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1. UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA
GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
NUCLEO EL TIGRE
Sistemas de almacenamiento
PROFESORA: AUTORES:
Maryerlis León Mirian Martinez. C.I: 26.563.151
Pedro Vasquez. C.I: 24.665.204
Lorennys Avila. C.I: 25.362.101
Lisannys Astudillo. C.I: 18.455.261
Yovanny Cleman C.I: 25.
Edward Valera C.I: 24.577.600
Hugo Thompson C.I: 25.685.991
Yeniree Navarro C.I: 24.845.827
El Tigre, Noviembre de 2017

2. RESUMEN:
El presente trabajo pretende ser una
guía para el conocimiento de los
sistemas de almacenamiento en el
área de logística, al igual que los
diferentes tipos de este, su
importancia, costos, ubicación y los
diferentes tipos de tecnologías
aplicadas para cubrir las necesidades
que se nos presentan al momento de
realizar un correcto desarrollo del
mismo.
INTRODUCCIÓN:
La Gestión de Almacenes e
Inventarios adquieren una gran
importancia dentro de la red logística
ya que constituyen decisiones claves
que definen en gran medida la
estructura de los costos-servicio del
sistema logístico de una empresa.
Se entiende por logística al conjunto
de conocimientos, acciones y medios
destinados a prever y proveer los
recursos necesarios para realizar una
actividad principal en tiempo, forma y
al menor costo en un marco de
productividad y calidad. Es decir, la
logística es la encargada de la
distribución eficiente de los productos
de una determinada empresa con un
menor costo y un excelente servicio
al cliente con la mejor calidad posible
para satisfacer las diversas
necesidades.
A continuación, se define de forma
detallada cada uno de los
componentes que tienen participación
en el ámbito de la logística y de los
sistemas de almacenamiento dentro
de una empresa o industria y la
importancia de los mismos.
MARCO TEÓRICO:
Sistemas de almacenamiento.
Pueden separarse en dos funciones
importantes la posesión
(almacenamiento) y el manejo (o
manipulación) de materiales. El
almacenamiento es la acumulación
del inventario en el tiempo. Se eligen
diversas ubicaciones en el almacén y
diferentes periodos de tiempo,
dependiendo del propósito del
almacén dentro del almacén. Estas
actividades de traslado-
almacenamiento son repetitivas y
análogas a las actividades de
traslado-almacenamiento que ocurren
entre varios niveles del canal de
suministro. Por eso de muchas
maneras, el sistema de
almacenamiento es un sistema de
distribución nivel micro.
Necesidad de un sistema de
almacenamiento
Si la demanda de los productos de
una empresa se conociera con
seguridad y los productos pudieran
suministrarse instantáneamente para
satisfacer la demanda, teóricamente
el almacenamiento no sería
necesario, ya que no se necesitaría
ningún inventario. la producción
tendría que poder responder en forma
inmediata y la transportación

3. perfectamente confiable. Ninguna
empresa puede realizar esto a un
precio razonable, por esto es que
usan los inventarios para mejorar la
coordinación entre la oferta y la
demanda Y para bajar los costos
generales. Los inventarios
almacenados ayudan a disminuir
costos de transportación.
Gestion de almacenes.
La gestión de almacenes puede
definirse como el proceso logístico
que se encarga de la recepción, el
almacenamiento y el movimiento
dentro de un mismo almacén hasta el
punto de consumo de cualquier
unidad logística, así como el
tratamiento de información de los
datos generados en cada uno de los
procesos.
Los sistemas de almacenamiento
tienen como principal propósito
optimizar un área logística funcional
que actúa en dos etapas de flujo
como lo son: el abastecimiento y la
distribución física, constituyendo por
ende la gestión de una de las
actividades más importantes para el
funcionamiento de la cadena de
abastecimiento.
El objetivo general de los sistemas de
almacenamiento consiste en
garantizar el suministro continuo y
oportuno de los materiales y medios
de producción requeridos para
asegurar los servicios de forma
ininterrumpida, de tal manera que el
flujo de producción de una
organización, se encuentra en gran
medida condicionado por el ritmo del
almacén.
Funciones del almacén
Aunque el derrotero de funciones de
un almacén depende de la incidencia
de múltiples factores tanto físicos
como organizacionales, algunas
funciones resultan comunes en
cualquier entorno, dichas funciones
comunes son:
 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas
del Almacén.
 Almacenamiento de
materiales.
 Mantenimiento de materiales y
de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con
los departamentos de control
de inventarios y contabilidad.
Principios del almacén.
Todo manejo y almacenamiento de
materiales y productos es algo que
eleva el costo del producto final sin
agregarle valor, en teoría es un mal
necesario, razón por la cual se debe
conservar el mínimo de existencias
con el mínimo de riesgo de faltantes y
al menor costo posible de operación.
Para llevar a cabo tal empresa, la
gestión de almacenes debe
establecer y regirse por unos
principios comunes fundamentales,
conocidos como principios del

4. almacén (aplicables a cualquier
entorno):
 La custodia fiel y eficiente de
los materiales o productos
debe encontrarse siempre bajo
la responsabilidad de una solo
persona en cada almacén.
 El personal de cada almacén
debe ser asignado a funciones
especializadas de recepción,
almacenamiento, registro,
revisión, despacho y ayuda en
el control de inventarios.
 Debe existir un sola puerta, o
en todo caso una de entrada y
otra de salida (ambas con su
debido control).
 Hay que llevar un registro al
día de todas las entradas y
salidas.
 Es necesario informar a control
de inventarios y contabilidad
todos los movimientos del
almacén (entradas y salidas),
la programación y control de
producción sobre las
existencias.
 Se debe asignar una
identificación a cada producto
y unificarla por el nombre
común y conocido de compras,
control de inventario y
producción.
 La identificación debe estar
codificada.
 Cada material o producto se
tiene que ubicar según su
clasificación e identificación en
pasillos, estantes, espacios
marcados para facilitar su
ubicación. Esta misma
localización debe marcarse en
las tarjetas correspondientes
de registro y control.
 Los inventarios físicos deben
hacerse únicamente por un
personal ajeno al almacén.
 Toda operación de entrada o
salida del almacén requiriere
documentación autorizada
según sistemas existentes.
 La entrada al almacén debe
estar prohibida a toda persona
que no esté asignada a él, y
estará restringida al personal
autorizado por la gerencia o
departamento de control de
inventarios.
 La disposición del almacén
deberá ser lo más flexible
posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con
mínima inversión.
 Los materiales almacenados
deberá ser fáciles de ubicar.

5.  La disposición del almacén
deberá facilitar el control de los
materiales.
 El área ocupada por los
pasillos respecto de la del total
de almacenamiento
propiamente dicho, debe ser
tan pequeña como lo permitan
las condiciones de operación.
Zonas de un almacén.
Recepción: zona donde se realizan
las actividades del proceso de
recepción
Almacenamiento, reserva o stock:
zonas destino de los productos
almacenados. De adaptación
absoluta a las mercancías
albergadas, incluye zonas específicas
de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking:
zona donde son ubicados las
mercancías tras pasar por la zona de
almacenamiento, para ser preparadas
para expedición
Salida, verificación o
consolidación: desde donde se
produce la expedición y la inspección
final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al
paso de personas y máquinas.
Diseñados también para permitir la
total maniobrabilidad de las
máquinas.
Oficinas: zona destinada a la
ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias
de almacén.
Procesos operativos del almacen.
1. Proceso Operativo de
Recepción de Mercancía
Con este proceso se inicia la fase
final del acuerdo establecido con un
proveedor al emitir un pedido de
compra focalizándose, por tanto, en
los procedimientos de entrada de la
mercancía adquirida en el almacén.
Las actividades principales en este
proceso serán las siguientes:
- Descargar la mercancía del
vehículo/transporte contratado por el
proveedor/vendedor e, introducirla o
transportarla al área de recepción de
mercancía del almacén.
- Verificar e inspeccionar la
mercancía o productos recibidos en
cantidad, calidad e, y esto es muy
importante, información que
acompaña a la mercancía
recepcionada (albarán de entrega,
nota de entrega, etc.,)
- Identificar y codificar la mercancía
recibida para su control y gestión a
nivel interno (gestión física en el
almacén y gestión de inventario).
- Dar “de alta” la mercancía recibida
en el stock del almacén (normalmente
en el SGA o WMS que se utilice para
su gestión).

6. 2. Proceso Operativo de Ubicación
de Mercancía
Este proceso operativo fundamental
para un almacén estará centrado en
el recorrido(s) que realizará la
mercancía o los productos adquiridos
desde la zona de recepción e
inspección del almacén, hasta la zona
de almacenaje y reposo final que se
les haya asignado y, por supuesto, en
la operación pura de colocación final.
Las actividades principales de este
proceso serán:
- Recoger la mercancía en la zona
de recepción.
- Recibir las instrucciones de
ubicación final (pasillo, estantería y
nivel o altura del hueco).
- Transportar la mercancía a la
ubicación ordenada.
- Alojar en dicha ubicación final.
- Confirmar al SGA o WMS, y
siempre y cuando sea necesario, que
la colocación se ha realizado
correctamente (de esta manera el
software de gestión de almacén tiene
perfectamente controlado tanto la
disponibilidad física del almacén
(espacios), como su control de stock
(cantidad por referencia).
3. Proceso Operativo de
Preparación de Mercancía
Este proceso fundamental está
relacionado con los procedimientos
de salida de la mercancía de un
almacén (junto con el proceso de
expedición).
En este proceso se realizan las
actividades propias de extracción y
transporte a la zona de expedición.
Sus operaciones básicas serán:
- Preparar la orden de picking o
extracción (emitida generalmente por
el SGA del almacén).
- Recorrer el almacén hasta los
puntos de extracción (la longitud y
duración de estos recorridos
dependerá de la cantidad de líneas
de pedido o variedad de surtido de
los mismos, de la zonificación del
almacén, del nivel de exactitud de la
situación de los productos a extraer,
etc.,).
- Extraer la mercancía de su
ubicación.
- Transportar la misma hasta la zona
de expedición.
4. Proceso Operativo de
Expedición de la Mercancía
Es el proceso final con el cual se
procede a la salida efectiva de la
mercancía fuera del almacén.
Está compuesto por el conjunto de
tareas y manipulaciones destinadas a
controlar la mercancía extraída que
va a salir del almacén en forma de
pedidos, y a posicionarla en el medio
de transporte que va a realizar el
trayecto entre las instalaciones de la
organización y las del cliente.

7. Sus operaciones típicas serán:
- Consolidar las unidades de cada
pedido de cara a un uso eficiente de
ocupación del vehículo de transporte
que realice el trayecto hasta el
cliente. La consolidación podrá
hacerse por cliente o por recorrido de
ruta del vehículo.
- Acondicionar convenientemente
(embalaje y codificación exigidos por
el cliente) cada pedido.
- Controlar que cada pedido se
realice de forma completa (con
surtido completo), verificando que el
picking se ha realizado de forma
correcta.
- Emitir la documentación que
acompañará a la mercancía a lo largo
de su transporte (por ejemplo, carta
de porte CMR para transporte
internacional), aquella documentación
propia del pedido (albarán de salida,
nota de entrega, packing-list, etc.,)
Simplemente indicar que se ha
podido omitir alguna operación
intermedia dentro de estos cuatro
procesos, o aglutinar varias de ellas
en una sola, pero lo esencial es
conocer que con el control de las
operaciones fundamentales de estos
cuatro procesos operativos del
almacén se puede empezar a mejorar
su gestión.
Tipos de almacenes.
Existe gran variedad de almacenes y
son muchos los factores a tener en
cuenta al momento de decidir cuál de
estos será la opción adecuada. No es
lo mismo almacenar comida que
implementos deportivos, productos de
belleza o vehículos. Si somos más
estrictos y exactos, hay
características distintas y
recomendaciones de manejo propias
para cada “familia” de productos; por
ejemplo, los alimentos podríamos
clasificarlos en subgrupos teniendo
en cuenta sus cualidades
perecederas: enlatados, granos
secos, cárnicos o verduras frescas,
solo por mencionar algunas.
Almacenes de productos o
mercancías: limitan sus servicios a
guardar y manejar ciertas mercancías
como madera algodón tabaco y otros
productos que se deterioran
fácilmente.
Almacenes de volúmenes grandes:
ofrecen guardar y manejar productos
de gran volumen como productos
químicos líquidos aceites sales para
autopista. También mezclan
productos y separan embarques
consolidados como parte de su
servicio.
Almacenes de temperaturas
controladas: controlan el ambiente
del almacenamiento tanto la
temperatura como la humedad
pueden regularse los bienes
perecederos como frutas verduras y
comidas congeladas o
medicamentos.

8. Almacenes de bienes domésticos:
guardar y manejar artículos del hogar.
Almacenes de mercancía: en
general manejan un amplio rango de
mercancía, son los más comunes.
Minialmacenes: son pequeños
almacenes con espacio unitario de 2
de 20 a 200 pies y a menudo se
juntan en agrupaciones.
Ubicación de los almacenes.
La localización o ubicación de un
almacén es una decisión estratégica,
puesto que afecta a casi todos los
departamentos de la empresa e
influye directamente en los costes.
Con el fin de buscar el lugar óptimo
para instalar un almacén, la empresa
se sirve de varias fases, comenzando
por la creación de un equipo formado
por personal de todos los
departamentos, que se encargará de
seleccionar la localización del
almacén. Este equipo establecerá
unos criterios o requisitos necesarios
para dicha ubicación, ordenándolos
por orden de prioridad, tras lo cual se
buscarán las ubicaciones candidatas
a tenor de los susodichos criterios.
Una vez llegado a este punto, el
equipo recopilará la información de
cada candidatura, tanto la
información cualitativa [situación,
clima, accesos…], como la
cuantitativa [costes]; a continuación
evaluará dicha información, a partir
de lo cual establecerá la selección
elegida para la localización del
almacén.
Es un aspecto primordial influye no
sólo en el aspecto constructivo sino
sobre todo en el estratégico y puede
ser decisivo en el éxito o fracaso del
negocio. Se deberán tomar en cuenta
cuatro factores: producción,
demanda, costos y competencia.
En primer lugar, respecto a la
producción, hay que evaluar la
tipología y la cantidad rotal que se
necesita almacenar.
En cuanto a los costos se analizarán
aquellos relativos a la infraestructura
(terrenos, edificación y equipos) la
mano de obra directa e indirecta
costo de transporte y de la
manipulación y servicios que hay que
contratar.
Respecto a la demanda se habrá de
estimar la cantidad y localización de
los consumidores el número y el
tamaño de los pedidos y la velocidad
de entrega.
En cuanto a la competencia se
examinarán las localizaciones así
como la eficacia y servicio de los
mismos.
Existen varios métodos analíticos
para hallar el punto geográfico
óptimo, en donde se supone debería
situarse el almacén. El más utilizado
se denomina “centro de gravedad” y
su empleo va encaminado a una
primera aproximación en base a las
distancias entre el almacén y los

9. clientes exclusivamente; otros
sistemas se basan en las distancias
entre el almacén y los proveedores, y
otros combinan las dos distancias. En
el que aquí referimos, pues, sólo se
tienen en cuenta las distancias entre
el almacén y los clientes, por medio
del cual se calculan las distancias
ponderadas por el volumen de
pedidos de cada punto de demanda;
una vez calculado, suele resultar que
se trata del punto más cercano al
punto de demanda con mayor
volumen de pedidos. En la realización
de este método, en primer lugar se
ubican los puntos de demanda sobre
un plano o mapa y, ayudándose del
volumen de pedidos de cada punto,
se sitúa el punto óptimo en el propio
plano con una coordenada y una
abscisa. En otras ocasiones, se
tienen en cuenta la latitud y longitud
de los puntos de demanda, incluso en
otras varias sólo se cuenta con los
kilómetros sin más.
Capacidad de los almacenes.
Una vez ubicado el almacén en un
lugar determinado, se debe gestionar
la capacidad del mismo; esto es, hay
que decidir qué tamaño ha de tener,
pues cuanto más grande sea, mayor
será el coste; ahora bien, si es
demasiado pequeño, tal vez no se
pueda almacenar la cantidad
suficiente de productos demandados,
por el cual motivo podría producirse
una rotura de stock. Por todo esto la
elección de la capacidad del almacén
se convierte en una de las decisiones
estratégicas de la empresa.
Por supuesto, se debe tener en
cuenta que a largo plazo la empresa
pueda verse en la necesidad de
expandir dicha capacidad o, al
contrario, contraerla debido a las
variaciones de la demanda. En el
primer caso cabrían dos soluciones
posibles, ampliar el almacén o
alquilar otro; en el segundo caso, las
soluciones serían las de vender el
almacén y adquirir o alquilar otro
nuevo, o dar un uso alternativo a la
parte sobrante del almacén en
cuestión, solución ésta que es la más
habitual.
La capacidad de un almacén no se
mide por la superficie o el volumen
que ocupa, sino por unidades de
almacenaje, normalmente palés,
aunque también se pueden
contabilizar por cajas, bandejas....
Por ello es normal que dicha
capacidad vaya en función del tipo de
estanterías que se vayan a utilizar,
así como de la maquinaria precisa.
Para realizar el cálculo matemático,
se ha de considerar la forma en que
se van a colocar los productos, ya
sea mediante un sistema de posición
fija [cada referencia se colocar en su
propio lugar], ya sea mediante un
sistema de posición aleatoria [los
productos se colocan en el hueco que
haya disponible]. Luego de haber
hallado la capacidad para el
almacenamiento, habrá que calcular
el volumen que ocupará el resto de

10. las zonas del almacén, desde las
destinadas a carga y descarga, hasta
la zona de picking, la de servicios, la
de oficinas, etc; para ello se duplicará
o triplicará el volumen de la zona de
almacenamiento [se suele decir que
el tamaño del edificio ha de ser entre
dos y tres veces la capacidad de
almacenaje].
Costos de almacenamiento.
Los costes derivados de la función
logística de la empresa se suelen
clasificar en tres grandes grupos:
• Costes de aprovisionamiento:
Costes derivados de realizar pedidos.
• Costes de almacenaje: Son los
costes derivados de tener mercancías
en el almacén.
• Costes de distribución: Son los
costes de transportar los pedidos.
Son los costos derivados de tener
mercancías en el almacén y se
distribuyen en 7 apartados: espacio,
instalaciones, manipulación, posesión
de stock, administración, generales y
ocultos.
El coste del espacio.
Dentro de este apartado se
encuentran:
• Alquileres y amortizaciones: En
el caso de que el almacén esté en
régimen de alquiler consideraremos
el importe que en este concepto
pagamos al arrendador. Si el almacén
es propiedad de la empresa
consideraremos la amortización.
• Financiación: Coste del capital
propio y ajeno empleado para
financiar la adquisición del almacén.
• Mantenimiento: Se incluyen los
costes de reparar y mantener el
edificio (pintura, reparación y
pavimentación de suelos, etc.)
• Seguros: Primas de seguros que
la empresa tiene para cubrir el edificio
(continente) de siniestros tales como
incendios, inundaciones, etc.
• Impuestos: Se incluyen todos los
impuestos que recaigan sobre el
edificio, tales como el Impuesto de
Bienes Inmuebles.
El coste de las instalaciones.
Aquí encontramos principalmente las
estanterías y el resto de instalaciones
fijas.
• Alquileres y amortizaciones:
Dependiendo del régimen de las
instalaciones.
• Financiación.
• Reparaciones y
conservación.
El coste de las instalaciones depende
de:

11. • Número de referencias en
stock.
• Dimensiones y volumen de
la mercancía: Las mercancías muy
voluminosas requieren estanterías e
instalaciones más complejas.
• Sistema de almacenaje: Hay
sistemas de almacenaje que
requieren una inversión superior a
otros y, por tanto, generan unos
costes mayores.
• Operativa para la
preparación de pedidos: Si se
realiza el picking en una zona a parte
de la de almacenaje tendremos que
invertir en estanterías especiales para
esta función.
Coste de manipulación.
Se incluyen los recursos empleados
para manipular las mercancías en el
almacén.
Personal: En el coste de personal se
incluyen todos los costes
empresariales correspondientes a los
trabajadores que manipulan la
mercancía, tales como carretilleros
preparadores de pedidos,
cargadores, etc. Estos costes son:
• Sueldos y salarios: Sueldo
bruto de los trabajadores
• Seguridad Social a cargo de
la empresa: Parte de la financiación
de la Seguridad Social de los
trabajadores que paga la empresa.
Se trata de un porcentaje sobre el
salario bruto de los trabajadores.
Suministros: Incluiremos la eléctrica
y/o combustible empleado en la
maquinaria.
Entre los factores que influyen en los
costes de manipulación, los más
importantes son:
• Número de referencias: A
mayor cantidad de stock, mayor
número de artículos que manipular.
• Unidad de carga: La
mercancia paletizada requiere menor
número de manipulaciones que si se
emplean unidades menores, tales
como cajas. Si además los palets
salen completos, el coste de
manipulación es menor que si es
preciso realizar picking.
• Tipo de demanda: Si los
clientes hacen pedidos en una
frecuencia y tamaño regulares los
medios serán utilizados más
eficientemente, sin existir períodos de
infrautilización de recursos.
• Altura del almacén: Cuanto
más altas sean las estanterías, más
difícil y costoso será el manejo de
cargas.
El coste de posesión del stock.
Por el hecho de tener mercancías en
el almacén las empresas incurren en
dos tipos de costes:
Inversión inmovilizada: El tener
stock en el almacén supone que

12. tenemos una inversión inmovilizada y,
por tanto, suponen un coste
financiero al igual que ocurre con el
resto de las inversiones que realiza la
empresa. Este coste se calculará
aplicando al valor medio del
inventario el coste del capital.
• Seguro de las mercancías:
Primas de seguros correspondientes
a cubrir los riesgos de robos,
incendios etc. de los productos
almacenados.
Coste de administración.
Son los costes derivados de la
correcta gestión de las existencias,
tales como la identificación de
etiquetas, inventarios periódicos, etc.
Incluye:
• Coste del personal de
administración: Sueldo bruto,
Seguridad Social a cargo de la
empresa y otros gastos de personal
de administración.
• Coste de los equipos:
Amortización y alquileres, y costes
financieros de los equipos
informáticos, programas de estos
equipos, sistemas de radiofrecuencia,
mobiliario, etc.
• Otros costes: Tales como
material de oficina.
Otros costes generales
Dentro de este grupo e incluyen otros
costes como la limpieza del local, los
costes de la luz, agua, calefacción,
etc.
Costes ocultos.
El hecho de tener existencias en el
almacén genera otra serie de costes
de muy difícil cuantificación, pero de
una gran importancia. Algunos de
estos costes son:
Ruptura de stocks: Más que un
coste por tener existencias es un
coste por no tenerlas, ya que se trata
de los que la empresa pierde por el
hecho de no poder atender a los
pedidos de sus clientes.
Obsolescencia: Si el almacenaje
dura mucho tiempo, los artículos
pueden sufrir una pérdida de valor
por quedarse obsoletos, es decir,
porque salen al mercado productos
que incorporan nuevas tecnologías.
También otros artículos (sobre todo
textil) quedan obsoletos por los
cambios de temporada.
Roturas, robos, etc.
Gestión de Stocks.
Es un punto determinante en el
manejo estratégico de toda
organización. Sus tareas se
relacionan con la determinación de
los métodos de registro formas de
clasificación y modelos de
inventarios.
Sus objetivos son:
 Reducir al mínimo posible los
niveles de existencia asegurar
la disponibilidad de existencia
en el momento justo.

13.  Organizar planificar y controlar
el conjunto de stocks.
 Regula el flujo entre las
entradas y salidas. la forma de
regular este flujo es variando la
frecuencia y el tamaño de las
pérdidas que se realicen a los
proveedores el control del flujo
de salida es menor porque las
condiciones son impuestas por
los consumidores.
Esta ha de garantizar que siempre
que un cliente solicite un producto
este proporcionado.
La gestión de stocks está muy ligada
con la valoración contable de
existencias necesaria en la
contabilidad de las organizaciones.
Como consecuencia de los criterios
contables de valoración han surgido
distintos medios de gestión de stocks
y otros que no tienen relación con la
contabilidad. Los principales criterios
de gestión de stocks son:
FIFO (First In First Out), el primer
producto que entró en el almacén
será el primero en salir.
LIFO (Last In First Out), el último
producto en el almacén será el
primero en salir
HIFO (Highest In First Out), el
producto del que se tengan mayores
existencias es el primero en salir.
FEFO (First Expiry First Out), de
uso fundamentalmente en la industria
alimentaria, el producto más cercano
a su caducidad es el primero en salir.
Importancia de la gestión de Stock.
La gestión de stocks tiene mucha
importancia para las organizaciones
por el elevado coste que tiene. Los
sistemas de gestión de stocks deben
permitir llegar al nivel óptimo de
stock. Existe un nivel óptimo de stock
puesto que se puede determinar el
stock a mantener desde dos
perspectivas:
 La del servicio al cliente que
implica contar con el mayor
stock posible para poder
atender cualquier petición
 La del coste que lleva a tener
el menor stock posible para
minimizar el enorme coste que
supone financiarlo.
Tipos de Stocks.
Los stocks se pueden clasificar
mediante ciertos criterios, como la
funcionalidad o la operatividad y la
gestión.
1. Criterio funcional.
Desde el punto de vista de la función
que deben cumplir los stocks,
podemos distinguir los siguientes
tipos:
• Stock de ciclo. Es el que sirve para
atender la demanda normal de los
clientes. Se suelen hacer pedidos de
un tamaño tal que permita atender la
demanda durante un periodo de
tiempo largo.

14. • Stock de seguridad. Es el previsto
para demandas inesperadas de
clientes o retrasos en las entregas de
los proveedores. Funciona como un
«colchón» complementario al stock
de ciclo. Ayuda a evitar las roturas de
stock.
• Stock de presentación. Es el que
está en el lineal para atender las
ventas más inmediatas, es decir, las
que están a la vista del consumidor.
La cantidad dependerá de la venta
media, del tipo de producto y de la
política comercial que se mantenga.
• Stock estacional. Su objetivo es
hacer frente a aquellas ventas
esperadas que se producen en una
determinada estación o temporada.
Sería el caso del turrón, los helados o
las gafas de sol. También se puede
producir por huelgas, guerras o,
simplemente, por razones
comerciales (la semana de las
corbatas, el día del libro, etcétera).
• Stock en tránsito. Es el que está
circulando por las distintas etapas del
proceso productivo y de
comercialización. También se llama
así el stock acumulado en los
almacenes de tránsito situados entre
los almacenes del comprador y del
vendedor.
• Stock de recuperación. Son
artículos o productos usados, pero
que pueden ser reutilizados en parte
o en su totalidad para otros nuevos.
• Stock muerto. Son los artículos
obsoletos o viejos que ya no sirven
para ser reutilizados y deben ser
desechados.
• Stock especulativo. Si se prevé
que la demanda de un determinado
bien va a incrementarse en una gran
cuantía, se acumula stock cuando
aún no hay tal demanda y, por tanto,
es menos costoso. Recuerda que el
precio de un producto aumenta en
proporción directa a la demanda que
hay de él.
2. Criterio operativo.
Desde el punto de vista de la gestión
de los stocks del día a día tenemos
los siguientes tipos:
• Stock óptimo. Es el que
compatibiliza una adecuada atención
a la demanda y una rentabilidad
maximizada teniendo en cuenta los
costes de almacenaje.
 Stock cero. Este tipo de stock
se identifica con el sistema de
producción Just in Time (JIT) o
«justo a tiempo», que consiste
en trabajar bajo demanda, es
decir, sólo se producirá cuando
sea necesario para atender
una demanda concreta. Por
ejemplo, las empresas
fabricantes de automóviles
tienden a un stock cero.
• Stock físico. Es la cantidad de
artículo disponible en un momento
determinado en el almacén. Nunca
puede ser negativo.

15. • Stock neto. Es el stock físico
menos la demanda no satisfecha.
Esta cantidad sí puede ser negativa.
• Stock disponible. Es el stock físico,
más los pedidos en curso del artículo
a los proveedores, menos la
demanda insatisfecha.
Síntomas usuales de una gestión
de stocks deficientes.
- Incremento de pedidos pendientes
de servir.
- Incremento de la inversión en stock
manteniéndose constante el número
de pedidos pendientes.
- Alta rotación de clientes.
- Incremento del número de pedidos
anulados.
-Escasez periódica de espacio
suficiente de almacén.
-Grandes diferencias de rotación de
stocks entre los diferentes centros
de distribución, y entre la mayoría de
los productos.
- Deterioro de la relación con los
intermediarios de la cadena de
distribución, cuantificada por compras
canceladas y disminución de pedidos.
Tecnologías de almacenamiento.
En los últimos años, la logística de
almacenamiento ha evolucionado de
la mano de campos como la robótica,
la electrónica y la automatización.
Una mirada a algunas de las
innovaciones en el sector.
Como ejemplo de esto podemos usar
las bodegas de Amazon, la
multinacional de comercio
electrónico. Allí, cerca de 1.000
robots cargan estantes llenos de
mercancía y los llevan adonde los
empacadores (humanos), quienes se
encargan de enviarlos a sus
destinatarios. De esta manera,
Amazon ha logrado optimizar la
gestión de sus almacenes y disminuir
el tiempo de envío de los pedidos.
Al igual que Amazon, otras empresas
invierten grandes sumas de dinero en
sus centros de almacenamiento
logístico, lo que ha impulsado la
innovación en el sector. Además, el
desarrollo de tecnologías
emergentes, como la robótica y la
electrónica, han permitido optimizar
diferentes procesos logísticos y
reducir costos.
A continuación, algunos de los
sistemas y tecnologías que están a la
vanguardia en esta competitiva
industria.
1. Sistemas de almacenaje
robotizado
Están compuestos por sistemas de
robótica y software avanzado que
mejoran la operación en los
almacenes, aumentan la rapidez y la
fiabilidad de la gestión de
mercancías, reducen costos en la
gestión de su centro, entre otras
ventajas. A pesar de que los
almacenes automatizados requieren
software especializado complejo, hoy
en día los operarios lo pueden
manejar de manera sencilla. Con
estos sistemas, la productividad de la

16. empresa ganará en rapidez,
precisión, organización, alto
rendimiento y total fiabilidad.
2. Sistemas WMS
Con los WMS (Warehouse
Management System) o sistemas de
administración de almacenes, los
listados manuales y los ejercicios
mnemotécnicos para recordar la
cantidad de los productos de la
bodega y su ubicación son prácticas
del pasado. Este software permite
llevar un control exacto y en tiempo
real de la operación, incrementar la
velocidad de las transacciones y
tener una amplia visibilidad de los
movimientos en la bodega.
En efecto, esta herramienta
informática identifica las mercancías y
muestra su ubicación, administra los
recursos cuando van a ser
trasladados, regula la mano de obra,
elimina los movimientos vacíos y
ahorra segundos a la compañía
gracias a la precisión de cada
desplazamiento dentro de la bodega.
Para asegurar su adecuado
funcionamiento, un WMS debe ir
acompañado de un servidor para
alojar el software, un administrador
de bases de datos, redes
inalámbricas, pistolas y terminales de
radiofrecuencias para lectura de
códigos de barras.
Su uso requiere de un proceso de
ensamble, adaptación y aplicación
que podría tomar más de un año.
También es importante recordar que
el éxito de su implementación
depende en gran parte de la
capacitación del personal que lo
operará.
3. Sistemas SGA (Software de
gestión de almacenes).
Este tipo de soluciones permite tener
el inventario continuamente
actualizado y conocer en tiempo real
la cantidad y ubicación exacta de
cada uno de los productos dentro de
la bodega. Esta información significa
total trazabilidad, cero pérdidas de
material y menores tiempos de
búsqueda.
Identificación por radiofrecuencia
(RFID)
Esta tecnología facilita la lectura
simultánea de varios productos
evitando pasarlos uno a uno por un
dispositivo lector; de esta manera, el
almacenista puede conocer el tiempo
que el producto estuvo almacenado,
en qué sitios, etc. Básicamente su
uso permite conocer la localización
de cualquier mercancía dentro de la
cadena de suministro.
4. Voice Picking
Esta tecnología mejora los tiempos
de preparación de pedidos en las
bodegas, porque permite al operario
recibir instrucciones en forma oral,
por medio de un auricular y un
micrófono, y así quedar con las
manos libres para dedicarse a otras
tareas.

17. El Voice Picking ayuda a que los
trabajadores se concentren
completamente en la tarea que están
ejecutando, al no tener que leer una
pantalla, una lista de selección o una
orden de pedido. Con esta
herramienta se evita que los
empleados tecleen datos y a la vez
maniobre el producto, lo que deriva
en eficiencia para el proceso.
Importancia de la tecnología de
almacenamiento y manipulación.
Sabiendo que el inventario es uno de
los elementos financieros más
importantes en una empresa, es
primordial el buen manejo de estos.
Para esto la alta dirección debe estar
abierta a invertir en la modernización
de los procesos mediante el uso de
equipos y maquinaria que faciliten y
garanticen el correcto manejo de las
mercancías.
La manipulación de los inventarios
tiene como objetivo fundamental la
conservación de las mercancías
desde su producción o la llegada al
almacén, hasta su consumo.
La tecnología seleccionada para cada
almacén debe cubrir el conjunto de
actividades que se desarrollan en él,
las cuales se establecen según las
características de las cargas que se
almacenan.
Todo sistema es un conjunto
compuesto de dos o más elementos
relacionados entre sí y la tecnología
de almacenamiento no es una
excepción, ya que está formada por 7
elementos fundamentales, que son:
1. Los medios de
almacenamiento.
2. Los equipos de manipulación.
3. Las áreas del almacén.
4. El flujo de las cargas.
5. Los procedimientos
funcionales.
6. Las formas de
almacenamiento.
7. El control de ubicación y
localización de los productos
en el almacén.
El mercado mundial es cada vez más
competitivo en todos los sectores,
teniendo como unos de sus
principales factores de competencia
el nivel de servicio y la eficiencia en
los procesos operativos, lo cual
impacta directamente la rentabilidad
de la empresa.
Existen en el mercado una gran
variedad de proveedores que ofrecen
diferentes alternativas de tecnología y
equipos para la manipulación de
mercancía y almacenamiento.
Podríamos decir que todas las
necesidades están cubiertas con
estas opciones, lo más importante es
que la empresa cuente con el criterio
correcto para seleccionar las que más
se adapten a esta.
Cada tecnología y equipo tiene sus
ventajas claras si es utilizado para el
producto para el cual se ha diseñado.

18. Así mismo, no debemos restar
importancia al proceso inicial, en el
cual se define la infraestructura y el
layout de la bodega. De esto depende
en gran parte el aprovechamiento de
la tecnología y equipos que se
adquieran para la manipulación y
almacenamiento de la mercancía.
Grado de aprovechamiento del
almacén.
En el sistema total de manejo de
materiales, el almacenamiento
incluye instalaciones, equipo,
personal y técnicas requeridos para
recibir, almacenar y embarcar materia
prima, productos en proceso y
productos terminados. Las
instalaciones, equipo y técnicas para
almacenamiento varían mucho según
la naturaleza del material que se va a
manejar. Las características del
material como tamaño, peso,
durabilidad, duración (vida) en
estantería y tamaño de los lotes son
factores a tomar en cuenta para el
diseño de un sistema de
almacenamiento y para resolver los
problemas relacionados.
Los aspectos económicos también
son muy importantes en el diseño de
sistemas de almacenamiento. Se
incurre en costos de almacenamiento
y retiro, pero no agregan ningún valor
a los productos. Por tanto, la
inversión en equipo para
almacenamiento y manejo y la
superficie destinada a ello se deben
basar en la minimización de los
costos unitarios de almacenamiento y
manejo.
Otros factores que deben
considerarse al diseñar sistemas de
almacenamiento incluyen el control
de tamaño del inventario y la
ubicación, medidas respecto a la
inspección de la calidad, medidas
relativas a la selección y
empaquetamiento, apílamiento para
recibir y embarcar, números
apropiados de andenes para
embarcar y recibir, y mantenimiento
de registros.
El objetivo de la planeación de los
almacenes es suministrar espacio y
equipo para contener y proteger los
artículos hasta que se utilizan o
embarcan, en la forma que sea más
eficiente en costo. El logro eficiente
de las actividades de
almacenamiento depende de una
planeación minuciosa.
Planta de distribución.
El papel de los almacenes en la
cadena de abastecimiento ha
evolucionado de ser instalaciones
dedicadas a almacenar a convertirse
en centros enfocados al servicio y al
soporte de la organización. Un
almacén y un centro de distribución
eficaz tiene un impacto fundamental
en el éxito global de la cadena
logística. Para ello este centro debe
estar ubicado en el sitio óptimo, estar
diseñado de acuerdo a la naturaleza
y operaciones a realizar al producto,
utilizar el equipamiento necesario y

19. estar soportado por una organización
y sistema de información adecuado.
Los objetivos del diseño, y layout de
los almacenes son facilitar la rapidez
de la preparación de los pedidos, la
precisión de los mismos y la
colocación más eficiente de
existencias, todos ellos en pro de
conseguir potenciar las ventajas
competitivas contempladas en el plan
estratégico de la organización,
regularmente consiguiendo ciclos de
pedido más rápidos y con mejor
servicio al cliente.
Hay una serie de características
propias de algunas zonas que
obligatoriamente deben ubicarse en
sitios concretos, como por ejemplo
las zonas de recepción y de
expedición. Necesariamente se
deben ubicar en un lugar del almacén
que sea accesible desde el exterior,
para poder dar entrada y salida a los
productos. También debemos tener
en cuenta otros factores
determinantes como la distancia entre
las áreas, tipologia del producto a
almacenar y cantidad de
movimientos. Considerando todos
estos aspectos la distribución se
clasifica en:
1. Distribución en línea.
Este tipo de distribución se
caracteriza porque el recorrido de los
productos y el trabajo de los
operarios se realiza de forma
continuada, asignando una serie de
tareas concretas y programadas para
cada área de trabajo. Mediante este
tipo de distribución se pretende
simplificar las tareas a realizar y
automatizar el conjunto de
actividades, logrando reducir los
tiempos de acoplamiento entre una
actividad y otra, además de tener los
medios de manutención y almacenaje
en perfectas condiciones.
2. Distribución funcional.
Consiste en determinar las áreas
cuyos trabajadores están preparados
profesionalmente para realizar una
tarea análoga. La actividad a realizar
puede ser intermitente, cuyo control
es más fácil. Se intenta optimizar el
movimiento de productos dentro del
almacén teniendo en cuenta la unidad
de carga que debe moverse y el
trayecto que debe recorrer.
Para realizar este análisis se utiliza
los siguientes métodos:
Mínimos movimientos no
contiguos. Este método consiste en
analizar la cantidad de movimientos
entre distintas áreas del almacén en
una unidad de tiempo determinada.
Para ello se debe disponer de un
plano del recinto con las ubicaciones
de las áreas de trabajo, y
posteriormente se elabora una tabla
donde anotaremos los recorridos
efectuados durante un periodo de
tiempo dado entre las distintas áreas
del almacén.
Matriz de Muther. Este método en
fijar un orden según el grado de

20. importancia, entre una serie de
factores al conjunto de zonas que
constituyen el almacén.
MARCO METODOLÓGICO:
Para la investigación tomamos un
grupo de trabajadores del
departamento de producción de la
empresa. En total fueron 10
individuos, a los cuales se les dieron
cuestionarios cerrados en los que se
hicieron preguntas específicas y
concretas. Las respuestas de estos
podían ser “sí” o “no”.
Realizamos un análisis de todos los
resultados y un diagrama de
dispersión para graficar las
respuestas del personal.
La empresa está dispuesta a realizar
cambios con tal de que la calidad de
sus productos mejore ya que está
muy preocupada por los niveles de
estos productos y por la gran
competencia que tiene por delante.
RESULTADOS:
Esta información es de gran
importancia ya que aunque no lo
parezca, una buena gestión de
almacenamiento en una empresa es
la clave para el éxito del negocio. Asi
que se debe contar con una correcta
organización dentro del mismo y que
cada uno de los involucrados en el
sistema de almacenamiento este
comprometido a cumplir todas las
reglas para asi llevar un producto
bajo determinadas especificaciones a
tiempo y de manera responsable.
CONCLUSIÓN:
La Gestión de Almacenes e
Inventarios adquieren una gran
importancia dentro de la red logística
ya que constituyen decisiones claves
que definen en gran medida la
estructura de los costos-servicio del
sistema logístico de una empresa.
Es una herramienta que sirve para
mejorar la coordinación demanda-
suministro, la reducción de los costos
de almacenamiento redundará de
inmediato en un aumento de los
beneficios de la empresa y del
consumidor final.
Hoy día toda empresa debe prestar
atención a la gestión de almacenes,
ya se dedique a operar con materias
primas, productos semi-elaborados o
productos finales. La buena gestión
del almacén tiene una gran incidencia
en los costes logísticos en particular y
los costes empresariales en general.
Dada la importancia de llevar a cabo
de forma correcta recepción,
almacenamiento y movimiento de
productos, en los últimos tiempos se
ha hecho necesario utilizar
herramientas que ayuden a mejorar
los procesos.
¿Qué beneficios permite hacer una
buena gestión de almacén?
La gestión almacén tiene múltiples
efectos a distintos niveles en la
marcha de la empresa. Si tuviéramos

21. que resumir sus principales
beneficios, te diríamos los siguientes:
Mejorar el servicio a los clientes, al
llevar a cabo una mejor gestión de
pedidos. Al mejorar la gestión de
nuestro almacén, nuestra empresa
puede ser más competitiva, conseguir
una mayor satisfacción del cliente y
de esta forma lograr un mayor
número de ventas.
Reducción de los costes de almacén:
si los productos están mejor
distribuidos y aprovechan mejor el
espacio, se reducen las pérdidas o
deterioros de productos, o
implementamos un sistema eficaz de
etiquetado que nos permita tener un
buen rendimiento en el rastreo,
podremos disminuir los costes.
Reducir tareas administrativas: todo
empresario en una PYME es
conocedor de la gran cantidad de
tiempo que a veces se pierde
llevando a cabo tareas
administrativas. Llevar a cabo una
gestión de almacén coherente,
estandarizado y eficaz ayudará a
reducir la carga de trabajo y ganar en
productividad.
Ayuda a cumplir unos estándares de
calidad: gestionar un almacén de
forma correcta permite mantener la
cadena de valor de un producto y
ajustarnos a todas las regulaciones
del sector y estándares de calidad a
los que estamos comprometidos.
Es importante recordar que con la
gestión de almacén no nos referimos
a la gestión del inventario. Son dos
procesos distintos. La gestión de
almacenes estará orientada a
determinar qué almacenamos, dónde
y de qué manera, de modo que se
pueda hacer de la manera más
óptima posible, ahorrando espacio,
tiempo y costes.
El almacén es una instalación vital
para la actividad de toda empresa,
independientemente del sector de
negocio al que pertenezca. Su
necesidad es evidente: el
almacenaje, custodia, verificación y
abastecimiento de mercancía dentro
de la cadena de suministro. Eso sí,
una óptima organización de la
operativa y los recursos disponibles
hacen la diferencia; esto es, ofrecer
un servicio de mayor calidad y al
menor coste posible. En este sentido,
la incorporación de un software de
gestión y control aumenta el
rendimiento, aporta un sistema de
trabajo mucho más eficiente y
minimiza los errores.
REFERENCIAS:
 http://spacelogistica.blogspot.c
om/2014/07/distribucion-en-
planta-del-almacen.html
 https://revistadelogistica.com/a
ctualidad/tecnologias-para-
optimizar-operaciones-de-
almacenamiento-en-bodegas/

22.  https://logisticayabastecimiento
.jimdo.com/almacenamiento/
 https://www.noegasystems.co
m/blog/noticias/tipos-de-
almacenes-cadena-logistica
 http://www.orla.upf.edu/centro-
documentacion/articulos/logisti
ca/
 https://www.mecalux.es/manua
l-almacen/almacen/ubicacion-
de-un-almacen
 http://eldiariodeunlogistico.blog
spot.com/2011/08/los-costes-
de-almacenaje.html