Analisis global de costos en operaciones de mina subterranea

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MSc. Carlos Reátegui Ordoñez.
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Consultor de INTERCADE
Análisis global de costos
en operaciones de
minería subterránea
MSc. Ing. Carlos Reátegui Ordoñez

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Índice
Numero de diapositiva
1. Introducción 3
2. Gestión de costos 6
3. Costo operativo en minería subterránea 86
4. Costo de beneficio u obtención de metales 187
5. Costo de refinación 204
6. Análisis de resultados.
7. bibliografía

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1 introducción

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El análisis de los costos globales en las operaciones en mineras, son
fundamentales debido a que esta industria generalmente opta la estrategia de
“liderazgo en costo“, es decir que debe evaluar, optimar y controlar todos los
costos dentro de la cadena de valor de operaciones.
Este liderazgo en costos se opta debido a que:
 Los precios de los metales están completamente fuera de su control del
operador minero y dependen de los mercados internacionales.
 Las operaciones de mina y planta (extracción y obtención del mineral)
representan más del 70% del costo de la empresa, por tanto, evaluar,
optimizar y controlar, es una labor crucial para poder mantener este
liderazgo.

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• Los costos también son estratégicos en la actividad minera debido a que:
 Ayudan a planificar mejor el futuro de la organización.
 Informan a tiempo cualquier cambio a los responsables de los procesos.
 Corrigen la asignación de los recursos.
 Permiten lograr una ventaja competitiva (liderar en costos).
 Están basados en una filosofía de cadena de valor.
 Permiten conocer la performance de los responsables de las actividades.
 Incentivan la productividad.
 Son de amplia participación.

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6
2 Gestión de costos

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¿Que es Costo?
• Constituye la medida monetaria de los recursos utilizados por la empresa para
obtener el producto (concentrados o metales) cuyos aportes quedan
registrados en el activo del balance general, en la forma de:
 inventarios,
 activos fijos tangibles,
 activos fijos intangibles y
 cargas diferidas.
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COSTOS Y ESTADOS FINANCIEROS
COSTOS
INVENTARIARSE CAPITALIZARSE ACTIVARSE GASTARSE
BALANCE GENERAL
GASTOS
OPERATIVOS
COSTOS DE
OPERACIÓN
COSTOS DE INVERSIÓN
GANANCIAS Y
PÉRDIDAS
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9
COSTOS EXPIRADOS Y GASTOS
COSTOS
INVENTARIOS
ACTIVOS FIJOS
TANGIBLES
ACTIVOS FIJOS
INTANGIBLES
CARGAS DIFERIDAS
a. Mercaderías
b. Productos terminados
c. Productos desechos y
desperdicios
d. Materias primas y
auxiliares
e. Envases y embalajes
f. Suministros diversos
a. Terrenos
b. Edificios y otras
construccione
s
c. Maquinaria y
unidades de
transporte
d. Muebles y enseres
e. Equipos diversos
a. Concesiones y
derechos
b. Patentes y marcas
c. Gastos de:
investigación,
explotación, estudios
de proyectos, promo-
ción y pre-operativos
d. Gastos de emisión de
obligaciones
a. Intereses por
devengar
b. Seguros y alquileres
pagados por
adelantado
c. Entregas a rendir
cuenta
d. Adelanto de
remuneraciones
e. Otras cargas
SE CONVIERTEN EN GASTOS CUANDO
a. Se venden
b. Se venden
c. Se venden
d. Se integran al
PT y vendido
e. Forma parte del PT y
vendido
f. Se integran al PT y
vendido
a. No se convierten en
gastos, salvo los
terrenos agrícolas
b. Se deprecian
c. Se deprecian
d. Se deprecian
e. Se deprecian
a. Se amortizan
b. Se amortizan
c. Se amortizan
d. Se amortizan
a. Vencen las cuotas
interés
b. Vencen las alícuotas
c. Se liquidan las
entregas
d. Se liquidan los
adelantos
e. Se liquidan
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Clasificación y Segmentación de costos
• Clasificación de costos.
• Segmentación de costos semi variables.
• Ajuste lineal simple y estimación de costos.
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CLASIFICACIÓN DE COSTOS

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AJUSTE LINEAL DE LA FUNCIÓN DEL COSTO
En este punto asumiremos los supuestos siguientes:
• Que el costo total en el corto plazo puede expresarse correctamente como una
función Costo Total, la cual es LINEAL simple o lineal múltiple.
• La función CT es igual a la suma de una función Costo Fijo constante
correspondiente al costo fijo total, y una función Costo Variable
correspondiente al costo variable total (CVT)
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Funciones De Costos
 n21 x;...;x;xfy 
Variable dependiente Variables independientes
Nombre de la función N° entero >0
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• CVT es la suma de una o más funciones lineales simples, cada una de las
cuales es dependiente de un factor de costos fácilmente identificable como el
número de unidades producidas, la cantidad de mano de obra directa
empleada, el volumen de producción, etc.
• Si conjuntamente con el costo fijo total, existen costos SEMIVARIABLES,
entonces estos son susceptibles de ser segmentados o divididos a su vez en
costos fijos y en costos variables.

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MÉTODOS PARA SEGMENTAR COSTOS SEMIVARIABLES
bxay  (3.1) nn2211 xb..xbxbay  (3.2)
 22
2
XXn
XYXYX
a

  



(3.3)  22
XXn
YXXYn
b

 



(3.4)
Variable Representa Siglas
y =Dependiente Costo total CT
a =Constante Costo fijo CF
b =Constante Costo variable unitario CVu
x =Independiente Número de unidades producidas Q
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Costos en relación con el volumen de
producción
COSTOS EN
RELACIÓN CON EL
VOLUMEN
FIJOS VARIABLES MIXTOS
Comprometidos Continuos Semivariables
Discrecionales Discretos Escalonados
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Acumulación de costos y valuación de inventarios
• Costos del producto: costos que se identifican con los bienes producidos o
comprados para su reventa.
• Costos del período: son gastos que se deducen como tales durante el período
en curso, sin poder ser activados como inventarios.
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1818
ACUMULACIÓN DE INVENTARIOS
Producto en
proceso
Producto
terminado
VENTA
Mercadería
INVENTARIOS
TRANSFOR-
MACIÓN
COMERCIA-
LIZACIÓN
EMPRESA
Materia prima
COMPRA
Mercadería
Costo de
artículo fabri-
cado y vendido
COSTO DE
VENTA
Costo de
mercadería
vendida

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1919
Costeo Absorbente y Costeo Variable
MPD
MOD
CIF variable
CIF fijo
Se activa en el
balance general
como Producto
Terminado
COSTEO
ABSORBENTE
Se convierte en
Costo de venta
cuando el producto
terminado se vende
Costo de Producción Balance General Resultados
MPD
MOD
CIF variable
Se activa en el
balance general
como Producto
Terminado
COSTEO VARIABLE
Se convierte en
Costo de venta
cuando el producto
terminado se vende
CIF fijo
Es un gasto del
período

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Costeo variable
• El costeo variable asume que los costos indirectos de fabricación (CIF) fijos
son función del tiempo y consecuencia de decisiones anteriores sobre
capacidad instalada y por lo tanto no tienen relación con el volumen de
producción; estos costos son tratados contablemente como costos del
período, enfrentándolos contra los ingresos en el momento en que se incurren,
o que se calculan como costo estándar.
• Los supuestos del costeo variable
– Todos los costos pueden dividirse en fijos y variables; por lo tanto los
costos semi variables o semifijos deben ser reclasificados en fijos o en
variables.
– Los costos tienen un comportamiento lineal, supuesto conocido como la
linealidad de los costos contables
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– El precio de venta y los costos variables unitarios permanecen sin
variación durante el período de estudio.
– Dentro de una escala relevante, los costos fijos permanecen constantes.
• Estado de resultados con costeo variable
VENTAS
(-) Costo variable de producción
MARGEN DE CONTRIBUCIÓN BRUTO
(-) Costo variable de administración
(-) Costo variable de ventas
MARGEN DE CONTRIBUCIÓN NETO
(-) Costo fijo de producción
(-) Costo fijo de administración
(-) Costo fijo de ventas
UTILIDAD OPERATIVA

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2222
Costeos: absorbente y variable
Ventas
Costo de
ventas
Utilidad bruta
Gastos
operativos
Variables
Fijos
Variables
Fijos
Utilidad
operativa
 
 
 
 
COSTEO ABSORBENTE
Ventas
Costos
variables
Margen de
contribución
Gastos fijos
Producción
Operativos
Producción
Operativos
Utilidad
operativa
 
 
 
 
COSTEO VARIABLE

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2323
COSTEO TRADICIONAL
MPD MOD CIF
Producto A Producto B Producto C
Tasa asignación
Costo primo
HM
HMOD

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2424
CARACTERÍSTICAS DEL COSTEO VARIABLE
Costeo
Absorbente
Costeo variable
Inclusión de los CIF fijos en los inventarios Si No
¿Existe variación precios y variación cantidad? Si Si
¿Existe variación volumen? Si No
¿Clasifica los costos en fijos y variables? No Si
La utilidad se vincula con: Producción y ventas Ventas
Los cambios en los niveles de inventarios sobre la utilidad son:
Unidades producidas = unidades vendidas = utilidad = utilidad
Unidades producidas > unidades vendidas > utilidad < utilidad
Unidades producidas < unidades vendidas < utilidad > utilidad
¿Se puede calcular directamente el punto de equilibrio? No Si
¿Es aceptado por las autoridades tributarias? Si No
¿Puede utilizarse en el costeo real, normal y estándar? Si Si

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Costos basados en actividades (ABC)
 El sistema de imputación de COSTOS basado en actividades (ABC) localiza los
COSTOS indirectos a través de la identificación de múltiples actividades,
asignándolos posteriormente a los productos mediante el empleo de
inductores de costo.
 En este método, una actividad se define como cualquier evento, acción,
transacción o secuencia de trabajo que implique la incurrencia del costo en la
fabricación del producto o la prestación del servicio.
 Un inductor de costo es cualquier factor que tiene un efecto directo
causa/efecto con el consumo de recursos.

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COSTEO ABC
• Centra su atención en la gestión de actividades.
• Una actividad es un subsistema de recursos: insumos, personas, tecnología,
etc., utilizado para elaborar un producto.
• Las actividades describen lo que hace la empresa, lo que insume y lo que
obtiene.
• Las actividades consumen recursos y los productos consumen actividades.

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2727
COSTEO ABC
Sub-actividad
Sub-actividad
Sub-actividad
PRODUCTOS ACTIVIDADES RECURSOSConsumenConsumen
Tarea 1
Tarea 2
Tarea n
Factores de
producción
Tecnología
Suministros
Herramientas
CENTROS DE
COSTOS

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COSTEO ABC
RECURSOS
ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 ... n
PROCESOS Investigación Diseño Producción Venta
PRODUCTOS
Capital Instalaciones Tecnología Personas
A B C D

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El ABC…
 Reconoce la existencia de distintos niveles de COSTOS y actividades.
 Agrupa los COSTOS en categorías diferenciadas.
 Usa múltiples inductores de costo para imputar el costo a los distintos
productos/servicios.
 El método ABC se centra en la imputación de COSTOS a los productos y
servicios basándose en las actividades usadas para producir, desarrollar y
distribuir los mismos.

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• Concepto de proceso dentro del sistema ABC.
 Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman
elementos de entrada en elementos de salida. Los procesos son
combinaciones de distintos modos de proceder, que permitan obtener un
resultado preciso.
 El ABC imputa en primer lugar los COSTOS a las actividades,
trasladándose después a los productos en función del uso que cada
producto hace de las mismas.
 Razonamiento subyacente: los productos consumen actividades, las
actividades consumen recursos.

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• Atención centrada en las actividades como objetos de costo fundamentales
• La atención en las actividades dará como resultado el uso de inductores de
COSTOS más apropiados, calculándose un costo de los productos más
cercano a la realidad.
ACTIVIDADES
COSTO DE LAS
ACTIVIDADES
OBJETIVO DEL
COSTO

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El sistema ABC sigue un proceso de dos etapas para la asignación de
COSTOS indirectos a los productos.
Primera etapa Identificar
actividades relevantes y
asignar los COSTOS
indirectos a cada actividad
en proporción al empleo
de los recursos..
Segunda etapa :
Identificar inductores de
costo apropiados para
cada actividad e imputar
los COSTOS indirectos a
los productos

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Selección de inductores de costo
 Una vez que los COSTOS han sido imputados a las distintas actividades
se hace necesario seleccionar el inductor o inductores de costo para
cada una de ellas. Para poder calcular COSTOS del producto próximos a
la realidad se hace necesario seleccionar inductores que presenten un
elevado grado de relación con el consumo de recursos en la actividad
analizada.

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• Fases y etapas del modelo ABC

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Ventajas del ABC
 Facilita la eliminación de despilfarros, permitiendo destacar las actividades
que no añaden valor.
 Fomenta la mejora continua y el control de la calidad total.
 Segrega los gastos indirectos y justifica los recursos por actividades.
 Proporciona una base más confiable para la fijación de precios.
 Levanta el plano de las actividades de la compañía.
 Permite identificar si hay productos y/o servicios sobre costeados o sub
costeados.

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Desventajas del ABC
 Su implementación puede resultar una inversión inoficiosa sino se adopta
como un sistema de gestión.
 No acertar con adecuados direccionadores o conductores del costo, sería
aceptar las inconsistencias de los métodos tradicionales.
 Trabajar con ABC (costeo basado en actividades) y no con ABM (gestión
basada en actividades) es sacrificar los beneficios de esta filosofía.
 Requiere una logística que le de mantenimiento, pues es un sistema
dinámico producto del mejoramiento continuo.

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• ABC un cambio de paradigmas

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 El método ABC será más adecuado cuando...
 Existan múltiples productos o servicios.
 Una alta proporción de COSTOS sean indirectos.
 Productos y servicios consumen recursos de acuerdo con
diferentes patrones.
 Los sistemas de COSTOS más refinados son efectivos para el tratamiento de
COSTOS cuando:
 Los diferentes trabajados consumen los recursos de forma
diferenciada
 El mercado es altamente competitivo
 Los COSTOS de procesamiento de información son reducidos.

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Propósito del ABC
• Este sistema se crea como instrumento de control y de gestión de los costos ,
con el fin de conocer el nivel de excelencia empresarial alcanzado.
• Además obtener productos competitivos minimizar costos de producción y
responder oportunamente a las necesidades del cliente.

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ABC vs. Métodos Tradicionales
Métodos tradicionales
• Una única o unas pocas bases
de distribución para cada
departamento o planta,
generalmente con poca
homogeneidad entre las
mismas.
• Las bases de imputación de los
COSTOS indirectos pueden ser
o no ser inductores de costo.
• Las bases de imputación de
COSTOS indirectos son
frecuentemente financieras, tal
y como COSTOS de mano de
obra directa o COSTOS de
materias primas.
COSTO basado en ABC
• El uso de actividades para la
imputación de COSTOS
indirectos facilita el empleo de
bases de reparto homogéneas.
El personal de operaciones
juega un papel fundamental en
el diseño de las áreas de
actividades a emplear.
• Las bases de imputación de
COSTOS indirectos son
frecuentemente inductores de
costo.
• Las bases de localización de
COSTOS indirectos suelen ser
no financieras, como el número
de componentes o de horas de
inspección

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Clasificación de las Actividades
• Dentro de este sistema es usual clasificar las actividades con relaciona a los
siguientes aspectos:
- Su actuación con respecto al producto o servicio.
- La frecuencia en su ejecución.
- Su capacidad para agregar valor al producto o servicio

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Nivel Unidad
 Actividad desempeñada para cada unidad de producción (materias primas,
horas de mano de obra directa, componentes...)
Nivel Lote
 Actividad desempeñada para cada lote de productos en lugar de para cada
unidad de producción (arranque de máquinas, órdenes de compra, etc.)

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Costeo por Naturaleza de gasto y por Centro de Costo
• Todas las empresas presentan costos globales que se reflejan en los estados
financieros, sin embargo para aplicar el costeo ABC, esto no es suficiente.
• Las empresas deben analizar sus cuentas de los estados contables, para esto
se hace el costeo por naturaleza de gasto, es decir asignar el costo de acuerdo
al gasto incurrido en el proceso de producción por ejemplo.
» Mano de obra
» Suministros
» Servicio terceros
» Gastos Financieros
» Publicidad, etc.
• Esta asignación es particular en cada empresa pero debe reflejar todos los
gastos incurridos en el proceso de producción.

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• El siguiente paso para logar un costeo por actividades (ABC) es crear Centros
de Costo o Centros de responsabilidad.
• Los Centros de Costos son las áreas principales donde se producen los
gastos, en el caso de minería estas áreas son
» Mina.
» Planta.
» Administración.
» Mantenimiento.
» Servicios Generales.
• En el proceso minero las áreas principales son Mina y Planta, por eso los
gastos incurridos en esas áreas se asigna directamente, mientras que los
gastos de los demás CC, se distribuyen de acuerdo al uso en los centro de
costo principal

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Proceso de aplicación del ABC

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• La siguiente fase en el logro de la implementación del costeo ABC, es
determinar los costos y márgenes unitarios.
• La determinación de costos unitarios y los márgenes se logra comparando la
producción de cada centro de costo con los volúmenes del producto final.
• En las operaciones mineras este costo unitario se denomina cash cost.

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Relación Gestión- Costos
• La gestión de operaciones mineras incluye una serie de procesos unitarios
directos e indirectos que tienen como finalidad producir el concentrado o el
metal final.
• Para una buena gestión de costos se requiere una visión global y precisa de
este proceso, para ello se necesita:
 Entender la manera en que se generan los costos a lo largo de todo el
proceso.
 Identificar las causales de Costo ( inductores)
 Conocer el comportamiento del costo en función de los factores
operacionales.
 Medir parámetros e insumos

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• Para una buena gestión y análisis de costos operativos se necesita definir
indicadores en base a los insumos y a los parámetros operacionales.
• Esto sirve para establecer el comportamiento del costo a lo largo del tiempo
• Los indicadores no deben tener relación con variables externas a la operación
ya que traen distorsiones al momento de evaluar las mejoras en el tiempo.
• Para tener una visón completa de lo que sucede en el proceso se debe
responder las siguientes preguntas:
 ¿Dónde y en que se gasta?
 ¿Cómo cambian los costos por variaciones del proceso?
 ¿Cuál es el flujo de dinero a través de la cadena de producción?

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• Identificar los causales del costo y definir su relación de valor permiten hacer
gestión.
 En caso de los costos fijos los causales del costo decisiones de los
responsables de la ejecución del presupuesto (Gerentes,
Superintendentes, Jefes de área, etc.).
 Para los costos variables (Insumos) los causales son variables del
proceso.

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• Entonces , El identificar las variables y conocer el proceso adecuadamente
nos permite entender , determinar y analizar los costos globales de operacion.
• Estos costos se determinan para cada fase del proceso y si se requiere mayor
detalle por cada sub fase.
• En la practica se asignan Centros de Costos, estos relacionan cada actividad
del proceso con el gasto que realizamos.

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• Estructura del Proceso:
– Para poder determinar todos los costos que intervienen en el proceso se
estructura un diagrama donde se detallan los costos en base a su
naturaleza.
– Para determinar los costos en cada fase, se privilegia las fases que tienen
los equipos principales ya que son los que mayor gasto generan.

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• Para asignar los costos de todas las actividades de la mina se debe establecer
el siguiente modelo:
 Asignar costos por actividad (centro de costo).
 Asignar costo por cuenta (naturaleza de gasto).
 Asignar costo por Item (costo unitario)

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• Para poder hacer esto se debe establecer la clase de costo en los que se
incurrirá y codificar cada item.
• Esta codificación sirve para poder automatizar el proceso de asignación de
costos operativos.
• Es importante tener en cuenta que el usuario es el que mantendrá la base de
datos, es decir que debe reportar todos los costos debidamente asignados (por
centro de costo y item).

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Caso Practico 1
Se pide analizar los costos incurridos por la mina ROCK en los tres trimestres del
año 2010. Esta mina produjo en el periodo 9,217,436 lb de Cu. Fino con un costo
total de 21,403,653 dólares. El cash cost alcanzado fue de 2.32 $/lb. Mientras que el
presupuestado para este periodo es 1.35 $/lb.
• Solución.
– Todos los costos de los primeros 9 meses han sido reportados tanto por
naturaleza de gasto como por centro de costo. En esta mina en particular
tiene las siguientes cuentas:
Por Naturaleza de Gasto
61 Suministros
62 Mano de Obra
63 Servicios de Terceros
64 y 65 Otros
Por Centro de Costo
90 Mina
91 Planta
92 Administración
93 Mantenimiento
94 Servicios Generales

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• Los resultados Reales del periodo se ven en la siguiente tabla:

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• El presupuesto se muestra en la siguiente tabla:

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• En el análisis de lo presupuestado versus lo real, se ve que han existido dos
factores para que el cash cost. sea 42% mayor al presupuestado:
1. La producción fué 12% menos que la programada, sin embargo esto
es de menor importancia y solo impacta 7% en el aumento del costo
total que deben ser originados por costos fijos que están
relacionados a la producción programada.
2. El costo general se elevo en 35%, y las dos áreas donde este costo es
mayor son Mina ( 36,2 %) y Planta (40,8%). Además se ve que
mantenimiento también tiene 24% mas que el costo presupuestado.
Si vemos la naturaleza de estos gastos deducimos que Suministros y
Mano de Obra son los que mas subieron ( en 44,6% y 36.5 %).

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62

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• Para profundizar el análisis deberíamos ver todos los gastos en que se
incurrieron, esto es posible ya que en cada centro de costo se asigna cuentas
especificas que son de acuerdo al proceso.
• Así para Mina (código 90) y Planta (código 91), vemos todas los sub procesos
necesarios en la operación y los gastos mensuales en que se incurrieron, con
esta información podemos tener mas detalle de donde se ha echo mayores
gastos que los presupuestados.

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64

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66
• También es posible analizar los costos por naturaleza de gasto en cada centro
de costo, así en el ejemplo vemos el centro costo mina y planta (cod. 90 y 91)
y los suministros que se utilizaron en este proceso (código 61). En cuadro 1 y
2 se ven que los suministros estratégicos del área, que se han marcado en
amarillo, representan el 90% del total de suministros
• El cuadro 3 y 4 son los costos de Mano de Obra Directa (código 62).
• Los servicios de terceros (codigo. 63) para mina y planta también se pueden
detallar con el uso de base de datos de costos que son alimentadas al
momento de incurrir en el gasto. ( cuadros 5 y 6)
• Se puede llegar a determinar los costos diarios por CC y NG si estos están en
un sistema de costos u base de datos, esto facilitará el análisis.

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Cuadro 1

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Cuadro 2

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Cuadro 3

70
Cuadro 4

71
Cuadro 5

72
Cuadro 6

73
73
Análisis de costos Históricos
• Se debe determinar los gastos de mayor impacto en el proceso de minado.
• Normalmente los costos de gran impacto son los que determinan el costo final
del proceso.
• La forma de determinar estos costos es el “Análisis de Pareto”
• El análisis de Pareto es la comparación cuantitativa y ordenada de los
elementos según su contribución a un determinado efecto.
• Lo siguiente a hacer es determinar cuales son los insumos y cual es su peso
porcentual dentro del costo.

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• Supongamos que la siguiente torta indica el peso de los insumos en
operaciones mina

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• Para poder determinar el “par costo”, por ejemplo, podemos analizar el
consumo de petróleo (insumo), en función al traslado de material por los
camiones (TM-Km) y construir un diagrama de dispersión como el que se
muestra.

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• Supongamos que en el ejemplo hipotético se ha determinado que existen 4,712
“pares de costo” (que son todas las relaciones de gasto con la causa del
costo) de todos los insumos requeridos en todo proceso y sub procesos
(exploración, minado, planta, refinado).
• También supongamos que el costo total de todos los insumos requeridos para
este periodo suman un gasto de 186. 821 millones de $.
• En el análisis de Pareto se debe determinar cuantos de estos “pares de costo”
impactan en el 90% del gasto total. En el ejemplo se ve que solo 297 “pares de
costo” significan 168.151 millones de $.

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• Es necesario determinar bien el factor causal, este debe representar los que
queremos evaluar.
 En el ejemplo la elección de factor causal TM-km es mejor que la de Litros-
hora, porque como se ve en el grafico representa mejor la relación entre el
costo y la producción (costo que nos interesa evaluar)
 También es necesario determinar la relación del insumo con las
actividades relevantes, en el caso que mostramos el petróleo es el insumo
de muchas maquinas, así que se debe determinar una función para cada
una de estas maquinas.
 Este análisis se extiende a todos las fases de las operaciones y de la
actividad de la empresa es decir que en el mejor análisis se debería
graficar por lo menos los pares determinados por la ley de pareto.

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Indicadores de desempeño (KPI)
• Podemos determinar los KPI´s en función a los causales de costo, esto hace
que este indicador sea mas preciso.
• La razón de que sean mas precisos radica en que representan analíticamente la
dependencia funcional con los factores que los generan ( p.e. insumos con los
factores físico/químicos que determinan su uso).
• Es importante que estos indicadores se basen en unidades físicas del proceso
para evitar sesgos.

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• Es importante notar que cuando un KPI es igual a una constante, se genera un
error de definición que conduce a errores de evaluación y gestión del proceso.
• Por ejemplo si definimos un KPI = 80 (lts x hora), como constante y lo
comparamos con nuestro grafico real vemos:
 Antes de las 200 hrs el KPI sub estima el valor real. (1)
 Sobre las 350 hrs. El KPI sobre estima el valor real (4)
 En los puntos (2) y (3) están en el rango pero no representan el
mejor valor esperado.
• Entonces, los KPI´s siempre deben estar en al causal de costo o inductor de
costo.

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• Finalmente establecer un análisis gráfico de los costos en función de su factor
causal ayuda a:
 Establecer costos futuros (presupuestos).
 Controlar que el costo este en el rango.
 Determinar los factores que haces que el indicador este fuera de
rango.

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86
3. Costo Operativo en Minería Subterránea

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87
• La minería es el proceso por el cual se obtienen minerales y otros materiales
del sub suelo, con fines económicos.
• A lo largo de toda la historia de la minería se han desarrollado muchos
métodos de explotación, pero básicamente en dos ambientes : superficie y
sub suelo.
• También se ha desarrollado muchos métodos metalúrgicos que sirven para
extraer los metales contenidos.
• Los metales que explotan han llevado a la humanidad a alcanzar los niveles de
desarrollo que ahora tenemos, gracias a esta actividad se pudo crear la
industria y tecnología.

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88
• El proceso minero se inicia con la exploración de áreas donde, por las
condiciones geológicas, se estima que existan depósitos de minerales de
interés económico. Esta fase del proceso se denomina Exploración. En
esta fase básicamente se estima los recursos minerales existentes.
• Si estos recursos minerales , luego de un análisis técnico-económico, tiene un
valor económico real se convierten en reservas y se inicia la fase de
Proyecto, en donde se determina todas las variables necesarias para extraer
y beneficiar (obtener los metales económicos) las reservas minerales.
• Si la conclusión del proyecto es que es viable la extracción de las reservas se
inicia la fase de Construcción, de toda la infraestructura necesaria para
explotar y beneficiar las reservas.
• Finalmente se inicia la fase Operativa, donde de acuerdo un planeamiento
adecuado permite extraer y beneficiar de la forma mas eficiente las reservas.

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89
• Sin embargo este proceso es continuo y una ves que se inicia las operaciones
también hay que seguir con la exploración de recursos e ir reponiendo
reservas con lo que el ciclo se vuelve a iniciar.
• Por razones practicas este nuevo ciclo se trata como OPERATIVO, cuando es
en una mina ya instalada.
• La fase operativa también tiene procesos que se deben desarrollar, estas son:
geológico - minero metalúrgico
Exploración
Operaciones
de
extracción
Operaciones
de
beneficio
Refinación.

90
90
Procesos Geológicos- mineros
• Para la evaluar ordenadamente los costos separaremos los procesos
básicamente porque son dos tipos, el proceso geológico- minero esta mas
relacionado a operaciones con uso de máquinas, mientras los procesos
metalúrgicos al uso de procesos físico- químicos.
• En este capitulo analizamos el costo de los procesos G-M , este proceso a su
vez tiene operaciones unitarias que son:
• Este análisis es previo y se hace en el planeamiento, que es una actividad de
apoyo al proceso principal.
Exploración Preparación Desarrollo
Explotación
y
extracción
Transporte
de material Chancado

91
91
Planeamiento
Es el proceso de planificación, el que permite reconocer y pronosticar que hacer,
para lograr los objetivos del producción, junto con los presupuestos, los planes de
ventas, los programas de inversión, las estimaciones de recursos y otros.
Para el caso de una empresa minera, es la planificación la encargada de definir el
plan minero de producción. Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la calidad
de material a beneficiar, como también las estrategias, tiempos y recursos
requeridos para la materialización de lo programado.
El planeamiento también asegura que la extracción y beneficio de los materiales
sea económico, es decir que al final de todo, lo invertido se obtenga un beneficio
adecuado para la empresa, en otros términos que el Margen (Precio- Costo) se
positivo.
En este entendido el planeamiento de mina responde a la estrategia general de la
empresa y se enmarca dentro de la cadena de valor.

92
92

93
93
Métodos de explotación subterráneo
• Existe varios métodos de explotación subterránea, que se aplican de acuerdo
al yacimiento minero a explotar.
• La selección del método de explotación depende de muchos factores, siendo
los más relevantes la ubicación, forma (cuerpo tabular vertical o sub-vertical,
cuerpo tabular horizontal o sub-horizontal, cuerpo masivo de forma irregular),
tamaño, topografía de superficie, profundidad de la mineralización, tipo de
mineral (oxidado, sulfurado, mixto; roca primario, secundaria), regularidad de
la mineralización, calidad del macizo rocoso desde un punto de vista geo
mecánico, etc.
• Sin embargo en todos los métodos se aplica la secuencia descrita en el
proceso Geológico Minero.

94
94
• En el tema de costos el análisis se hace en base a esta secuencia por lo tanto,
de acuerdo al método que se use, se debe estructurar las labores e ubicarlas
en la secuencia. Por ejemplo:
Preparación
• Túneles de acceso de personal y/o transporte de minerales
• Piques de acceso de personal y/o extracción de minerales
• Rampas de acceso de personal y/o transporte de minerales
• Túneles y/o piques principales de ventilación
• Cámaras o estaciones de chancado subterráneas
• Piques principales de traspaso de mineral
• Cámaras o estaciones de aire comprimido
• Cámaras o talleres de mantención mecánica
• Polvorines
• Oficinas, comedores y posta de primeros auxilios

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95
Labores de desarrollo:
• Galerías y rampas de acceso a los cuerpos mineralizados
• Galerías o subniveles de perforación
• Embudos o zanjas recolectoras de mineral
• Piques de traspaso de minerales
• Galerías y chimeneas de ventilación
• Galerías de transporte de mineral
Explotación
• Puntos de extracción
• Parrillas de control de tamaño
• Estaciones de reducción de tamaño (martillos picadores)
• Buzones de carguío
• Subestaciones eléctricas
• Vías férreas
• Estaciones de bombeo

96
96
• El método de explotación describe la estrategia o los principios generales
según los cuales se ejecutan las operaciones básicas para el arranque y
manejo del material.
• Los principales métodos de explotación son
• Room and Pillar
• Shrinkage Stoping
• Sub-Level Stoping
• Cut and Fill
• Sub-Level Caving
• Block Caving
• A continuación mostramos los esquemas para cada método

97
•
Para cuerpos mineralizados horizontales o mantos se usa el método de cámaras
y pilares.

98
Para cuerpos mineralizados ligeramente inclinados o mantos inclinados se usa el
método de cámaras y pilares

99
Para cuerpos tabulares vertical o sub verticales,Vetas angostas (2 a 5 metros), se
usa el método SHRINKAGE STOPING

100
El método de Sub-level stoping se aplica en cuerpo tabular vertical o sub vertical
vetas anchas (5 a 20 metros)

101
Para cuerpos tubulares verticales o sub verticales se usa el método de corte y
relleno

102
El método de hundimiento de sub niveles o sub-level caving se aplica para
cuerpos tabulares verticales o sub verticales de gran espesor (30 A 60 metros). Se
aplica también en cuerpos masivos de forma irregular

103
El método de hundimiento de bloques o BLOCK CAVING se usa para Cuerpos
masivos de forma irregular.

104

105
105
• En la realidad los
procesos unitarios se
ejecutan en paralelo.
• Esto se muestra en el
diagrama adjunto:
• En la parte superior
se esta explotando la
mina
• La parte intermedia
esta en preparación
o desarrollo
• En la parte inferior se
hace exploración
• El esquema de evaluación
de costos es:

106
106

107
107
Costos de Operación
• Se define como costo operación la cantidad de dinero invertido en adquirir o
comprar una maquina, operar, realizar el trabajo y mantenerla en buen estado.
• En este costo se debe considerar
 Costos fijos: Intereses del capital invertido, depreciación, impuestos,
seguros y mantenimiento.
 Costos variables : combustible, lubricantes, aceros de perforación y
mano de obra directa.

108
108
• Antes del calculo repasamos definiciones importantes
 Inversión (V): se refiere al valor de la maquina, este puede ser CIF/FOB o
puede incluir aranceles e impuestos.
 Valor residual (vr): es el monto económico que se piensa recuperar al final
de la vida útil de maquina, generalmente se expresa en un % del valor
inicial.
 Vida útil (N) : es el periodo durante la maquina trabaja con un rendimiento
económicamente justificable
 Inversión media anual (VIMA) :es el valor que se considera como invertido
al principio de cada año de la vida de la maquina.
VIMA =((N+1)/2N) x V

109
109
 Depreciación (D) : es el costo que resulta de la disminución en el valor de
la maquina como consecuencia de su uso
D = (V-vr)/ve
ve= vida económica en horas
 Interés de capital invertido (I) : cualquier empresa para comprar
maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado de capitales, pagando
una tasa de interés la misma que debe ser calculada en el costo
operativo.
(N+1/2N) xV xi xN
VidaUtil Hrs
CostoFinanciero =

110
110
 Mantenimiento y reparación: son los costos que se originan en la
conservación de la maquinas a lo largo de su vida útil.
 Es difícil establecer un promedio de costo debido a las diferentes
condiciones de trabajo, por eso se estimará en base a un %MR (tablas), V
y vr.
 Sin embargo si se tiene los costos de mantenimiento de cada maquina se
usa ese valor para poder tener un costeo mas preciso.

111
111
Gastos de Mantenimiento y Reaparacion (MR)
Perforadora de ORUGAS 70.00%
cargadores Sobre Llantas ( de 1 a 3,5 yd3) 60.00%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 60.00%
Retroexcavadora de Oruga 60.00%
Tractores de Oruga (<240 HP) 60.00%
Tractores de Oruga (>250 HP) 60.00%
Motoniveladoras 60.00%
Rodillo 55.00%
Grupo Electrogeno 50.00%
Gruas Hidraulica 50.00%
Motobombas 20.00%
Montacarga 55.00%
Bulk Loaders 60.00%
Camionetas 40.00%
cisterna 40.00%
Volquetes fuera de ruta 50.00%
camiones mineros LHD 50.00%
Planta 40.00%
scoop 50.00%
MR= %MR * (V/ve)

112
112
 Consumo de Combustibles y Lubricantes: El consumo de combustible es dado
por el fabricante, hay que corregir por altura (perdida de potencia de motor por
altura geográfica).
 los consumos de lubricantes y demás consumibles también son dados por los
fabricantes. Para el calculo previo se ha relacionado este al consumo de
combustible y los porcentajes se muestran en la tabla siguiente.

113
113
Diesel GPH Lubricante GPH Grasa % del Diesel
Perforadora de ORUGAS 10.00 10.00 5.00 1.50
cargadores Sobre Llantas ( de 1 a 3,5 yd3) 5.70 1.40 0.40 0.32
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 8.50 2.50 1.20 0.44
CF 994 12.00 5.00 2.50 0.63
Excavadora de Oruga 6.00 2.20 1.00 0.53
Tractores de Oruga (<240 HP) 5.10 1.50 0.70 0.43
Tractores de Oruga (>250 HP) 10.30 3.60 1.50 0.50
Motoniveladoras 4.75 1.50 0.50 0.42
Rodillo 3.46 1.30 0.60 0.55
Grupo Electrogeno
Gruas Hidraulica 6.00 2.10 1.00 0.52
Motobombas
Montacarga 2.53 0.90 0.90 0.71
camion gigante 387.00
Camionetas 2.10 1.20 0.10 0.62
cisterna 4.00 2.20 0.30 0.63
camiones mineros LHD 6.00 2.90 0.30 0.53
camion plataforma 6.00 2.90 0.30 0.53

114
114
 Mano de Obra directa : se considera al personal que esta directamente
involucrado en la operación de la maquina (perforista y ayudante). El costo
generalmente es proporcionado por RRHH.
 Materiales consumibles: estos son los accesorios o partes de la maquina
que por su uso se desgastan (llantas, barras, brocas etc.) se debe
determinar la vida útil de cada uno de ellos, inicialmente se determina en
base a tablas del fabricante, sin embargo se debe llevar una estadística del
consumo en campo para tener mejor datos.

115
115
Costo de exploración
• Para poder determinar el costo de la prospección debemos evaluar los costos
directos e indirectos involucrados. Por la naturaleza de esta operación que se
realiza mediante una perforadora
• Debemos calcular el costo horario de la maquina perforadora que suponemos
es una perforadora diamantina.
• El calculo del costo horario (costo unitario) facilita el calculo del costo total de
esta operación, además este calculo sirve para aplicar en cualquier otro
análisis con parámetros iguales.
• El método que usaremos es el calculo en base a la inversión o costo de la
perforadora.

116
116
• La prospección o exploración de operaciones se hace para verificar los
contenidos metálicos en los sectores que ya están siendo explotados, es decir
para re-categorizar los recursos de probables a probados.
• Para esto se realizan perforaciones o sondajes (diamantinas), en una malla
diseñada para poder logar esta re categorización. Con esta información se
elabora el resumen de Recursos y Reservas-
Categoría ton Ag opt Pb % Zn % Cu % ton Ag opt Pb % Zn % Cu %
Reservas 8,698,592 1.68 0.78 6.15 0.33 6,672,063 2.74 1.57 7.78 0.32
Recursos 5,334,656 2.36 1.42 5.73 0.29 6,189,445 2.34 1.32 6.36 0.35
Total Recursos y Reservas 14,033,248 1.94 1.02 5.99 0.31 12,861,508 2.55 1.45 7.10 0.33
Recursos Inferido 12,484,826 1.06 0.35 4.67 0.46 13,109,281 0.97 0.27 5.61 0.57
Con fines de Planificación
Categoría ton Ag opt Pb % Zn % Cu % ton Ag opt Pb % Zn % Cu %
Reservas Minables 6,529,940 1.77 0.85 6.37 0.33 - - - - -
30 de Setiembre del 2011 31 de diciembre del 2010
Resumen Recursos y Reservas

117
117
• Ahora calcularemos el costo horario de la maquina perforadora diamantina
usada en la exploración, para esto tomamos los siguiente supuestos
• Valor de la Maquina ($) = 500,000 puesta en mina.
• Valor de Rescate (Vr) = 10%
• Vida útil (hr.) = 20,000
• Tasa interés anual = 12 % (incluye seguros)
• Tiempo operación eff. = 20 hr./ dia
• Con estos supuestos y aplicando las fórmulas vistas en las diapositivas
anteriores, podemos calcular el costo directo unitario de la maquina en $/hr.

118
118
EXPLORACIONES Y GEOLOGIA
Perforación Diamantina m/mes 2,688.00
Galerías m/mes 133
Cubicación Recursos por Exploración tms/mes 240,000
Dilución Operacional % 13
TOTAL PERFORACIÓN 2,821
TOTAL PERFORACION m/hr. 4.70
• Con los datos determinamos el rendimiento en metros por horas de la
exploración

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119
Perforadora
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor 400 HP
500,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 50,000 US$
450,000 US$
30,000 Vida Util Hrs (ve)
5.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
2 N
US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
15.00
(N+1/2N) x V x i x N 6.00
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora 21.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Diesel 10.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 31.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 15.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 11.67
Costo de Operación por Hora 58.17
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 2 $ hr/mes
2500 240 20.83
G Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $
tubos 200.00 2000 10.00
brocas 200.00 500 2.50
miselaneos 200.00 1500 7.50
20.00
H COSTO TOTAL HORARIO 120.00
=
Costo Financiero =
=Depreciación por Hora =
300,000.00
Costo Accesorios
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Diamantina
US $/ Hr.
basico + bonificaciones
=
Tiempo Depreciacion (hrs)
Precio Base Depreciacion
VALOR DE LA MAQUINA (V)
Precio Base de Depreciación
Tiempo de Depreciación
Inversión Anual Promedio =

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120
• De esta tabla y para temas de presupuesto se pueden ver tanto los costos de
capital (CAPEX) como los costos operativos (OPEX),
• En la sección A y B, están todos los costos de capital como es Inversión total,
inversión anual promedio, depreciación y costo financiero. Cada uno de estos
valores se pueden multiplicar por al vida útil para determinar el total.
• En la secciones C,F y G, están los costos operativos directos (suministros,
mano de obra directa, mantenimiento). Que multiplicados por las hrs. Efectivas
nos dan el costo en el periodo deseado.

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121
• El siguiente paso es determinar todos los costos de maquinaria auxiliar
involucrados, esto se hace con la misma hoja de cálculo donde se colocan los
valores de cada caso (valor maquina, consumo combustible, uso de
consumibles etc.). La siguiente tabla muestra los resultados para todos los
equipos.
camioneta 4 20.23 20.23
VENTILACION 1 17.00 17.00
Total parcial 5 37.23
LABORES a Realizar
supervisión apoyo logistico
CANTIDAD $/hr.
Equipo Auxiliar

122
122
• Luego se calcula el costo de mano de obra directa, es decir el personal no
operador que realiza trabajo en la exploración, el cálculo se hace en base al
sueldo básico mas todos los beneficios y leyes sociales.
Jefe de geologia 1 4,444.44 2,577.78 7,022.22 29.26
Ing. Geologos Modelamiento 2 2962.96 1,718.52 9,362.96 39.01
Supervisor campo 2 2,592.59 1,503.70 8,192.59 34.14
Muestreros 4 1,296.30 751.85 8,192.59 34.14
Preparacion muestras 4 1,200.00 696.00 7,584.00 31.60
Auxiliares 2 1,000.00 580.00 3,160.00 13.17
Total parcial 15 13,496.30 43,514.37 181.31
RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA
CANTIDAD REMUNERACIÓN
BENEFICIOS
SOCIALES
Total mes $/hr

123
123
• Finalmente se calcula los costos indirectos, en este caso para abreviar se han
hallado en función a costos unitarios, los mismos que se hallan de la base de
datos histórica de costos (base datos)
• Hay que notar que este costo unitario se ha multiplicado por todo el material
en TM cubicado (240,000TM/mes)
Laboratorio 0.015 3,600.0
Servicios de Ingenieria 0.012 2,880.0
0.0
Total parcial 6,480.0
Costos Indirectos
concepto $/TM $
Topografia, software, etc.
Análisis de muestras

124
124
Costo unitario exploración
COSTO UNITARIO DIRECTO
$/hr.
Costos Directos Maquina 120.00
Costos directos equipos auxiliares 37.23
Costos directos mano obra 181.31
Sub total costo directo $/hr. 338.54
rendimiento m/hr. 4.70
total metros m 2,821.00
costo Unitario $/m 72.00
Sub Total costo directo $ 203,123.93
Sub Total Costo Indirecto $ 6,480.00
Total costo $ 209,604
costo Unitario $/TM 0.87

125
125
Caso practico
• Para una mejor explicación del análisis de costos globales veremos una
operación de mina subterránea cuyos supuestos de producción y diseño se
ven en las siguientes diapositivas.
• Producción:
Rubro Unidades Objet. 2007
MINASUBTERRANEA
Producción Mineral Mina Central tms/mes 117,000
Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27

126
126
• El método de explotación será un minado mecanizado mediante
cámaras y pilares con corte y relleno ascendente con perforación tipo
breasting empleándose equipos electro hidráulicos con taladros de 10
pies; teniéndose mantos con potencias superiores a los 3m.
• Las labores de preparación consisten en galerías longitudinales al eje
del “block” hasta un crucero de extracción, “raise bores” de
ventilación y “ore pass” de nivel a nivel para la extracción de mineral.
• Los block de explotación tienen 120m de longitud y el minado es con
cortes transversales de 6m de ancho por 6m de altura con pilares
alternados de 4m de ancho, finalmente se minan también estos pilares
en sentido longitudinal quedando pilares unitarios de 4m x 4m. Las
operaciones unitarias que conforman el ciclo de minado son la
perforación, voladura, limpieza, acarreo y relleno.

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127

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• La perforación tipo breasting, es una perforación con dirección horizontal
donde la cara libre se ubica en la parte inferior de la malla de perforación en
breasting. Es una perforación de producción en mineral.

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129
Calculo de costo de Perforación en Preparación o desarrollo
• Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación de
perforación, para esto hemos determinado los siguientes parámetros.
DATOS:
Longitud efectiva de perforacion 3.00 metros.
# de taladros frente 28.00
Espaciamiento de taladros (Mineral): 0.60 m
Burden (Mineral) 0.50 m
m3 material 25.20 m3
Avance 2.21 m
Rendimiento en avance 74%
TM por disparo 68.04
Rendimiento de perforación 50.00 mph
Taladros perforados hora 16.7
Perforación del frente 1.68 hrs.
ciclo por frente 1.10 hrs.
tiempo efectivo trabajo 20.00
Densidad de Desmonte 2.70 TM/m3
Toneladas por taladro 2.4 TM

130
130
• La sección de las labores de desarrollo son de 3.5x3 y se perforan 28 taladros
en el frente.

131
131
• Con estos datos determinamos el rendimiento en TM/hr.
N° de Tal. Perf. / Día = (Tiempo efectivo de Trabajo / Ciclo total de perforación)
N° de Tal. Perf. Teorico / Dia= 509 Tal / Día 1527.27 m/dia
N° de Tal. Perf. Real / Hora = 25 Tal. / Hora 76.36 m/hr.
CALCULO DE m3 y TM ROTAS POR TALADRO:
m3 Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. )
TM Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. ) * ( Densidad de material )
m3 TM
Material Roto / Tal 0.90 2.4
Rendimiento PERFORADORA = Material Roto/tal * tal/hora
Rend. Perforadora 22.9 61.9

132
132
CALCULO DE COSTO DE POSESIÓN Y OPERACIÓN
Perforadora
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
500,000 US$
450,000 US$
10.00 Años (N)
2.0 Guardias/día
N+1 x V
2 N
US$
US $/ Hr.
7.50
(N+1/2N) x V x i x N 5.50
Vida Util Hrs
2500 240 10.42
Hrs. Efect. USD $
Aceros de perforacion 100.00 2000 20.00
20.00
Costo Financiero = =
=
Costo Accesorios
US $/ Hr.
Depreciación por Hora =
=
Inversión Anual Promedio = 275,000.00
Maquina JUMBO

133
133
Supervisor Perforacion 1 2962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
ayudantes perforadoras 1 1,666.67 966.67 2,633.33 10.97
mecanicos 1 1,851.85 1,074.07 2,925.93 12.19
Total parcial 3 6,481.48 10,240.74 42.67
Transporte 20.82
ventilacion 17.12
Ingeniería y servicios técnicos 0.004 468
HR y comunicaciones 0.001 140
Gerencia general 0.005 585
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.015 1,755
Total parcial 3,533
Costos Indirectos
concepto $/TM $
Supervisión
Servicios
CANTIDAD LABORES a Realizar costo Unitario costo total $/hr.
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIOS
SOCIALES
Total mes $/hr

134
134
• Datos de las labores de desarrollo o preparación:
• Para el calculo del Tonelaje total en preparación =300+150+35 =485 m
desarrollo mensuales
TM/mes= 485*3.5*3 * 2.7 = 13,749 TM
Desarrollos Horizontales m/mes 300
Desarrollos Verticales m/mes 150
Cámaras paraPerforaciónDiamantina m/mes 35

135
135
• Finalmente resumimos los costos, para poder hacer esto los costos horarios
los convertimos a costos en $/TM que es el que mejor representa a la
operación.
$/hr.
rendimiento TM/hr. 61.85
costo Unitario $/tm 2.95
Total de toneladas 13,749.00
Sub Total costo directo $ 40,498
Sub Total Costo Indirecto $ 3,533

136
136
Calculo de costo de Perforación en Producción
• Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación de
perforación en producción (breasting) para esto hemos determinado los
siguientes parámetros.
CALCULO DE TALADROS PERFORADOS
DATOS:
Longitud efectiva de perforacion 3.20 metros.
# de taladros frente 15.00
Espaciamiento de taladros (Mineral): 0.75 m
Burden (Mineral) 0.75 m
m3 material 27.00 m3
Avance 2.88 m
Rendimiento en avance 90%
TM por disparo 81.00
Rendimiento de perforación 96.00 mph
Taladros perforados hora 30.0
Perforación del frente 0.50 hrs.
ciclo por frente 0.50 hrs.
tiempo efectivo trabajo 20.00
Densidad de Desmonte 3.00 TM/m3
Toneladas por taladro 5.40 TM

137
137
• Con estos datos determinamos el rendimiento en TM/hr en producción
N° de Tal. Perf. / Día = (Tiempo efectivo de Trabajo / Ciclo total de perforación)* ajuste por area
N° de Tal. Perf. Teorico / Dia= 600 Tal / Día 1920.00 m/dia
N° de Tal. Perf. Real / Hora = 30 Tal. / Hora 96.00 m/hr.
CALCULO DE m3 y TM ROTAS POR TALADRO:
m3 Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. )
TM Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. ) * ( Densidad de material )
m3 TM
Material Roto / Tal 1.80 5.4
Rendimiento PERFORADORA = Material Roto/tal * tal/hora
Rend. Perforadora 54.0 162.0

138
138
Perforadora
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
500,000 US$
450,000 US$
10.00 Años (N)
2.0 Guardias/día
N+1 x V
2 N
US$
US $/ Hr.
7.50
(N+1/2N) x V x i x N 5.50
Vida Util Hrs
2500 240 10.42
Hrs. Efect. USD $
Aceros de perforacion 100.00 2000 20.00
20.00
=
Costo Accesorios
US $/ Hr.
=
Maquina JUMBO

139
139
Supervisor Perforacion 1 2962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
ayudantes perforadoras 1 1,666.67 966.67 2,633.33 10.97
mecanicos 1 1,851.85 1,074.07 2,925.93 12.19
Total parcial 3 6,481.48 10,240.74 42.67
Transporte 20.82
ventilacion 17.12
Ingeniería y servicios técnicos 0.004 468
HR y comunicaciones 0.001 140
Otros 0.015 1,755
Total parcial 3,533
Costos Indirectos
concepto $/TM $
Supervisión
Servicios
CANTIDAD LABORES a Realizar costo Unitario costo total $/hr.
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIOS
SOCIALES
Total mes $/hr

140
140
• Acá se debe usar el Tonelaje programado en el cuadro de planeamiento que
dice que se producirá 117,000 TM de mineral por mes.
$/hr.
costo Unitario $/tm 1.12

141
141
Calculo de costo de voladura en desarrollo
• El procesos de voladura se inicia luego de la perforación, este consiste en
“cargar” los taladros u hoyos con explosivos y detonarlos en una secuencia
adecuada.
• Para realizar un frente de 3.5 X 3, con un factor de carga de 2.35Kg/m3. Esta
consumo se convierte a kg/TM dividiendo 2.35/2.7 =0 .870, con estos datos
calculamos el costo de explosivo.
ITEM Precio consumo Mineral
$/TM kg/TM USD$/TM
Costo de Emulsión $/Kg 600.00 0.52222
emulsión encartuchada 600 0.870 $/Kg 0.60 0.52222
Costo de accesorios $/und 1.51 0.00059
Total $/TM 0.5228

142
142
• La operación de carguío será mecanizada, para esto se calcula el costo horario
de “BULK LOADER”
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
450,000 US$
405,000 US$
60,000 Vida Util horas
5.00 Años (N)
2 Guardias/día
20 Hrs efect./Gdia.
N+1 x V
2 N
US$
US $/ Hr.
6.75
(N+1/2N) x V x i x N 2.70
Vida Util Hrs
D MANO DE OBRA DIRECTA Personas 1 $ hr/mes
3000 240 12.50
E Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $
mangueras 150.00 2500 16.67
16.67
F COSTO TOTAL HORARIO 73.14
US $/ Hr.
Costo Accesorios
=
=
=
Costo Financiero =
TEA 12.00%
Maquina Bulk LOADER

143
143
Supervisor 1 2,962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
ayudante campo 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
Total parcial 5 4,629.63 15,214.81 63.40
camioneta 3 20.23 20.23
VENTILACION 17.00
Ingeniería y servicios técnicos 0.020 2,340
HR y comunicaciones 0.012 1,404
Otros 0.002 234
Total 5,148
Costos Indirectos
$/TM $
Supervisión/transporte accesorios
Equipo Auxiliar
CANTIDAD LABORES a Realizar
costo
Unitario
costo total $/hr.
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIOS
SOCIALES
Total mes $/hr

144
144
• El rendimiento de este cargador de explosivos
rendimiento BULK LOADER=(Toneladas/dia) /( toneladas/tal)
Rend. 509.09 Tal/dia
Rend. Horario 10 50.91 Tal/hora
Producción Hora 274.91 TM/hora
Explosivo 1.916 1.92 kg/hoyo
97.75 kg/hora
1954.91 kg/dia

145
145
• Datos de las labores de desarrollo o preparación:
• Para el calculo del Tonelaje total en preparación =300+150+35 =485 m
desarrollo mensuales
TM/mes= 485*3.5*3 * 2.7 = 13,749 TM
Desarrollos Horizontales m/mes 300
Desarrollos Verticales m/mes 150
Cámaras paraPerforaciónDiamantina m/mes 35

146
146
Costo voladura desarrollo
$/hr.
costo Unitario $/hr. 0.570
Total de toneladas 13,750
Costo total explosivos $ 7,188

147
147
Calculo de costo de voladura en Producción
• Según el presupuesto se puede observar que se necesita 24.89 kg para realizar
un breasting de 15 taladros, con un factor de carga de 1.02Kg/m3, entonces el
consumo en kg/kg. = 1.02/3 = 0.340
ITEM Precio consumo Mineral
$/TM kg/TM USD$/TM
Costo de Emulsión $/Kg 600.00 0.20400
emulsión encartuchada 600 0.340 $/Kg 0.60 0.20400
Costo de accesorios $/und 20.00 0.00059
Total $/TM 0.2046

148
148
• La operación de carguío será mecanizada, para esto se calcula el costo horario
de “BULK LOADER”
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
450,000 US$
405,000 US$
5.00 Años (N)
2 Guardias/día
20 Hrs efect./Gdia.
N+1 x V
2 N
US$
US $/ Hr.
6.75
(N+1/2N) x V x i x N 2.70
Vida Util Hrs
3000 240 12.50
Hrs. Efect. USD $
Mangueras 150.00 2500 16.67
16.67
=
US $/ Hr.
Costo Accesorios
=
TEA
12.00%
Maquina Camion Fafrica TREAD

149
149
Supervisor 1 2,962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
ayudante campo 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
Total parcial 5 4,629.63 15,214.81 63.40
camioneta 3 20.23 20.23
VENTILACION 17.00
Otros 0.002 234
Total 5,148
Costos Indirectos
$/TM $
Supervisión/transporte accesorios
Equipo Auxiliar
costo
Unitario
costo total $/hr.
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIOS
SOCIALES
Total mes $/hr

150
150
• El rendimiento de este cargador de explosivos
rendimiento BULK LOADER=(Toneladas/dia) /( toneladas/tal)
Rend. 600.0 Tal/dia
Rend. Horario 10 60.0 Tal/hora
Producción Hora 324.0 TM/hora
Explosivo 1.6593333 1.7 kg/hoyo
99.6 kg/hora
1991.2 kg/dia

151
151
MINASUBTERRANEA
Producción Mineral Mina Central tms/mes 117,000
Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27

152
152
Costo voladura producción
$/hr.
costo Unitario $/hr. 0.536
Costo total explosivos $ 23,936

153
153
sostenimiento
Labores de desarrollo
• En lo que respecta a sostenimiento, según el presupuesto, se ha optado por
colocar pernos split set de 7´, con un rendimiento de 17pernos/h.

154
154

155
155

156
156
• También se aplica shotcrete para reforzar el sostenimiento en las labores de
desarrollo.

157
157

158
158
• Calculamos los costos unitarios de sostenimiento
densidad del material 2.7 TM/m3
metros de labores de desarrollo 335
seccion de labor 10.5 m2
espaciamiento entre perno 1.5 m
altura de la base al area a sostener 1.5 m
area de sostenimiento 7.5 m2
# Pernos *seccion 10,5 - 1.5-1.5 5
# pernos total labores 335/1.5 223.3 pernos
TM material 223*10.5*2.7 6331.5 TM
shotcrete
area de seccion para shotcrete 7.5 m2
area cubierta por 1m3 de shotcrete 11.81 m2
area de avance 11.81/7.5 1.57 m
metros de shotcrete 335/1.57 212.74 m
TM material 213*10.5*2.7 6031.28 TM
Rendimiento de pernos anclaje

159
159
• Con estos datos calculamos el costo unitario total
Costos Directos Pernos Anclaje $/perno 12.49
Costos directos shotcrete $/m2 27.60
Sub total costo directo 40.09
Costo total pernos 12.49 x223.3 2,789.43
TM de material 6331.50
costo Unitario pernos $/TM 0.44
costo total shocrete 27.6 x212.74 5,871.72
6031.28
costo Unitario shotcrete 0.97
costo total sostenimiento $/TM 1.41

160
160
Calculo del costo de carguío
• Según el planeamiento, los tajos deben tener sus cámaras de acumulación de
mineral o sus echaderos a una distancia no mayor a los 150 m, para tener un
rendimiento de 30 m3/h con una pendiente máxima de 12.

161
161
• Calculamos el rendimiento de los scoops tanto en producción como en
desarrollo.
CALCULO DE RENDIMIENTO EN CARGUIO
Rend. Eq. Carguío = ( 60 x Cc x E x F x H x A x ) x ( 1 - % Esponj. ) / Tc ) x ( Dens. Mat. )
Donde :
Rend. Eq. Carguío = Rendimiento de equipo de carguío, ( TM / Hora )
Cc = Capacidad de la cuchara
E = Factor de Eficiencia (Tanto por uno)
F = Factor de Llenado (Tanto por uno)
H = Factor de corrección por la altura de la pila de min.
Tc = Ciclo de un cuchareo ( minutos)
% Esponj. = Porcentaje de Esponjamiento
=
Dens. Mat. = Densidad del material
Datos
Cc 2.67 m3 Cc 2.67 m3
E 0.90 % E 0.90 %
F 0.85 % F 0.85 %
H 1.00 H 1.00
% Esponj. 0.20 % % Esponj. 0.20 %
Dens. Min. 3.00 TM / m3
Dens. Min. 0.00 TM / m3
Dens.Desm. 0.00 TM / m
3
Dens.Desm. 2.70 TM / m
3
3.63 Minutos 4.04 MinutosTc Tc
Scoop Produccion Scoop Desarrollo

162
162
RENDIMIENTO DEL scoop
Rend. (Mineral) = 81.03 TM / Hora
65.52 TM / HoraRend. (Desmonte)

163
163
Calculo del costo horario de los scoop
Scoop
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
350,000 US$
315,000 US$
10.00 Años (N)
2 Guardias/día
10 Hrs efect./Gdia.
N+1 x V
2 N
US$
US $/ Hr.
5.25
(N+1/2N) x V x i x N 3.85
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
Consumo Electricidad 0.01 Kw/h 925.00 $ - Kw /h 9.25
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (lubicacion cuchara) 30.00
3800 240 15.83
F Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $
Llantas 6 por mes 500.00 9000 18.00
18.00
9.10=
Depreciación por Hora = Precio Base Depreciacion
Maquina scooptram
192,500.00
TEA 12.00%
US $/ Hr.
Costo Accesorios
=

164
164
Jefe de OPERACIONES 1 2,962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
Supervisor 2 1481.48 859.26 4,681.48 19.51
mecanicos 1 740.74 429.63 1,170.37 4.88
operadores eq. Aux 4 555.56 322.22 3,511.11 14.63
Total parcial 8 5,740.74 14,044.44 58.52
camioneta 3 20.23 20.23
VENTILACIÓN 17.00 17.00
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIOS
SOCIALES
Total mes $/hr
Equipo Auxiliar
costo
Unitario
costo total $/hr.
Supervisión

165
165
Gerencia general 0.010 1,170
Otros 0.012 1,404
Total 10,179
Costos Indirectos
$/TM $

166
166

167
167
Costo unitario de Carguío
$/hr.
rendimiento PRODUCCIÓN TM/hr. 81.03
rendimiento DESARROLLO TM/hr. 65.52
Costo Unitario Producción $/TM. 2.037
Costo Unitario Desarrollo $/TM 2.518
TM mineral 117,000
TM desmonte 13,750
costo Unitario Produccion $/TM 2.11
costo Unitario Desarrollo 2.56

168
168
Costo de transporte
• El transporte de material se realizara dumper, el transporte se hace hacia dos
destinos principales:
– Chancadora primaria (planta procesos)
– Labores a rellenar o botaderos en superficie
• El ciclo promedio de los Dumper de mineral es de 30 min (carguío + traslado
cargado + descarga + regreso).
• El ciclo promedio de los Dumper de desmonte es de 25 min (carguío + traslado
cargado+ descarga+ regreso)
• Con estos datos y los datos que se ven en el siguiente cuadro se halla el
rendimiento por equipo.

169
169
Rend. Volquete = (( 60 x Cv x E x F.LL. ) x ( 1 - % Esponj. ) / Tc ) x ( Dens. Mat.)
Donde :
Rend. Volquete = Rendimiento de Volquete ( TM / Hora )
Cv = Capacidad de Tolva
E = Factor de Eficiencia (Tanto por uno)
F = Factor de Llenado (Tanto por uno)
% Esponj. = Porcentaje de Esponjamiento
Tc = Tiempo del Ciclo
Dens. Mat. = Densidad del material
Datos
Cv 10.00 m3 Cv 10 m3
E 0.9 % E 0.9 %
F.LL: 0.85 % F. LL. 0.85 %
% Esponj. 20% % % Esponj. 20% %
disp Mec 90% disp mec 90%
Dens. Min. 3.0 Dens. Desm. 2.7
Tc 30.00 Minutos Tc 25.00 Minutos
Rend. Volquete (Mineral) = 33.0 TM / Hora
Rend. Volquete (Desmonte) = 35.7 TM / Hora
Mineral Desmonte

170
170
• Con estos volúmenes de rendimiento y conociendo las necesidades de
producción diaria calculamos el numero de dumper necesarios para cumplir el
plan.
Producción total mensual Prod. Dia # camiones
117,000 3900 6
13,750 550 1
130,750 4450 7

171
171
DUMPER
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
400,000 US$ Neto
Valor residual - termino de vida util (10%) 40,000 US$ Precio rescate
360,000 US$
10.00 Años (N)
2 Guardias/día
10 Hrs efect./Gdia.
N+1 x V
2 N
220,000.00 US$
US $/ Hr.
6.00
(N+1/2N) x V x i x N 4.40
Vida Util Hrs
basico + bonificaciones 3800 240 31.67
Hrs. Efect. USD $
LLANTAS 8.89
8.89
US $/ Hr.
TEA 12.00%
Maquina dumper
Costo Accesorios
=
=
=
Costo Financiero =

172
172
Supervisor 1 2962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
auxiliares 1 1,666.67 966.67 2,633.33 10.97
mecanicos 2 1,851.85 1,074.07 5,851.85 24.38
Total parcial 4 6,481.48 13,166.67 54.86
camioneta 3 20.23 20.23
ventilación 17.00
mant vias 10.00
Otros 0.012 1,404
Total 10,179
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIO
S
Total mes $/hr
Equipo Auxiliar
costo
Unitario
costo total
$/hr.
Supervisión
Costos Indirectos
$/TM $

173
173
Costo de transporte en Producción y desarrollo
$/hr.
rendimiento mineral TM/hr. 198.29
rendimiento desmonte TM/hr. 214.15
Costo Unitario mineral $/TM 0.77
Costo Unitario desmonte $/TM 0.72
TM mineral 117,000
TM desmonte 13,750

174
174
• El siguiente proceso es la recuperación de los metales contenidos en el
mineral transportado a planta.
• Existen varios procesos y cada mineral tiene un proceso particular, sin
embargo todos inician en la reducción del mineral mediante proceso de
chancado y molienda.
• El proceso de reducción se hace con chancadoras primarias, secundarias y
Molinos
• El Chancador primario, generalmente es tipo cono cuya tolva esta instalada de
manera que los camiones descarguen directamente, el material chancado es
transportado mediante fajas a un stock pile de gruesos para seguir con el
proceso de molienda (chancado secundario y terciario),

175
175
• La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la
cual el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
• Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza
en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan
grandes como 1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria
hasta un diámetro de entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de trabajo
pesado.
• La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el
producto de la trituración primaria desde el almacenamiento de la mena hasta
la disposición del producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un
diámetro entre 0.5-2 cm.

176
176

177
177

178
178

179
179
• El mineral que viene del stock pile de gruesos es descargado en una tolva que
alimenta al Chancador Secundario, que operan en circuito cerrado, triturando
el material para que alcance una granulometría el 100% la granulometría
especificada.

180
180
• La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas
minerales; en ésta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una
combinación de mecanismos de quebrado de impacto y abrasión, ya sea en
seco o en suspensión en agua.
• Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen
como molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de
cuerpos de trituración, el medio de molienda, libre para moverse dentro del
molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de molienda puede ser
bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos, la misma mena
(molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre 5 y 250
mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 μm.

181
181

182
182
• Para nuestro caso de estudio determinaremos el costo de chancado y
molienda.
• Suponemos que construiremos una planta de chancado primaria, secundaria y
un área de molinos cuyo costo total de 5,000,000 millones de $ y una vida útil
de 10 años
• El trabajo en la planta de chancado es de 24 horas efectivas por día, en un
proceso continuo de 27.5 días y 2.5 días de mantenimiento
• Con este supuesto corregimos el material tratado por día
Mineral tratado = Mineral Transportado/Fc
Fc = hrs. reales /hrs. día = 22/24 = 0.92
• Determinamos el valor horario de la planta de chancado y molienda.

183
183
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
5,000,000 US$
4,500,000 US$
10.00 Años (N)
2 Guardias/día
N+1 x V
2 N
2,750,000 US$
US $/ Hr.
75.00
(N+1/2N) x V x i x N 55.00
Vida Util Hrs
Consumo energia 0.15 Kwh 925.00 $ /kw h 138.75
3000 240 62.50
Hrs. Efect. USD $
Aceros (chaquetas,bolas 150.00 3000 20.00
Miselaneos 150.00 1500 10.00
30.00
US $/ Hr.
Costo Accesorios
Planta Chancado
=
12.00%
Condiciones de Operación
Tasa Interes efectiva anual (TEA)
=
PROMEDIO

184
184
Jefe Pplanta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 2 2962.96 1,718.52 9,362.96 39.01
auxiliares 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77
Total parcial 11 11,666.67 39,792.59 165.80
Camioneta 1 20.23 20.23
Rompe Bancos 40.00 30.00
Total parcial 50.23
Supervisión
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIO
S
Total mes $/hr
Equipo Auxiliar
costo
Unitario
costo total $/hr.

185
185
• Para determinar el costo unitario debemos considerar que el rendimiento de la
planta en TM/hr. debe ser igual al mineral transportado / fc = 198.29 / 0.92 = 216
Mejoramiento de negocio 0.010 1,170
Otros 0.012 1,404
Total 11,349
Costos Indirectos
$/TM $

186
186
Costos de chancado y molienda
$/hr.
TM/hr.
Rendimiento 216
TM mineral 129,318

187
187
4. Costo de beneficio u obtención del mineral

188
188
• Después de que los minerales han sido liberados de la ganga, la mena se
somete a algún proceso de concentración que separa los minerales en dos o
más productos. La separación por lo general se logra utilizando alguna
diferencia específica en las propiedades físicas o químicas entre el mineral
valioso y los minerales de la ganga en la mena.
• Existen varios métodos de concentración estas son:
» Flotación de espumas
» Medios densos
» Gravimetría
» Magnetismo o electromagnetismo
» Eléctricos.

189
189

190
190
• Otro método para tratar los minerales es la Lixiviación. Que es un método
relativamente nuevo a nivel industrial, sin embargo ha tomado gran
importancia debido a que ha permitido beneficiar minerales de baja ley.
• La Lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico. Esto significa
que, con la ayuda del agua como medio de transporte, se usan químicos
específicos para separar los minerales valiosos (y solubles en dichos
químicos) de los no valiosos.
• Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser calificados de baja
ley (y por tanto de más alto costo de producción por tonelada) siempre que la
operación minera involucre una actividad a gran escala. Es decir, que la
lixiviación es un proceso de recuperación que hará económico un proyecto
conforme se trabajen mayores volúmenes de material.

191
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192
192
• En el caso que nos ocupa se utiliza el método de concentración para los
minerales es flotación.
• La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los
minerales e indudablemente es el método de concentración más importante.
• Ajustando las propiedades químicas de las partículas de la pulpa proveniente
del proceso de molienda mediante varios reactivos químicos, es posible que
los minerales valiosos desarrollen avidez por el aire (aero fílicos) y que los
minerales de la ganga busquen el agua y rechacen el aire (aero fóbicos).

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• Por medio de agitación por burbujas de aire da por resultado una separación
por la transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que
forman la espuma flotante a la superficie de la pulpa.
• En la foto se observan partículas de mena provenientes de la etapa de
molienda, las cuales al cambiar la química de su superficie se vuelven
hidrofóbicas y aerofílicas, esto debido a la adición de productos químicos
llamados colectores a la celda de flotación.

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• Para esto se construye una planta que puede procesar 1761. Esto es calculado
en base al mineral chancado y molido, es decir multiplicar los 88 por 20 horas
de trabajo.
• La planta tiene un costo de 5,000,000 de dólares, y una vida útil de 10 años.
• Para el cálculo del balance metalúrgico tenemos los siguientes datos¨:
– Leyes de Cabeza
Producción Mineral Mina Central tms/mes 117000
Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27

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196
– Calidad de concentrado y recuperación
Tonelaje Tratado TMD 1,761
Calidad de Concentrado de Zn % Zn 54.5
Recuperación de Zn % 92.13
Calidad Concentrado Pb % Pb 65.21
Recuperación de Pb % 85.06
Calidad Concentrado Cu % Cu 25.5
Recuperación de Cu % 37.11
Recuperación de Ag % 58.57
PLANTA CONCENTRADORA

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• Calculamos el ratio de concentración de Cobre
• Con este dato calculamos las TMD de concentrado de cobre
C= ley Cabeza 0.0027000
f = calidad concentrado 0.2550000
t= ley de relave 0.0016980
R = 252.804
TMD conc. TM Chancadas Dia/R
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 17.05
% recuperación = (C*(f-t))/f(C-t)
% recuperación 37.36
R=C-t/f-t
concentrado Cu 17.05
Relave 4,294

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• Calculamos el ratio de concentración de Zinc
• Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Zinc
R = 9.581
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 449.93
R=C-t/f-t
concentrado Zn. 450
Relave 3,861

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199
• Calculamos el ratio de concentración de Plomo
• Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Plomo
R = 62.663
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 68.79
R=C-t/f-t
concentrado Pb. 69
Relave 4,242

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200
• Finalmente el balance metalúrgico que será necesario para saber cuanto de
metal fino se obtendrá
TMD % Peso ley contenido metalico TM
Cu 4,311 100.0% 0.00270 11.64
Zn 4,311 100.0% 0.06120 263.81
Pb 4,311 100.0% 0.01220 52.59
concentrado Cu 17.05 0.4% 0.25500 4.35
Relave 4,293.56 99.6% 0.00169 7.26
concentrado Zn. 449.93 10.44% 0.54500 245.21
Relave 3,860.68 89.56% 0.00482 18.59
concentrado Pb. 68.79 1.6% 0.65210 44.86
Relave 4,241.82 98.4% 0.00182 7.73
Plata 0.29 0.00664% 0.0000646 0.0000185
Total TM finas/dia 294.42
Total TM relave 33.58

201
201
A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
5,000,000 US$
4,500,000 US$
10.00 Años (N)
2 Guardias/día
N+1 x V
2 N
2,750,000 US$
US $/ Hr.
75.00
(N+1/2N) x V x i x N 55.00
Vida Util Hrs
Consumo energia 0.15 KWH 925.00 US$ / kw h 138.75
Consumo de materiales de mantenimiento 13.88
3000 240 62.50
Hrs. Efect. USD $
Reactivos 150.00 3000 20.00
miselaneos 200.00 1500 7.50
27.50
Maquina Planta Flotación
=
=
US $/ Hr.
Costo Accesorios

202
202
Jefe Pplanta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02
auxiliares 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77
Total parcial 13 11,666.67 49,155.56 204.81
camioneta 1 20.23 20.23
Mejoramiento de negocio 0.020 2,340
Otros 0.012 1,404
Total 12,519
CANTIDAD
REMUNERA
CIÓN
BENEFICIO
S
Total mes $/hr
Equipo Auxiliar
costo
Unitario
costo total
$/hr.
Supervisión
$/TM $
Costos Indirectos

203
203
Costo de flotación
$/hr.
TM para Flotacion horas TM/hr.
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TM mineral 129,318

204
204
5. Costo de Refinación

205
205
• Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o las soluciones
lixiviadas se los somete a procesos de fundición y/o refinación, en los cuales
se obtienen los metales en estado de pureza listos para su transformación
industrial.
FUNDICION PROMETALURGICA:
• Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la naturaleza
ligados al oxigeno y otros se encuentran bajo la forma de sulfuros. La mayoría
de los sulfuros metálicos se tuestan con el fin de convertirlos en sus
respectivos óxidos.
• La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el uso del calor se
denomina “Procesos Piro metalúrgicos” y consiste en la obtención de los
metales mediante la destrucción de la unión de enlaces entre el oxigeno y el
metal, el cual puede ser muy débil o muy fuerte.

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• Los procesos de fundición consisten en la separación de los metales
contenidos en los concentrados. Comienzan con la eliminación del azufre, para
ello se aplica, en hornos de soleras múltiples un tostado a temperaturas
moderadas (de 600º a 800º C) que causa una transformación de sulfuros a
óxidos al haber eliminado el azufre.
• El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a temperaturas
mas elevadas (de 1000º a 1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que
ingresan. Con ello se obtienen metales, aun en forma impura, con contenidos
de metales valiosos.

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TOSTADORES:
 Proceso que consiste en el calentamiento o tostado de los materiales, a
temperaturas de 650º a 800º C (calentamiento y combustión parcial llamado
también fusión incipiente debido a que no llega a la fusión), para eliminar:
la humedad, el arsénico, y parte del contenido de azufre que contienen los
concentrados.
 El producto obtenido se denomina calcina de cobre y es transferido a los
hornos reverberos.

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REVERBEROS
 Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas que varían de
1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en dos capas.
La superior que se compone de fierro, sílice y otros, denominada escoria,
la que es sacada del reverbero y granulada con agua a presión, para
facilitar su manipuleo.
 La inferior, que está constituida básicamente por el cobre licuado bajo la
forma de sulfuro de cobre, se le denomina “mata”, la misma que absorbe
casi la totalidad de los metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.
CONVERTIDORES:
 La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos
llamados convertidores, en estos se agregan determinados materiales
como sílica y se inyecta oxigeno para producir la oxidación en
determinados metales que se encuentran en la mata conjuntamente con el
cobre.

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 Los metales oxidados forman escorias que se separan en la parte superior
facilitando su eliminación y/o traslado a otras plantas para su posterior
recuperación.
 De los reverberos así como de los convertidores a través de ductos de
ventilación se recuperan los humos y polvos que son conducidos a unos
filtros antes de ser expulsados los gases al exterior. Deben mencionarse
también los nuevos convertidores que utilizan una moderna tecnología,
como “Flush Furnaces”, “El Teniente”, “Outokumpu”, etc.

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SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:
 En los procesos de tostación, fusión y conversión, se producen gases que
forman parte de los re circulantes del circuito, los mismos que recolectan a
través de ductos conduciéndoles hasta los filtros (Cottrelles), todo este
proceso identificado con el circuito, forma parte del mismo. Los materiales
o polvos recuperados por este sistema reingresan al circuito o son
transferidos a otros procesos o subprocesos.
MOLDEO:
 La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre blister y
es moldeado en maquinas que normalmente tienen forma cilíndrica y gira a
medida que se va vaciando el METAL.

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• Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto
calcularemos el costo horario de una planta de fundición de POLIMETÁLICA,
en muchos caso las empresas envian el concentrado a fundiciones de terceros
en este caso el costo por refinación se denomina “maquila”.
• La maquila generalmente se fija en función a la calidad del concentrado, la
cantidad de contaminantes (penalidades), otros metales pagables, escaladores
(aumento o disminución del pago en base a un precio establecido)
• En el caso de estudio suponemos que refinaremos Zn, Pb, Cu y Ag y que los
contaminantes están en los valores permisibles
• la inversión esta e función de la producción de concentrados para este
proyecto
• La planta de refinación cuesta 10 millones de $ y esta inversión está sujeta a
los mismos supuestos que se han visto en el módulo.

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A.- DATOS OBS
Potencia de Motor
40,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 4,000,000 US$
36,000,000 US$
20.00 Años (N)
2 Guardias/día
N+1 x V
2 N
21,000,000 US$
US $/ Hr.
300.00
(N+1/2N) x V x i x N 420.00
Vida Util Hrs
Consumo energia 0.50 KWH 1,850.00 $ KWH 925.00
Costo de Operación por Hora 1,150.83
2500 240 52.08
Hrs. Efect. USD $
Reactivos 100.00 3000 30.00
miselaneos 100.00 1500 15.00
45.00
H COSTO TOTAL HORARIO 1,967.92
US $/ Hr.
Costo Accesorios
=
=
Fundicion
Maquina

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