Gerencia para aprender un poco mas

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIAL
Estudio de los Equipos y Proceso Productivo de la Fabricación de la
Planta de Pella en la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" Sidor
C.A.
Tutor: Autores:
Ing. Alcides Cádiz Br. Niurkarys Belmonte C.I: 21.236.722
Br. Bexi Bermúdez C.I: 20.934.462
Br. Julianny Hernández C.I: 21.348.082
Br. Viviana Romero C.I: 24.964.428
Puerto Ordaz, Febrero del 2015

2. INTRODUCCIÓN
En la actualidad las empresas tienen que competir no solo con
organizaciones de la misma región, si no que se presenta una competencia
cada vez mayor con industrias de otras lugares o países. La competencia
entre negocios de cualquier tipo o tamaño es un proceso dinámico que no se
detiene y se nutre del movimiento agresivo y del caos que este produce entre
los intereses opuestos de las organizaciones. Es un fenómeno que está
poniendo a prueba la capacidad de resistencia, soporte, temple y capacidad
que las organizaciones poseen, aunque son pocos los negocios que han
aprendido a actuar en consecuencia. Es por lo anterior, que las empresas
están buscando formas o fórmulas que las dirijan hacia el mejoramiento de la
calidad y productividad, como una condición necesaria para poder competir y
sobrevivir en los mercados globalizados.
Para cumplir con la demanda establecida para la planta de pellas de
SIDOR, es necesario garantizar la disponibilidad de los equipos y de la
planta, controlar y evaluar los diferentes factores que entran en juego para
lograr el incremento anual de la producción que se tiene establecido como
meta.
El trabajo realizado por Maneiro en el sindicato de los trabajadores de la
Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), en Ciudad Guayana y el movimiento Pro-
Catia al oeste de Caracas, le imprimieron una nueva dimensión al
sindicalismo, debido a su capacidad para captar masas y la vehemencia de
sus ideales. Justamente la conciencia de clase que poseía, así como el
trabajo que realizó por los sectores populares y desposeídos, motivó al
Gobierno venezolano tras la nacionalización de Sidor a bautizarla como la
Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro", en honor a este trabajador,
intelectual y activista político que luchó incansablemente y libró varias

3. batallas ideológicas por cambiar las formas de hacer sindicalismo en
Venezuela.
La planta de pella tiene como finalidad la fabricación de esferas
denominadas pellas para el consumo de las plantas de reducción y para la
exportación. Está conformada por dos unidades de molienda y palatización
de mineral de hierro y con una capacidad global de producción de 7 millones
de toneladas de palla al año.

4. Capitulo Ι
Describir la empresa y sus departamentos
Cabe destacar que este organigrama fue realizado tomando como base la
estructura organizativa de la empresa. La finalidad de esta distribución es
crear un ambiente seguro y satisfactorio para los empleados, de la misma
manera se desea obtener un proceso productivo lo más económico posible.
Tomando en cuenta las actividades efectuadas por cada trabajador dentro de
la empresa.
Presidente
Vicepresidente
marketing
Gerente de
ventas
Gerente de
publicidad
Gerente de
segmentacion
de mercado
Vicepresidente
produccion
Gerente de
ingenieria
Jefe mtto
mercado
Jefe de recursos
e insumos
Supervicion de
laboratorio
Gerente
industrial
Supervisor de
procesos
Gerente de
control de
calidad
Supervisor de
calida
Tecnicos
Catadores
Vicepresidente
financiero
Gerente de
contabilidad
Gerente de
tesoreria
Vicepresidente
general

5.  Presidente: Su función es dirigir. Organizar, planear, supervisar,
coordinar y controlar los procesos productivos de la empresa, la
ejecución de funciones administrativas, la realización de programas y
cumplimiento de las normas legales de la empresa. El presidente será
el representante legal de la empresa, en caso de ausencia o
impedimento podrá ser remplazado por el vicepresidente general.
 Vicepresidente general: Se posiciona segundo en la estructura
jerárquica. Es quien toma las decisiones de las políticas junto con el
presidente, por otro lado este es quien ayuda a tomar la decisión
correcta, brinda completo apoyo a la presidencia y da su punto de
vista. El vicepresidente general transmite la información desde el
punto más alto de la empresa a los vicepresidentes de cada
departamento con la finalidad de mantener el orden en el proceso
productivo de la empresa.
 Vicepresidente de marketing: Es el responsable del departamento
de marketing, está completamente involucrado en la planeación y
creación de estrategias de marketing de la empresa. Es la persona a
quien los gerentes de ventas, publicidad y segmentación de mercado
deben presentar informes de actividades relacionadas a este
departamento, así también es el vínculo existente entre los emplead,
el vicepresidente y la manera de ver al consumidor.
Gerente de ventas: Es considerado el encargado de dirigir y controlar el flujo
de ventas. El gerente de ventas es el encargado de preparar planes y
presupuestos de ventas para así planificar las acciones tomando en cuenta
los recursos necesarios y disponibles. Es el responsable de calcular la
demanda y pronosticar las ventas de tal manera que brinde crecimiento a la
empresa. El conocer a fondo el trabajo le da la capacidad de seleccionar y

6. capacitar a los vendedores, este compensa, motiva y guía las fuerzas de las
ventas.
Gerente de publicidad: Coordinador de todas las actividades publicitarias
de la empresa, este mantiene la comunicación dirigida con los empleados,
proveedores y el consumidor. Es su responsabilidad el control de recursos
con destinos publicitarios.
Gerente de segmentación de mercado: Es el encargado de seleccionar el
mercado al cual quiere hacer llegar el producto ofrecido por la empresa de
acuerdo a la capacidad, teniendo en cuenta los criterios de segmentación,
esto con la finalidad de obtener las variables que hacen que un segmento
sea potencialmente cliente de la empresa o del producto ofrecido, estas
variables también determinan el nivel al cual se consume el producto o bien
la fidelidad del consumidor.
 Vicepresidente de producción: Es el encargado de supervisar que
dentro del proceso productivo se cumplan los objetivos y se lleve a
cabo el plan de producción con total normalidad. Este deberá de
responder de manera eficaz los posibles problemas presentados
durante el proceso. El gerente de ingeniería, gerente industrial y el
gerente de control de calidad deberán mantener al tanto al
vicepresidente de producción.
Gerente de ingeniería: Es la persona que controla, dirige y organiza lo que
se necesita en el proceso productivo, bien sea a nivel de mercado, recursos
o pruebas de laboratorio para la obtención de un producto final de calidad.
Los jefes de mantenimiento de mercado, recurso e insumos y el personal de
supervisión de laboratorio tienen la tarea de presentar informes y cualquier
inquietud sobre el proceso al gerente de ingeniería.
A. Jefe de mantenimiento de mercado: Encargado de controlar y
dar buena referencia del producto saliente. Entre sus

7. actividades esta la verificación de productos salientes por venta
de la empresa, demoras de despacho, cantidad, entre otros.
B. Jefe de recursos e insumos: Persona encargada de las
compras y suministros que se necesitan para la ejecución del
proceso productivo. Posee el conocimiento necesario para
obtener la información necesaria sobre que se necesita en el
proceso de producción.
C. Supervisión de laboratorio: Es donde se realizan las pruebas
necesarias para la obtención del producto final.
Gerente industrial: Es quien planifica, planea, organiza y controla el proceso
productivo. Se considera el responsable de hacer llegar la información sobre
cómo se va a llevar a cabo el proceso productivo de manera que se cumpla
como debe.
 Supervisor de procesos: El supervisor de procesos es la persona
que se encuentra en contacto directo con el proceso. Es el encargado
de gestionar que todo este marchando en orden dentro del proceso
productivo. A su vez se convierte en un gerente de personal, debe
motivar al empleado, siempre controlando su desempeño, posee la
autoridad para la toma de decisiones sobre el personal aumentando la
flexibilidad y rapidez de la cadena productiva.
Gerente de control de calidad: Responsable de garantizar la ejecución de
pruebas para la verificación del producto final. Este debe certificar el
cumplimiento óptimo de las leyes y normas por las cuales se rige la empresa
metalmecánica. De esta manera el producto ofrecido al consumidor será
confiable.
 Supervisor de calidad: Personal capacitado para evaluar el
producto obtenido y usar instrumentos de medición y muestreo.
De igual manera de tener la capacidad de entrenamiento y

8. adiestramiento del personal que labora en el departamento de
calidad.
 Técnicos de calidad: Personal calificado para el uso de
instrumentos de medición y muestreo en líneas de producción,
con la finalidad de obtener un producto final de calidad.
 Vicepresidente financiero: Es la persona encargada de encontrar la
excelencia financiera de la empresa haciendo el buen uso de
estrategias que conlleven a aumentar los activos de la metalmecánica.
Es el encargado de analizar los índices económicos y financieros para
tener una visión clara de la empresa. El vicepresidente financiero es
el indicado de tomar decisiones de inversión para beneficio de la
empresa. También es el enlace entre gerentes del departamento y la
directiva mayor.
Gerente de contabilidad: Se encarga de garantizar la exactitud y registro de
las operaciones financieras, presupuestales y demás que puedan llevar a la
obtención de metas de la metalmecánica, tomando en cuenta las políticas,
normativas y procedimientos bajo lo cual se rige la empresa. Es el
responsable de suministras información justificada y en total legalidad que
brinde ayuda a la toma de decisiones.
Gerente de tesorería: Su tarea es planear y controlar los flujos de entrada y
salida de efectivo, establecer estrategias para lograr la productividad en el
manejo de los recursos financieros de la empresa. De esta manera
maximizar el patrimonio de la empresa

9. Capitulo ΙΙ
Diagrama de Proceso
Diagrama de Procesamiento del Grafito Líquido

10. Sidor alcanza producción de 4,3 millones de toneladas de acero apoyada
en inversiones y en la capacitación de los recursos humanos, este año la
siderúrgica estima aumentar esa cifra hasta 4,6 millones de toneladas. La
mayor siderúrgica del país, Sidor, cerró el año 2013 con una producción de
6,3 millones de toneladas de acero líquido, cifra récord que representa un
crecimiento de cerca del 10% respecto del año anterior y el 48% respecto de
1998.
Identificar las políticas de Control de la empresa y de cada
departamento.
La empresa se basa en las políticas establecidas por las leyes ya sea la
COVENIN, LOTT, para mantener en constantes condiciones los equipos y la
seguridad del personal. Una de las leyes utilizadas para garantizar la
producción y buena utilización de los equipos es COVENIN 3049-93 que
establece la formulación de indicadores para la función Mantenimiento
basado en la norma hablada anteriormente (Norma COVENIN 3049-93).
Dentro de estos los indicadores utilizados por la empresa son el AMEF, la
cual es un método para encontrar las fallas encontradas, número de
frecuencia y detección de falla de los equipos. Otro utilizado es el diagrama
de corridas que refleja hora de inicio y horas de paradas de los equipos más
detallados que sirven de plan para resolver cualquier dificultad. Todo esto
tenemos que relacionarlos con la disponibilidad, indisponibilidad,
mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

11. CAPITULO III
Explicar los modelos de auditorías empleado en cada departamento, va
a depender del departamento, pueden ser referente a la calidad,
presupuesto, seguridad y salud ocupacional u otro adaptado a su
proceso administrativo.
La empresa posee una política de seguridad muy planificada en cuanto a
lo preventivo se refiere, tomando grandes medidas preventivas.
Medidas preventivas: Son integrales que establecen responsabilidades
a todos los niveles, desde la línea de mando y los trabajadores, y de una
serie de actividades para el control de la cadena causal, entre todo ese
modelo de la política de seguridad establecen lo siguiente:
1. Política: asume el compromiso de la prevención y con los siguientes:
 La empresa debe mantener una política en materia de
seguridad.
 Un programa de seguridad y salud laboral.
 Las actividades convertibles en procedimiento.
2. Plan de prevención de riesgos laborales: es la que establece la
política de prevención de riesgos laborales.
3. Comité de seguridad y salud: la participación de los trabajadores en la
protección de su salud en el trabajo que es un derecho de ellos y una
obligación del empresario en la protección.
4. Vigilancia de la salud: sirve para proteger la salud de los trabajadores,
y permite identificar fallos en el plan de prevención.

12. 5. Inspección de seguridad tiene como fin la de detectar condiciones o
actos inseguros que puedan derivar en lesiones a las personas, daños
a las instalaciones, equipos y materiales.
6. Equipos de protección individual: tiene como objeto interponer una
barrera entre el riesgo y el trabajador mediante equipos que deben ser
utilizados por él, de acuerdo con lo estipulado en la norma COVENINI
2237.
7. Organización de primeros auxilios y emergencias: anticiparse a la
empresa y prever la forma en que se organiza para poder dar, en caso
necesario, primeros auxilios y actuar entre emergencias.
8. Notificación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales: el
empresario está obligado a notificar al a autoridad laboral los daños
para la salud de los trabajadores a su servicio, que se hubieran
producido con motivo del desarrollo de su trabajo, en un lapso de 60
minutos después de ocurrido el evento por cualquier vía o medio.
9. Investigación de accidentes de trabajo: es descubrir todos los factores
que intervienen en los génesis de los mal llamados “accidentes”,
buscando causas y no culpables, El objetivo de la investigación debe
ser neutralizar el riesgo desde su fuente u origen, evitando asumir sus
consecuencias inevitables.
Medidas de control: Son aquellas que la empresa también utiliza para
eliminar el peligro en el lugar de su origen, evitando que llegue a través del
ambiente hasta el trabajador. Acciones, sustitución de materiales,
modificación o sustitución de procesos o equipos, mantenimiento de los
equipos y extracción localizada.

13. CAPITULO IV
Diseñar propuestas de control o mejoras a los existentes de la empresa
seleccionada.
El actuar con rapidez ante cualquier situación es tener la seguridad de
que se puede resolver, y el tomar las precauciones necesarias es sinónimo
de mejora, por ende se deben tomar todas las previsiones posibles para
evitar fallas en los equipos y que esto pueda afectar de alguna manera tanto
a la empresa como a los trabajadores, ejecutando los diferentes tipos de
mantenimientos como: correctivo, preventivo y el predictivo, otros aspectos a
tomar en cuenta.
 Los equipos de trabajo sean los idóneos para realizar cualquier
actividad.
 Utilizar correctamente los EPP para que estos no pasen a situaciones
mayores.
 Tener a un personal calificado para realizar los diferentes tipos de
mantenimiento.
 Mantener el área de trabajo limpia, para que este se ejecute en
completa normalidad y así evitar imprevistos.
 Preservar el equipo realizando las intervenciones que exige el diseño.
 Mejora de los equipos basado en la experiencia para reducir costo de
mantenimientos a futuro y posibles interrupciones del proceso
productivo.

14. CAPITULO V
Descripción de los equipos e identificación de los diferentes tipos de
procesos químicos y explicación del proceso mediante la realización de
la producción
 Materia prima e influencia
Las pellas se fabrican utilizando como materia prima mineral de hierro
fino, sometiéndolo a diferentes fases de proceso hasta darle las
características antes mencionadas. El Hierro se encuentra en mayor
proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás
minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta
proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la
basicidad. La preparación de la materia prima comprende la combinación del
mineral de hierro con aditivos (dolomita, antracita) y materiales reciclados
que son productos ferrosos y calcáreos de este y otros procesos siderúrgicos
(finos de pella, combustión de solido).
Los aditivos y materiales ferrosos son dosificados sobre una cinta
transportadora que trae el mineral desde la tolva de recepción o patio de
almacenamiento. Después son cargados en las proporciones determinadas
por el patrón de carga, de acuerdo a las características físico-químicas de la
pella que se desea producir.
 Influencia
Las adiciones de aditivos en la dolomía utilizadas son 1, 1.5 y 2%,
después de ser formadas son sometidas a ensayos de calidad tales como:
resistencia a las caídas, resistencia a la compresión, porcentaje de humedad
y densidad. Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga
el cual está compuesto por minerales tales como:

15. Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de
calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y
magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio
el Fe. En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de
lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la
estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es
posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para
su utilización de reducción.
 Cuadros y especificaciones de Zonas, equipos, función, variables
y tipos de operaciones.
Tabla de referencias del proceso
En esta tabla se refleja unas zonas del proceso con sus equipos utilizados y
el tipo de operación.
Zona Equipo Tipo de operación
Zona de secado Cámara a combustión Solido-liquido
Zona de secado Platos dosificadores Solido-liquido
Zona de secado Tambor secador Liquido-solido
Zona de espesamiento Espesador Liquido-solido
Zona de espesamiento Tanque agitador Solido-liquido
Zona de quemado Ventilador Gas-liquido
 Zonas en el proceso
Zona de secado: En la zona de secado, la materia prima se dosifica a
través de un plato giratorio de velocidad regulable, a la cinta que lo
transporta al tambor secador. Los platos giratorios permiten que los tambores
sean cargados de manera continua. En estado natural, el mineral de hierro

16. posee aproximadamente 7% de humedad, muy alto para el proceso posterior
de molienda en cual la humedad máxima debe ser de 1%.
Para producir humedad, la materia prima pasa a través del tambor
secador, donde es levantada en el giro de placas elevadoras, que producen
su avance hacia la descarga. Al caer por efecto de esta rotación, es sometida
al contacto con una corriente de aire caliente de aproximadamente 800
grados, provocando la evaporación por contacto del agua contenida en el
mineral, llevando su humedad a niveles requeridos.
Zona de molienda: La función principal de esta área es pulverizar el
mineral secado para lograr un producto con ciertas características
granulométricas, con propiedades particulares y niveles de superficie
específica que lo hagan apto para la zona de mezclado. Mediante un circuito
abierto, el mineral es alimentado al molino y su tamaño es disminuido por
efecto de impacto y fricción de los cuerpos moledores. Luego el mineral, el
mineral molido es descargado a través de las placas de rejilla existentes al
final del molino y transportado por medio de elevadores de cangilones al silo
de mineral molido.
Zona de mezclado: El mineral recibido en esta zona no garantiza un
buen proceso de formación de pellas. De allí la necesidad que el mineral sea
dotado de la humedad requerida entre 8% - 9% e intensamente mezclado
con un aglomerante orgánico para una buena formación de pellas verdes. En
el mezclador, se carga de mineral de hierro con los aditivos resultantes del
silo de mineral molido, la pulpa proveniente del espesador y aglomerante
orgánico.
Luego, las paletas del mezclador giran a unas revoluciones constantes,
en su rotación golpean, elevan y dejan caer los componentes de la mezcla
hasta conseguir su homogenización. La mezcla se desplaza lentamente
hacia la descarga por una ligera inclinación que tienen las paletas del

17. mezclador y es vertida en un sistema de cintas transportadoras encargadas
de llevarla hasta el área de palatización.
Paletización: Es el proceso de aglomeración. Comienza con el boleo, el
cual es realizado en discos paletizadores de 7.5 metros de diámetro,
utilizando como materia prima la mezcla húmeda producto del proceso de
mezclado, las partículas de mineral humedecidas entran en contacto una con
otras, y unido al efecto del movimiento de rotación del disco paletizador, se
comienza a formar los primeros aglomerados.
Una vez formados estos aglomerados, se criba. Este proceso se realiza
en una doble criba de rodillos y el objetivo es lograr que las pellas que entren
al horno tengan una granulometría entre 5/8” y 3/8” (9mm y 16mm), siendo
esta la fracción adecuada para la permeabilidad. El proceso de quemado se
realiza en un horno tipo túnel de parrilla móvil, en el cual se someten las
pellas a un aumento gradual de temperatura hasta alcanzar los 1320°C.
 Producto terminado
Las pellas quemadas son sometidas a un cribado para eliminar la fracción
menor a ¼”. La pella verde es quemada para mejorar sus características
mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión
(resistencia a las condiciones de transporte).
Las pellas que son obtenidas con la incorporación magnesita, presentan
propiedades superiores en cuanto a la resistencia a las caídas en verde y
resistencia a la compresión en quemado que las pellas obtenidas con
dolomita. El comportamiento que se observa después del quemado, se cree
es debido a la formación de fases en pellas combinado con el mecanismo de
endurecimiento por nucleación y crecimiento de grano. Se le realiza un
estudio por espectroscopia de energía dispersada de rayos X (E.D.X)
realizando una pella de laterita con 2% de dolomita, se indica la posible

18. formación de silicatos de Fe, Al, Ca y Si, del tipo SFCA o GH los cuales
proporcionan a la pella un gran poder de unión entre los granos de hematita.
La pella es un aglomerado de finos de mineral de hierro concentrado de
forma esférica y cierta cantidad de características físicas y químicas bien
definidas, estas son utilizadas en el proceso de reducción para la obtención
de hierro de reducción directa.
Un estudio estadísticos de las variables involucradas en la producción de
las pellas, permite encontrar relaciones entre las variables y las resistencia a
la compresión y la abrasión, así como posibles efectos cruzados entre estas,
mediante la aplicación del método "Stepwise del programa Stathgraphics
plus. Los modelos hallados simples y polinomiales) representan ajustes
aceptables con respecto a la propiedad real de la pella. El modelaje de las
propiedades permite además predecir las condiciones de trabajo para la
elaboración de pellas y tener un control de calidad estadístico del proceso de
producción.
La buena calidad de las pellas se puede obtener para cualquier basicidad y
contenido de ganga, siempre y cuando la relación entre % MgO y % Al2O3
satisfaga la tendencia. Esto parecerá independiente del tipo del mineral y de
los aditivos usados, o de pellas fabricadas con cal hidratada (bajo % MgO).
Repercusiones en el proceso de los equipos
Como se ha expuesto durante el trabajo sobre el proceso los equipos estos
tienen que tener cierto paso para abastecer la producción de pellas, ya que
como procesos continuos estos no podrían parar de trabajar, esos diferentes
equipos ya mencionados durante el recorrido habría que tener cuidados con
respecto al mantenimiento y sus propiedades ya que para ser utilizados
tendrán que poseer un aspecto para poder entrar dentro del procesamiento.
Ya se ha estudiado y explicado anteriormente las variables que deben

19. poseer los equipos respecto a temperatura, su capacidad ya sea máxima o
mínima, sus tipos de sólidos, su presión, etc. Estos tienen que tener un
régimen para sus operaciones, un mal uso de sus propiedades químicas o
físicas podría generar diversas causas como devoluciones de otras
empresas, demandas, gastos económicos, etc. Hasta disminución de la
capacidad de producción generando grandes pérdidas, y de respecto a su
mantenimiento podrían generar hasta accidentes laborales.
El análisis de las fallas de los equipos instalados en la línea de producción
de la planta de pellas de SIDOR y para ello se tomó como caso de estudio
las fallas ocurridas entre los años 2000 al 2005 que ocasionaron la
paralización temporal, parcial o total de la planta, trayendo como
consecuencia el no cumplimiento de la producción de pella y por ende el
incumplimiento con la entrega oportuna de la materia prima que demandan
los clientes nacionales e internacionales. Que trajo como consecuencia la
baja de producción.

20. CONCLUSIÓN
El siguiente trabajo tuvo como lugar de realización la planta de pellas
localizada en la empresa básica SIDOR, ubicada en Puerto Ordaz, Estado
Bolívar. El trabajo es realizado ya que es un requisito para la materia de
Gerencia Industrial, de la carrera de Ingeniería Industrial. Es muy importante
ya que se conocerá el proceso que realiza cada operación de los equipos en
este caso en la fabricación de la pella, nos llevara a conocer las operaciones
unitarias como es gas-líquido, líquido-líquido, solido-líquido, que nos permite
profundizarnos aún más en la materia de Ing. Química.
En lo realizados se puede apreciar que se dejaron de analizar muchos
términos importantes en el proceso de la fabricación de pellas, como la
descripción de forma detallada de la planta, algunos de los equipos
utilizados en la zona de recorrido de la materia prima y equipos, la gran
importancia de sus especificaciones físico-químicas del mineral y sus aditivos
Todo aprendido durante este trabajo es de importante ayuda, ya que pude
conocer más de forma detallada lo que es la realización de un proceso como
todo influye en la fabricación de la pella y que cada cosa por más mínima
que sea por decir desde la materia prima, el factor humano y máquina son de
gran utilidad para la satisfacción, aseguramiento de la operación de cada
producto para que este se siga sembrando o multiplicando, y asegurar la
producción.

21. BIBLIOGRAFÍA
http://www.soberania.org/2013/06/11/se-paralizan-planta-de-pellas-de-sidor-
y-orinoco-iron/Iglesias Ceballos, José. Operaciones y procesos. Cantabria,
España: periodo 1995-1996. Cantabria: Universidad de Cantabria.
http://ocw.unican.es/. [Consulta: 03 de julio 2013].
Universidad experimental del Táchira, Facultad de ciencias físicas. Ciencia
abierta. 1998. San Cristóbal- Venezuela. http://biblioteca.unet.edu.ve
[consulta 03 de julio de 2013].