a las unidades en el
inventario final.
Costo de mercancías a la
venta / Unidades
disponibles.
Método PEPS
Es conocido como FIFO, asume que las unidades
del inventario que fueron compradas primero son
vendidas primero, y consecuentemente las
unidades remanentes en inventario al final del
período son aquellas compradas o producidas más
recientemente.
Costo de mercancía
disponible – Inventario
final.
Método UEPS
Este método de valoración (Últimas en entrar,
primeras en salir) considera que las últimas
mercaderías adquiridas van a ser las primeras en
ser vendidas.
Costo de mercancías
disponibles – Inventario
final.
Fuente: (Silva, 2006).
4.5.6 Equipos
Los elementos para la manipulación de mercancía en cada uno de los procesos
del almacenaje se pueden visualizar en la figura 8.

55
Figura 8. Equipos para los procesos de almacenaje al interior del almacén
Fuente: Adaptada de (Tejero, 2007)
4.5.6.1 Alternativas de manejo de materiales
El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la
cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse
tres amplias categorías de equipos: equipo manual, equipo asistido por motor y
equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales por lo
general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo
de una sola categoría (Ballou, 2004). A continuación se describe cada uno de los
equipos para el manejo de los materiales.
 Transpaleta manual: es uno de los elementos más simples pero a su vez más
utilizado en un almacén. Su función se puede desglosar básicamente en dos
tareas principales: la primera carga y descarga de medios de transporte y la
segunda transporte (Urzelai, 2006).
Recepción
Transpaleta
manual
Transpaleta
eléctrica
Montacarga
de
contrapeso
Distribución
Transpaleta manual
Transpaleta eléctrica
Montacarga de
contrapeso
Carretilla retractil
Carretilla trilaterial
Almacenamiento
Transpaleta manual
Transpaleta
eléctrica
Montacarga de
contrapeso
Carretilla retractil
Carretilla trilaterial
Despacho
Ttranspaleta
manual
Transpaleta
eléctrica
Montacarga
de
contrapeso

56
 Transpaleta eléctrica: dotada de un motor eléctrico, normalmente situado
encima de la rueda trasera, que le permite automatizar los movimiento de
traslado y elevación, existen diferentes modelos disponibles en el mercado,
transpaleta eléctrica de conductor a pie en las que el operario acompaña
caminando a la transpaleta y transpaleta eléctrica de conductor montado, las
cuales disponen de una pequeña plataforma que permite al operario montarse
en ella y desplazarse sin tener que caminar (Urzelai, 2006).
 Montacargas de contrapeso: utiliza un contrapeso en la parte posterior del
equipo para estabilizar las cargas transportadas y levantadas sobre un mástil
de frente del equipo. Los montacargas de contrapeso pueden ser operados
por gasolina o por batería. Además de las horquillas, se pueden utilizar otros
aditamentos para elevar diversas configuraciones de carga por un mástil
vertical. El límite de altura generalmente es de unos 7.5 metros. No se puede
utilizar un montacargas de contrapeso para almacenar a profundidad doble.
Existen equipos de contrapeso con capacidad de operar hasta a 45.000 kg.
Los montacargas de contrapeso también proveen flexibilidad de
extraer/acomodar una tarima y de cargar/descargar un camión en el mismo
movimiento. (Urzelai, 2006).
 Carretilla retráctil: sus horquillas se pueden extender o contraer de forma
frontal lo cual le permite, entre otras cosas, llevar a cabo trabajos delicados con
una mayor precisión. La capacidad de elevación de las carretillas retractiles
supera fácilmente los seis metros, llegando incluso hasta diez metros. En los
que respecta a la anchura de pasillos que requieren para maniobrar entre
estanterías su diseño menudo y la capacidad de extracción y contracción de
las horquillas les permiten moverse sin problema en pasillos de entre 2.5 y tres
metros (Urzelai, 2006).

57
 Carretilla trilateral: consiste en su capacidad para manipular cargas desde la
izquierda, desde la derecha y desde la parte frontal de la carretilla sin tener que
maniobrar, ya que son las horquillas las que se desplazan en distintas
posiciones. La capacidad de elevación de este tipo de carretilla acostumbra a
alcanzar las doce y catorce metros de altura. Al no tener que maniobrar en el
interior de los pasillos, la anchura de pasillos que necesitan queda limitada a la
anchura de la propia maquina o la carga que manipula, no excediendo
normalmente los dos metros (Urzelai, 2006).
La tabla 29 describe el criterio de cada uno de los equipos para el manejo de los
materiales.

58
Tabla 29. Manejo de materiales
Manejo de
materiales
Imagen Ventajas Desventajas
Transpaleta
o
Montacargas
Manual
 Maniobrabilidad.
 Ahorro de tiempo y precio.
 Mejora de la productividad
 Ahorro de espacio
 Silencioso
 Facilidad de manejo
 Mantenimeinto
 Seguridad
 Potencia
 Rendimiento
 Flexibilidad
 Altura de elevacion
Transpaleta
eléctrica
 Potencia
 Flexibilidad
 Redimiento
 Silencioso
 Requerimientos de
mantenimiento
 Ahorro de combustible
 Precio
 Durabilidad
Carretilla
retráctil
 Rendimiento
 Mejor visibiliadad
 Capacidad
 Ahorro de combustible
 Comodidad
 Facilidad de conduccion
 Precio
 Durabilidad
 Mantenimiento
Carretilla
trilateral
 Rendimiento
 Potencia
 Capacidad
 Comodidad
 Mantenimiento
 Seguridad
 Precio
 Visibilidad
 Espacio
 Combustible
Fuente: Adaptado de (Urzelai, 2006).

59
4.5.6.2 Elementos de distribución de materiales
Tabla 30. Clasificación del equipo de manipulación
Categoría Característica Equipo
Equipo
manual
Equipo de manejo de materiales operado a mano, tienen
alguna ventaja mecánica en el trasladó de bienes y
requiere de una sola inversión. Aunque gran parte de este
equipo puede usarse para gran cantidad de bienes y bajo
una gran cantidad de circunstancias, algunos equipos
están diseñados para uso especial.
En general la flexibilidad y bajo costo lo convierten en una
buena opción cuando la mezcla de productos al interior del
almacén es dinámica, el volumen que fluye al interior del
almacén no es tan alto. Sin embargo está limitado por las
capacidades físicas del operador
Carretillas manuales
de dos ruedas
Carretillas manuales
de cuatro ruedas
Patín
Estibadora
Canastos
Equipo
asistido con
motor
El manejo de materiales puede acelerarse y el rendimiento
por hora-trabajador incrementarse con el uso de equipo
asistido con motor.
Permite un apilamiento alto de carga de doce pies de
altura y movimientos de carga de gran tamaño de hasta
3000 libras. Requiere una modesta inversión
Grúas
Camiones industriales
Elevadores
Montacargas
Carretilla elevadora
Equipo
totalmente
mecanizado
Equipos de manejo controlados por computador,
tecnología de código de barras y escáner. La manipulación
de materiales es totalmente automatizada
Sistemas
automatizados de
almacenamiento y
recuperación SA/AR.
Identificación por
radiofrecuencia RFID
Fuente: (Ballou, 2004) (Konz, 2005).

60
5. METODOLOGÍA
5.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN
La investigación tiene un enfoque cuantitativo. Se usa una lista de chequeo
(Anexo B) como un instrumento cualitativo.
El enfoque es cuantitativo, porque parte de un problema de estudio delimitado y
concreto como es el almacenaje de materias primas, insumos y producto
terminado en las curtiembres; se han fijado unos objetivos y preguntas de
investigación y estudiado la literatura relacionada con las variables a fin de
construir un marco teórico. Se mide la información recogida de las variables que
se encuentra en la lista de chequeo (Anexo B) que se toma como ejemplo para
ilustrar el formato diligenciado, mediante el análisis a través de métodos
estadísticos, para luego establecer una serie de conclusiones (Hernández
Sampieri, Fernández Collado, & Baptista Lucio, 2010)
5.2 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN
El tipo de estudio es descriptivo y explicativo. Es descriptivo porque se busca
especificar las propiedades, características y perfiles de los procesos y objetos,
que se emplean en los almacenes de materias primas, insumos y productos
terminados en las curtiembres; se mide la información recogida de las variables
del proceso de almacenamiento, que se verificó mediante las listas de chequeo.
Igualmente, tiene un alcance explicativo, ya que se dirige a determinar las causas
de la situación actual que se presenta en estos almacenes, explicar por qué ocurre
y bajo qué condiciones se presenta; incluso si es el caso, determinar la relación
entre las variables estudiadas (Hernández Sampieri, Fernández Collado, &
Baptista Lucio, 2010).

61
5.3 POBLACIÓN
La población objeto de estudio es el sector curtiembres, del municipio de El
Cerrito. En la tabla 31 se mencionan las empresas que se tomaron como objeto de
estudio, para realizar el muestreo.
Tabla 31. Curtiembres en estudio
Empresa Eslabón
Empresa 1 Curtiembre
5.4 FASES DE ESTUDIO
Para el cumplimiento de los objetivos específicos se llevó a cabo la siguiente
metodología:
5.4.1 Para alcanzar el objetivo específico número uno
Se hizo una revisión de la literatura especializada en el almacenaje de materias
primas, insumos químicos y productos terminados; luego se adaptó un instrumento
para la recopilación de datos, que fue una lista de chequeo (Anexo B).
Ésta fue empleada con empresarios y aplicada a las personas encargadas del
almacén, para diagnosticar el proceso actual de almacenaje de materias primas,
insumos y productos terminados de las curtiembres; considerando actividades de
recepción, almacenamiento, distribución, manejo de inventarios y despacho de
unidades. Posteriormente, se describen los resultados del diagnóstico. La lista de

62
chequeo (Anexo B) se estableció considerando la técnica de escala Likert para el
establecimiento de tres criterios y así cuantificar los resultados en porcentaje.
Luego de analizar los datos recogidos de la situación actual, se procedió a diseñar
un procedimiento que mejore el almacenamiento de materias primas, insumos y
producto terminado, en las curtiembres.
5.4.2 Para alcanzar el objetivo específico número dos
Se estructuró un procedimiento con base en el ciclo PHVA, considerando los
siguientes aspectos a) Objetivos, b) Alcance, c) Responsables, d) Definiciones f)
Instructivos y g) Registros.
5.4.3 Para alcanzar el objetivo específico número tres
Se diseñó y se socializó un plan de acción para la implementación del
procedimiento para el almacenaje de las materias primas, los insumos y los
productos terminados en los almacenes de las curtiembres utilizando la técnica
5W y 1H. Luego, se documentó el análisis de los resultados de la implementación
del procedimiento.
El diseño del plan de acción se visualiza en la tabla 32.
Tabla 32. Diseño del plan de acción
Actividad(es)
What
Responsable (s)
Who
Método
How
Tiempo
Where
Objetivo(s)
Why
Lugar
Where
Costo
$

63
6. RESULTADOS
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
6.1.1 Introducción
Para la realización de este documento se toma a modo de ejemplo la Empresa 1,
la cual pertenece al sector curtiembres y está ubicada en un municipio del Valle
del Cauca. Se dedica al curtido y fabricación de cueros, produciendo alrededor de
600 hojas de cuero al mes, 300 de ganado vacuno y 300 de cabro.
Es una empresa pequeña, cuenta con 179 m2 para todas las instalaciones;
actualmente cuenta con tres trabajadores, entre las cuales se encuentra el
gerente, la secretaria, y un operario para la realización de todas las operaciones;
en época de alta demanda, se contrata otro operario para apoyar las actividades
de producción.
El principal proveedor de cuero de cabro está ubicado en el departamento de la
Guajira, se demora en llegar un pedido dos semanas hasta las instalaciones. Los
proveedores de insumos, están ubicados en Medellín y Bogotá, actualmente
cuentan con 150 tipos de insumos químicos categorizados en grasas, anilinas,
recurtientes, pigmentos, lacas, resinas, auxiliares, y genéricos.
La producción del cuero se demora 10 días si se empieza a partir del proceso de
recurtido; esto sucede cuando las etapas de humectación, pelambre, desencale,
purga, piquelado, curtido, reposo, escurrido, rebajado, recorte, y neutralizado, ya
se han aplicado al cuero inicial. Si la producción empieza desde que el cuero está
salado, ésta se demora entre 22 días, considerando un escenario normal.
En la recepción de cuero vacuno se revisa el calibre, la flor, el área con una
plantilla, y su calidad, observando que no tenga nuches, garrapatas, marcas,

64
rayones y huecos; mientras que si se trata de cuero cabro, se revisa todo lo
anterior, y el grano, que es la misma flor o parte superior del cuero y su área,
midiéndola con cuartas de mano.
La empresa tiene la necesidad de identificar las oportunidades de mejora en el
almacenaje de insumos, materias primas y producto terminado. El objetivo del
diagnóstico es identificar la situación actual como la empresa desarrolla las
actividades de almacenamiento.
Para alcanzar este objetivo se realizaron las siguientes actividades:
 Se diligenció una lista de chequeo que contiene preguntas para las cinco
variables a estudiar, mediante un trabajo de campo en las empresas. La escala
establecida se determinó a través de un panel de expertos integrado por los
empresarios del sector y el equipo de investigación, teniendo en cuenta que
estas actividades siempre, a veces, o, nunca se hacen. El instrumento de
diagnóstico permite identificar si las actividades del almacenaje de materias
primas, insumos y producto terminado, se están cumpliendo actualmente para
la recepción de mercancía, distribución interna, almacenamiento, manejo del
inventario y despacho de mercancía.
 Se redactó un documento con el análisis de los resultados encontrados en la
fase de diagnóstico.
 La metodología empleada para realizar el instrumento fue adaptada de
(LOGESPRO, 2011) (Pérez Herrero, 2006) (Vidal Holguín, 2010); además, se
reforzó la variable distribución del (PCPA, 2009).
 El instrumento utilizado para el diagnóstico recoge información de las
siguientes variables: Recepción, Distribución, Almacenamiento, Despacho,
Inventario.

65
 Este diagnóstico entregó información sobre la situación actual del proceso de
almacenaje, igualmente aporta al trabajo de investigación Estrategia de
aprovisionamiento de materias primas e insumos del sector cuero y calzado del
Valle del Cauca – Colombia realizado por el grupo de investigación Nuevas
Tecnologías, Trabajo y Gestión del programa de Ingeniería Industrial, que hace
parte del trabajo de grado de los estudiantes Alexander Madroñero y Mauricio
Palacio, del programa de Ingeniería Industrial de la Universidad de San
Buenaventura de Cali.
6.1.2 Trabajo de campo
A manera de ejemplo en este documento se muestra el caso de la empresa 1. El
(Anexo B) consiste en el instrumento, que es la lista de chequeo que se aplicó.
Esta lista de chequeo se diligenció una vez en cada empresa y los resultados
hacen parte del archivo documental de la investigación.
6.1.3 Análisis de resultados
Enseguida se indica el análisis de los resultados obtenidos por el diagnóstico, en
los numerales 6.1.3.1 para recepción, 6.1.3.2 para distribución y despacho, 6.1.3.3
para almacenamiento, 6.1.3.4 para inventario.
La tabla 33 muestra los parámetros de calificación de la lista de chequeo; el
criterio siempre se cumple se visualiza mediante el color verde, el criterio a veces
se cumple se visualiza mediante el color amarillo, y, el criterio nunca se cumple se
visualiza mediante el color rojo.
Tabla 33. Criterios de calificación
Siempre A veces Nunca
Fuente: Equipo de investigación.

66
6.1.3.1 Recepción
La tabla 34 indica los resultados obtenidos para las actividades de recepción.
Tabla 34. Actividades de recepción
OBSERVACIÓN
Inicio
1 Llegada de mercancia a la empresa
2
Se reibe al proveedor en el almacén con la
documentación, “Orden de compra, “factura” y
remisión (Original)
En varias ocasiones no se recibe al proveedor, dado
que este, se comunica por teléfono para notificar que
enviara la documentación después de hacerle llegar la
mercancía.
3
El recepcionista verifica la “orden de compra” del
almacén con las del proveedor, la factura y remisión.
4 Coinciden los documentos al hacer la verificación
5
Se descarga y se ubica la mercancía en el área de
recepción
No se descarga y se ubica la mercancía en un área,
dado que el almacén no cuenta con un área asignada
para recibir el pedido que trae el proveedor; sin
embargo la empresa usa normalmente un área para
descargar y ubicar la mercancía (Anexo 3 - Fotografia 1)
6
Se usa el equipo adecuado para descargar la
mercancía
No se usa el equipo adecuado, debido a que se cuenta
con un solo equipo para transportar la mercancía en toda
la empresa (Anexo 3 - Fotografia 2); por lo que tampoco
se ha diferenciado el equipo de manipulación necesario
para la recepción de las mercancías.
7
Se hace pruebas de calidad de la mercancía que
demanda su revisión
No se hacen estas pruebas, dado que la empresa no
cuenta con recursos para examinar la mercancía.
8 Se verifican los datos y la cantidad de la mercancía
9
Coincide la mercancía en proceso de recepción con
la “orden de compra” del almacén
10 Se hace registro del producto rechazado
El operario no anota el producto que recibe o que se
rechaza, ya que no se cuenta con un documento para
realizar el registro.
11 Se le comunica al proveedor aceptación del pedido.
12
Se firman los documentos “Factura” y remisión al
proveedor
13
Se asegura que materias primas e insumos estén
marcados para evitar errores por parte del personal
14
Se hace emisión de una nota de entrega al almacén
correspondiente
El operario no anota la mercancía que se entregará al
almacén, ya que la no se cuenta con un documento para
15 Se entrega la mercancía al almacén
16 Se cuenta con indicadores de gestión
No se cuenta con indicadores, porque no se supervisa
la gestión del área de recepción.
Fin
ITEM

67
6.1.3.2 Distribución y despacho
La tabla 35 indica los resultados obtenidos para las actividades de distribución
interna y despacho de mercancía.
Tabla 35. Actividades de distribución y despacho
OBSERVACIÓN
Inicio
1 Se elabora un registro del requerimiento solicitado
No se hace registra la requisición de mercancía, ya que
no se cuenta con un formato para diligenciarse.
2
Se valida el requerimiento solicitado en los registros del
control de inventarios
No se hace valida la requisición de mercancía, ya que
no se cuenta con los registros al tener control del
inventario.
3
Se comprueba de manera física las especificaciones de la
requisición
4 Se aprueba el egreso de la mercancía
5 Se hace alistamiento de la mercancía aprobada a despachar
6 Se usa el equipo adecuado para transportar las cargas
El equipo de transporte de mercancía es adecuado para
transportarlas, pero es frecuente que no se use, debido
a que este se encuentra ocupado por las demás áreas,
ya que se cuenta con un solo equipo para transportar la
mercancía en toda la empresa (Anexo 3 - Fotografia 2)
7 Se verifica la mercancía a despachar con la requisición
8
Se reconocen los riesgos derivados de transportar
manualmente la mercancía.
No se reconocen los riesgos, puesto que no se han
realizado capacitaciones de salud ocupacional.
9
Corresponde la ubicación de las maquinas con el flujo normal
de producción.
No corresponden con el flujo de producción, debido a
que las máquinas se ubicaron en la planta de acuerdo a
su llegada; además existe una máquina que por su
peso hundió el piso y se ubicó en una zona que
obstruye el flujo normal de la producción
10
Existe un area destinada para facilitar el despacho de la
mercancía
El almacén no cuenta con un área establecida para
realizar el despacho de producto terminado; sin
embargo la empresa usa normalmente una mesa de
trabajo (Anexo 3 - Fotografia 3)
11 Se inspecciona la mercancía para hacer el despacho.
12
Se generan los documentos correspondientes para realizar el
despacho del producto al cliente.
13 Vías de circulación, áreas y pasillos demarcados.
No se encuentran demarcadas las áreas ni vías de
circulación (Anexo 3 - Fotografia 4)
14 Áreas para picking y packing de mercancía.
No exiten áreas para picking ni para packing. (Anexo 3 -
Fotografia 5)
15 Elementos para contrarrestar emergencias.
Nunca ha comprado elementos como alarma, telas
oleofilica, palas, para contrarrestar emergencias. Sin
embargo cuenta con un extintor en caso de un conato de
incendio. (Anexo 3 - Fotografia 6)
16 Estructuras para producto en proceso.
17 Estructuras para producto terminado.
Se cuenta con nos “burros” para reposar el producto
terminado, pero en ocasiones estos están ocupados por
producto en proceso. (Anexo 3 - Fotografia 7)
18 Se cuenta con indicadores de gestíon Se desconocen los indicadores de gestión.
Fin
ITEM

68
6.1.3.3 Almacenamiento
La tabla 36 indica los resultados obtenidos, para las actividades de
almacenamiento de mercancía.
Tabla 36. Actividades de almacenamiento
OBSERVACIÓN
1 Seconocecapacidaddelalmacén
Noconocenlacapacidadpuestoquelaempresanocuentaconun
métodoosistemadefinido,quepermitancalcularla.
2
Se ubican en zonas diferentes la materia prima
(pieles),losinsumosyelproductoterminado
3
Se cuentan con diferentes tipos de estructuras de
almacenamiento
4 Sevalidaelregistrodelamercancíaentrante
Nuncasevalidaeldocumentodelamercancíadadoqueeloperario
quesedirigealalmacénparamanifestarquevaentregarproductoal
almacén,nogeneraundocumentoquepermitahacersesuvalidación.
5 Severificalacantidaddelamercancíaentrante
Noseverificalacantidaddelamercancíaaentrar,dadoqueel
operarioqueaceptalamercancíaalproveedorenlazonade
recepción,eslamismapersonaquelaingresaalalmacén.
6 Seaseguranquelosproductosesténmarcados.
7
Se codifican los productos que ingresaran al
almacén
Nocodificanlosproductosqueingresanalalmacén,debidoaquela
empresanocuentaconunmétododecontroldeinventarios.
8
Se hace registro de los productos que entran y
salen
Noseanotaelproductoqueingresanielquesaledelalmacén,yaque
nosecuentaconunmétododecontroldeinventarioniundocumento
quepermitaregistrarlo.Sinembargo,lacontadoraingresaalsistema
“Max”elvalordelproductoquetraelafacturadelproveedor.
9 Sehaceclasificacióndelosproductos
10
Existe espaciosuficiente paraubicar lamercancía
entrante
Elespacioparaubicarlamercancíaesreducido,puestoquelazona
dondeseubicanesunpasilloparamovilizarse.(Anexo3-Fotografia4)
11
Se verifican las condiciones del espacio para
ubicarlamercancía
Eloperarionorevisalascondicionesdelespaciotodaslasvecesque
conocelaubicacióndelproductoaalmacenar.
Hayvecesque,eloperarioingresalamercancíasinobservarquelas
condicionessecumplanparapoderalmacenarlo.
ITEM
Inicio

69
Tabla 36. Continuación
OBSERVACIÓN
12
Corresponde el producto con lo indicado en la
señalizacióndelazona
Laszonasdelalmacéncuentanconsurespectivaseñalizaciónde
categoríasdeproductos (Anexo3-Fotografia8),peroenalgunas
zonaslosproductosalmacenadospertenecenaunacategoríadistinta
alaseñalada.
13 Seorganizaelespacioparaubicarlamercancía.
Eloperarioenocasionesnoorganizaelespacioasignadopara
almacenarlamercancíaentrante.
14 Serealizamantenimientoalalmacén
Elmantenimientonoserealizadebidoaque,laempresatieneun
operarioparatodalaplanta,y,eltiemponolealcanzaparahacer
mantenimientoalalmacén,estoocasionaquelascondicionesnosean
lasadecuadas(Anexo3-Fotografia9)
15 Seubicanlamercancíaenelespacioasignado
Envariasocasiones,eloperarioobservaqueelespacioasignadoestá
ocupadoporotroproducto,porloque,almacenaelproductonuevoen
otroespacio(Anexo3-Fotografia9)
16
Se utiliza el equipo adecuado para almacenar la
mercancía
Lamayoríadelasocasiones,elequipousadoparaalmacenarse
encuentraocupadoporelareadeproducción(Anexo3-Fotografia2)
17
Se contempla la modernización de nuevas áreas
dealmacén
18
Se permite el ingreso al almacén solamente al
personalautorizado
Elalmacénnocuentaconmedidasdisuasoriasquepermitaningresar
soloalpersonalautorizado.
19
Se hace supervisión de las operaciones al interior
delalmacén
Nosehacesupervisióndelasoperacionesdelalmacén,debidoaque
lapersonaencargadadelalmacéneselmismodueñodelaempresa,
quiennopuedesupervisarentodomomentoporestarocupadoen
otrasáreasdelaempresa.
20
Se cuenta con un espacio para los insumos
químicos.
21
Se cuenta con un espacio especial para
almacenarlassustanciaspeligrosas.
Nosetieneunáreaestablecidaparasustanciaspeligrosas,debidoa
quenoconocelosriesgosyelmanejoquedebedetenerseparaestas
22 Secuentaconindicadoresdegestión
Nosecuentaconindicadoresquepermitanmedirlagestióndel
almacén.
ITEM
Fin

Procedimiento almacenaje insumos_curtiembres_madroñero_2013

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