Planta de Produccion de Hidratos

1. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO SANTIAGO MARIÑO
ASIGNATURA: DISEÑO DE PLANTAS
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIDRATOS DE GAS
REALIZADO POR: YALEDIS GARCIA
CI: 84.596.837
SEPTIEMBRE, 2017

2. TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Un tanque de almacenamiento es un depósito diseñado para almacenar
fluidos. Los tanques de almacenamiento son probados antes de que sean puestos
en servicio.
1. Clasificación de los tanques de almacenamiento
Generalidades de los tanques verticales de techo fijo o flotante
Los tanques verticales ya sean de techo fijo o flotante cuentan con las
siguientes generalidades:
Boca de sondeo: Se emplea para la medición manual de nivel y
temperatura, y para la extracción de muestras.
Pasos de hombre: Son bocas de aprox. 600 mm de diámetro para el
ingreso al interior del tanque.
Bocas de limpieza: Son aberturas de 1.2 x 1.5 m aprox. dependiendo del
diámetro del tanque y de la altura de la primera virola
Producto
Crudo Nafta LPG,GNL, etc
Uso
Producción Yacimiento Terminal de despacho Reserva
Construcción
Vertical: de techofijo,
flotante internoo externo
Horizontal Esferas Criogénicos

3. Base de hormigón: Se construye un aro perimetral de hormigón sobre el
que debe apoyar el tanque para evitar hundimiento en el terreno y corrosión de la
chapa
Instalación contra incendios: Deben contar con fumáis que suministren
espuma dentro del recipiente, y con un anillo de incendios que sea capaz de
suministrar el caudal de agua mínimo que exige la ley.
Serpentín de calefacción: Son tubos de acero por los que circula vapor a
baja presión.
Agitadores: Son hélices accionadas por un motor externo que giran dentro
de la masa de producto.
Tanques verticales de techo flotante
Los tanques de techo flotante constan de una membrana al espejo de
producto que evita la formación del espacio vapor, minimizando pérdidas por
evaporación.
Generalidades de los tanques verticales de techo flotante
Pontones: Son cilindros estancos que sustentan al techo.
Membranas: Estas evitan el espacio vapor que queda entre el líquido y el
techo flotante con pontones.
Sellos: Se encargan de minimizar las fugas de vapores
Tanques verticales de techo flotante interno
Se construyen en aluminio, y se coloca un domo geodésico como techo fijo
del tanque. Sus ventajas son las siguientes:
No necesita columnas que lo sostenga.
Es liviano

4. Evitan trabajos riesgosos en altura.
Tanques verticales de techo flotante externo
El techo flotante externo es un techo que se encuentra a cielo abierto. Se
diseña con un punto bajo y una válvula anti retorno para evacuar el agua de lluvia
que caiga sobre él. Algunos diseños, permiten la inyección de espuma por el
drenaje del techo para casos de emergencia.
Tanques verticales techo fijo
Se emplean para contener productos no volátiles o de bajo contenido de
ligeros como son: agua, diesel, petróleo crudo, etc.
Tanques horizontales
Los recipientes horizontales se emplean hasta un determinado volumen de
capacidad. Para capacidades mayores, se utilizan las esferas. Los casquetes de
los tanques horizontales son toriesféricos, semielípticos o semiesféricos.
Esferas
Las esferas se sostienen mediante columnas que deben ser calculadas
para soportar el peso de la esfera durante la prueba hidráulica. Todas las
soldaduras deben ser radiografiadas para descartar fisuras internas que se
pudieran haber producido durante el montaje. Cuentan con una escalera para
acceder a la parte superior para el mantenimiento de las válvulas de seguridad,
aparatos de telemedición.
Tanque criogénico
Se utilizan para el almacenamiento de gases a alta presión como GLN u
otros gases criogénicos. Sus características son las siguientes:
Consta de un recipiente interior de acero inoxidable para soportar bajas
temperaturas, y uno exterior de acero al carbono

5. Los tanques criogénicos tienen un sistema que vaporiza líquido para
aumentar la presión cuando ésta baja
Los tanques criogénicos están equipados con válvulas de alivio y discos
estallantes, para dejar escapar el gas si hay un aumento excesivo de presión.
Los tanques criogénicos varían en su capacidad dependiendo de las
necesidades de los usuarios.
2. Normas de seguridad en tanques de almacenamiento
Al momento de colocar un tanque de almacenamiento en servicio se
extreman las medidas de seguridad con el objetivo de disminuir los accidentes de
trabajo. Los equipos utilizados son los siguientes:
Sistema contra incendio: Consta de unas tuberías que forman anillos
alrededor del tanque. El anillo inferior es el encargado de verter agua y el superior
espuma para evitar el calentamiento del tanque y controlar el incendio.
Circuito supresor: Incorporando circuitos especiales en todas las entradas
y salidas de cables para minimizar daños por rayos y corrientes transitorias.
Circuito derivador: Son utilizados transformadores desarrollados
especialmente en todas las entradas y salidas para minimizar daños por rayos y
corrientes transitorias.
Conexión a tierra y apantallado: Posible camino de descarga a través de
la brida de un instrumento y la correspondiente brida de montaje
3. Parámetros que influyen en el almacenaje de crudo.
Tipo de hidrocarburo: Se debe determinar el tipo de hidrocarburo para
establecer si es necesario el uso de tanques criogénicos.
Volatilidad y temperatura del petróleo: Estos parámetro son fundamental
en el proceso de evaporación y por lo tanto en el diseño del tanque

6. Presión de vapor: Este parámetro controla la volatilidad del petróleo y
debe ser tenido en cuenta durante la selección del tipo de tanque a emplear.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que
está más caliente de lo deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío
y necesita ser calentado. La transferencia de calor se realiza a través de una
pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben
diferentes nombres:
• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos
fluidos.
• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor
de reebullición que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de
circulación forzada, de caldera,...)
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido
1. Tipos de intercambiadores de calor.
Los tipos fundamentales de intercambiadores son.
• Intercambiadores de tubería doble
• Intercambiadores enfriados por aire
• Intercambiadores de tipo placa
• Intercambiadores de casco y tubo
Intercambiadores de tubería doble.
Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor,
circulando los fluidos en el interior del pequeño y entre ambos. Estos

7. intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son
pequeños.
Figura 1. Intercambiador de calor de tubería doble
Intercambiadores enfriados por aire.
Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que
puede ser forzada con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para
aumentar el área de transferencia de calor. Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de
largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m). La selección de un intercambiador enfriado
por aire frente a uno enfriado por agua es una cuestión económica, hay que
consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la
temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una diferencia de
temperatura de unos 15 ºF ). Con agua se obtienen diferencias menores.
Intercambiadores de tipo placa.
Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes
tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro
prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una
elevada área de intercambio en una disposición muy compacta. Por la
construcción están limitados a presiones pequeñas.

8. Figura 2. Intercambiador de calor de tipo placa
Intercambiadores de casco y tubo.
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria
química y con las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una
estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un casco de mayor
diámetro. Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA). Un intercambiador de calor de
casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro en
pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas. La primera
letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario.
Los tipo A (Canal y cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más
comunes. La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la
E (casco de un paso) la F de dos pasos es más complicada de mantener. Los
tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas de presión en el casco. El tipo K
es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento. La tercera
letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S , T y U son
los más utilizados.
El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal
es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal
flotante sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor
diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo
en U) es el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran
variedad de tubos en stock.

9. Intercambiador de cabezal flotante interno (tipo AES)
Es el modelo más común, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con
canal y cubierta desmontable, cabezal flotante con dispositivo de apoyo. Tiene
desviadores transversales y placas de apoyo. Sus características son:
1.- Permite la expansión térmica de los tubos respecto al casco.
2.- Permite el desmontaje
3.- en lugar de dos pasos puede tener 4,6 u 8 pasos.
4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje de paso y su separación
modifican la velocidad en el casco y su pérdida de carga.
5.- el flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.
Intercambiador de lámina y tubo fijo (tipo BEM)
1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos,
es de un solo paso en tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos,
lo que reduce el coeficiente de transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.
Intercambiador de cabezal flotante exterior (tipo AEP)
Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante y puede
desmontarse para limpieza. Tiene el inconveniente de necesitar más
mantenimiento para mantener el empaquetado y evitar las fugas.
Intercambiador de cabezal y tubos integrados (tipo CFU)
Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil
desmontaje del conjunto de tubos. Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un
tubo dañado. Tiene el desviador central unido a la placa de tubos.

10. Rehervidor de caldera (tipo AKT)
Este intercambiador se caracteriza por la configuración del casco. El
conjunto de tubos puede ser también A-U, dando lugar al AKU. El vertedero a la
derecha de los tubos mantiene el líquido hirviente sobre los tubos. El vapor sale
por la tobera superior y el líquido caliente sale por la tobera inferior.
Condensador de flujo dividido (tipo AJW)
Se utiliza fundamentalmente para condensar vapores, pues disminuye la
pérdida de carga (en un factor de 8). Parte del intercambiador se utiliza como
condensador y parte puede utilizarse con enfriador. El desviador central divide el
flujo en dos y el resto de desviadores lo llevan a través de los tubos para enfriarse.
2. Diseño de intercambiadores.
Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y
tubo son:
1.- Comprobar el balance de energía, hemos de conocer las condiciones del
procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los
fluidos.
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los
tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes
globales de transmisión de calor
8.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de
pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.

11. 9.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la
perdida de presión en casco admisible.
10.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.
11.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si
tenemos suficiente superficie de intercambio.
12.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña, revisar los
estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.
Descripción paso a paso del diseño de intercambiadores de calor
Paso 1. Balance de energía.
La ecuación del balance de energía para un intercambiador de calor es:
APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRÍO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO
CALIENTE + PERDIDAS DE CALOR = 0
Los problemas del balance de energía pueden ser:
1.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) , el calor transferido
(q) y las temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes (T1, T2, t1, t2), en
este caso solo se comprueban los calores específicos y latentes de ambas
corrientes y el calor transferido por ambas.
2.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2) y las temperaturas
de entrada y salida de una corriente así como la entrada de la otra (T1, T2, t1), en
este caso solo se calcula el calor cedido en una corriente (q) y se utiliza este para
determinar la temperatura de salida de la otra (t2).
3.- Se conocen el caudal de una corriente, (Q1) y las temperaturas de entrada y
salida de ambas (T1, T2, t1, t2), en este caso solo se calcula el calor cedido en
una corriente (q) y se utiliza este para determinar el caudal de la otra (Q2).
4.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2) y las temperaturas
de entrada de ambas corrientes (T1, t1), en este caso hay que calcular las
temperaturas de salida de ambas (T2, t2), y el calor transferido (q). Este cálculo

12. introduce el concepto de Temperatura de Acercamiento (approach). El punto de
acercamiento es aquel en que la temperatura de las dos corrientes es más
próxima.
Los valores típicos de las temperaturas de acercamiento son:
Tabla 1. Valores típicos de la temperatura de acercamiento
Paso 2. Asignación de flujos.
Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los
tubos son:
1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.
2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.
3.- Los fluidos más sucios van en los tubos
4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.
5.- El fluido a condensar en el casco.
Paso 3. Diagramas térmicos.
Un diagrama térmico es la representación de la temperatura de las corrientes en
función del calor transferido o de la longitud. Si existe cruce de temperaturas será
necesario utilizar varios intercambiadores en serie.

13. Figura 3. Diagrama térmico
Paso 4. Número de celdas en serie.
El número de celdas en serie se determina a través del diagrama térmico. En un
intercambiador con un paso en casco y dos en tubo no es posible que se crucen
las temperaturas, es necesario establecer varias celdas donde las temperaturas
de salida sean iguales (T2 = t2)
Paso 5. Diferencia de temperatura media corregida.
La diferencia media de temperaturas (MTD) en un intercambiador de calor de
casco y tubo es la diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD).
MTD = F x LMTD
Dónde:
Paso 6. Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.
El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro
exterior en pulgadas, los valores típicos son 5/8, ¾ y 1 in. Con longitudes de
8,10,12, 16 y 20 pies. Siendo la típica de 16 pies. Los espesores de tubos están

14. dados según BWG (Birmingham Wire Gauge) y se determinan por la presión de
trabajo y el sobreespesor de corrosión. Los valores típicos son 16 ó 18 para Latón
Admiralty y 12, 13 ó 14 para acero al carbono. La configuración de los tubos
puede ser cuadrada, cuadrada girada 90º, o triangular. La cuadrada se utiliza por
facilidad de limpieza mecánica. Las dimensiones típicas son:
Tabla 2. Dimensiones típicas de tubos y separación entre tubos
Paso 7. Coeficientes de transferencia de calor.
La ecuación básica de transferencia de calor es:
Dónde:
q = Calor transmitido por unidad de tiempo
Uo = Coeficiente global de transmisión de calor
Ao = Área de intercambio
MTD= Diferencia media de temperaturas corregida.
El problema consiste en determinar el valor de Uo. Este coeficiente
depende de la configuración del intercambiador el cual es función del área de
intercambio. Por lo tanto el proceso es iterativo. Se comienza con una estimación
preliminar de Uo basada en reglas generales, con este valor podemos despejar el

15. área de intercambio, con lo que conoceremos el número de tubos y su
configuración y finalmente el tamaño del casco del intercambiador. Con las
dimensiones se recalcula Uo y si este valor no concuerda con el previsto se repite
el proceso. El coeficiente global de transmisión de calor combina todas las
resistencias al flujo calorífico. Todas deben basarse en el área exterior.
Paso 8. Perdida de presión en el casco.
El fluido que fluye a través del casco debe cruzar el casco guiado por los
desviadores y pasar a través de la ventana o abertura que estos le dejen. Los
desviadores deben separarse en una distancia entre 1/5 del diámetro del casco y
30 pulgadas. El valor característico es de 12 in. El valor en porcentaje de paso
(ventana) va desde el 10 % al 45 %, utilizándose valores de 15 % normalmente y
del 40 % en condensadores.
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIDRATOS DE GAS
El creciente interés en el gas natural al ser considerado un hidrocarburo
menos contaminante que el petróleo, ha ocasionado que se desarrollen
tecnologías para su transporte a grandes distancias. Una de las tecnologías que
más auge ha tenido es la licuefacción del gas natural, proceso en el cual el gas
natural es licuado para llevarlo a estado líquido con una reducción de hasta 600
veces su volumen, lo cual facilita su almacenamiento y transporte. Sin embargo
los altos costos que implica la aplicación de esta tecnología ha generado la
búsqueda de alternativas que permitan transportar el gas natural a grandes
distancias con menores costos, tal es el caso de los hidratos de gas.
La misión de la planta de producción de hidratos de gas es contribuir al
desarrollo de los países que han tomado la iniciativa de incrementar la utilización
de gas natural en su matriz energética para lograr satisfacer la demanda del sector
eléctrico, sector transporte, sector industrial y sector residencial, contribuyendo de
esta manera con la disminución de la contaminación generada por combustibles
fósiles menos limpios que el gas natural.

16. La visión de la planta de producción de hidratos de gas es lograr el
crecimiento sustentable y constante de la planta integrando la protección
ambiental con un plan de negocios que permita posicionarse como una empresa
competitiva y reconocida tanto por su aporte al desarrollo energético mundial
como por la búsqueda de integrar nuevas procesos que permitan una mejora
continua en la prestación de servicios.
Los hidratos de gas (HG) son sólidos cristalinos que se forman cuando el
agua entrampa pequeñas moléculas de gases como metano, etano, propano,
dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno, bajo ciertas condiciones de presión y
temperatura. Son conocidos también como “clatratos” (traducción del inglés
Clathrates), y constituyen compuestos de inclusión de un tipo de molécula en la
red cristalina de otra (en este caso se da la inclusión del gas natural en la
molécula de agua).
De manera general, el proceso de producción de hidratos es el siguiente: El
gas natural pasa primero por una etapa de separación en donde se le extraen los
líquidos. El gas y el agua a 35 F provenientes de un sistema de enfriamiento con
amoniaco se inyectan a la primera etapa de un reactor de tres etapas de agitación
continua, el reactor opera a 725 psia y 50F. De la última etapa del reactor sale una
mezcla de hidratos y slurry acuoso que pasa por dos separadores para la
reducción de agua libre. Posteriormente los hidratos (constituidos por 15% en
peso por gas y 85% en peso por agua), se congelan en forma de pellets a 5F y
luego pasan a un sistema de reducción de presión desde 725 psia hasta presión
atmosférica. Para cargar los hidratos al sistema de transporte, los equipos y los
transportadores utilizados son aislados y cerrados para mantener la temperatura
requerida.
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La planta de produccion de hidratos de gas se encuentra ubicada en la
ciudad de Punto Fijo ubicada al suroeste de la península de Paraguaná, Estado
Falcon, Venezuela. Punto Fijo resalta por ser el principal eje económico del Estado
Falcón, y la existencia de un gran movimiento comercial e industrial en la zona,

17. siendo cuna de los principales complejos refinadores no solo del país sino también
de Latinoamérica y del mundo.
Cerca de Punto Fijo se encuentran dos refinerias:Refineria de Amuay y
Refineria de Cardon, las cuales conforman el complejo de Refinacion Paraguana.
Asi mismo, en Punto Fijo se encuentra localizada la Planta de Tratamiento de Gas
Tiguadare ,perteneciente al Proyecto de Gas Rafael Urdaneta,el cual tiene como
objetivo cubrir los compromisos de demanda de Gas Natural para el uso
energético en el mercado nacional e internacional, enmarcados dentro del Plan
Siembra Petrolera y considerados de carácter estratégico para la política
energética de Venezuela.
Figura 4. Localizacion de planta.

18. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE LA PLANTA

19. DIAGRAMA DE PROCESO DE LA PLANTA

20. CAPACIDAD DE PLANTA
La planta tendría una capacidad proyectada de 150 millones de pies
cúbicos de gas diarios, con una capacidad efectiva de 100 millones de pies
cúbicos diarios (MMPCED) de gas lo cual equivale a 36,5 billones de pies cúbicos
estándar anuales de gas natural (BPCEA) y 222,552 MMPC de hidratos anuales.
Para determinar la tasa de utilización y eficiencia se considera que la entrada de
gas es igual a la salida puesto que el gas que entra es convertido en su totalidad
en hidratos.
Capacidad proyectada, MMPCED 150
Capacidad efectiva, MMPCED 100
Tasa de utilización, % 66,66
Eficiencia,% 100
Tabla 3. Capacidad de planta
A continuación se presenta la capacidad de los equipos/ maquinas
utilizadas en la planta,
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIDRATOS DE GAS NATURAL
EQUIPO/MAQUINA CARACTERISTICAS CANTIDAD UBICACIÓN
Tanque de
Almacenamient66,66
o de agua
desmineralizada
Capacidad: 706293,35
ft3
2 Área de recepción
de materia prima
Tanque de
almacenamiento de
gas natural
Capacidad: 65.000 ft3
1 Área de recepción
de materia prima
Tanque de
almacenamiento de
SDS
Capacidad: 45.000 ft3
1 Área de recepción
de materia prima
Tanque de
almacenamiento de
Capacidad: 600.293,35
ft3
1 Área de recepción
de materia prima

21. agua de mar
Reactor Altura:65,6168ft
Diámetro:131,234ft
Volumen:887559ft3
Tipo de agitador:
paletas picadas
Longitud del
agitador:32,8084ft
Ancho de la
paleta:8,2021ft
Distancia entre el
agitador y el fondo del
tanque:21,6535ft
Numero de
deflectores:4
3 Área de reacción
Decantador
centrifugo vertical
capacidad: 847 ft3
/dia
Rango de
temperatura:-3 a -6 º C
2 Área de
separación
Peletizadora Capacidad:
22283,6ft^3/hr
1 Área de separación
Tolvas Capacidad: 200.000 ft3
12 Área de carga y
descarga de
hidratos.
Medidor TDS Rango de TDS: 0-
9990ppm / mg / L
Rango de temperatura:
0-50 º C
Precisión: ± 2%
1 Laboratorio

22. Batería: 2 x LR44
Desconexión
automática:10 minutos
Cromatografo Rango de volumen de
la muestra: gas 0.01
ml-2 ml; líquido 0.01 μl-
10μl
Rango de
temperaturas:7C-400C
Dimensiones L × B × H:
640mm × 485mm ×
465mm
Peso:70kg
1 Laboratorio
Computador Procesador: Intel®
Celeron® N3050
Memoria: 4G-B
Disco duro: SATA de
500GB 7200 RPM de
3.5"
Software de
productividad:
Microsoft® Office Trial
Software de seguridad:
McAfee® LiveSafe™
4 Área administrativa
Tabla 4. Características de los equipos/maquinarias utilizados en la planta

23. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
A continuación se presenta la distribución de planta incluyendo el área de
oficinas.

24. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN 3D
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DE LA COMPOSICIÓN DEL GAS
NATURAL
Dado que las propiedades del natural varían con su composición, se utilizó
data que corresponde a las especificaciones de calidad que debe cumplir el gas
natural que ingrese a la planta de producción de hidratos. Las especificaciones de
calidad que se muestran en siguiente tabla.
ESPECIFICACIONES SISTEMA
INTERNACIONAL
SISTEMA INGLES
Máximo Poder Calorífico
Bruto (Nota 1).
42,8 MJ/m3
1150 BTU/ft3

25. Mínimo Poder Calorífico
Bruto (Nota 1).
35,4 MJ/m3
950 BTU/ft3
Contenido de líquido
(Nota 2).
Libre de liquido Libre de liquido
Contenido Total de H2S
máximo
6mg/m3
0,25 grano/100PCS
Contenido total de CO2
máximo en % volumen
2% 2%
Contenido total de N2
máximo en % volumen
3% 3%
Contenido de Inertes
máximo en % volumen
(Nota 3).
5% 5%
Contenido de agua Libre de agua Libre de agua
Contenido de polvos y
Material en suspensión
(Nota 4)
Libre de polvos y material
en suspensión
Libre de polvos y material
en suspensión
Tabla 5. Especificaciones de Calidad del Gas natural
Nota 1: Todos los datos referidos a metro cúbico o pie cúbico de gas se
referencian a Condiciones Estándar.
Nota 2: El Gas Natural deberá entregarse con una calidad tal que no forme
líquido, a las condiciones críticas de operación la planta. La característica para
medir la calidad será el “Cricondentermico” el cual será fijado para cada caso en
particular dependiendo del uso y de las zonas donde sea utilizado el gas.
Nota 3: Se considera como contenido de inertes la suma de los contenidos
de C02, nitrógeno y oxígeno.
Nota 4: El máximo tamaño de las partículas debe ser 15 micrones.