Arc en generadoras de energia

Manual de Aplicaciones
ARC en Empresas
Generadoras Electricas

Sección 1
Sistema de combustible
sólido

Sección 1 Sistema de combustible sólido
Areas problemáticas
La disolución de compuestos ácidos de los alimentadores de combustible, puede conducir a
condiciones de pH perjudiciales para las estructuras. La erosión debida a las altas fuerzas
compresivas y flujos de partículas de alta velocidad, causan daños a los equipos pesados,
silos, álabes y alojamientos de ventiladores de tiro forzado (TF), tolva, canaletas, alimenta-
dores de escorias, pulverizadores, álabes y alojamientos de ventiladores de tiro inducido
(TI), líneas de alimentación neumáticas y separadores ciclónicos.
En las centrales de combustión de carbón, los cargadores de cucharón cargan el carbón
desde la pila de carbón hasta el sistema de transportadores. Escavan y levantan carbón
duro, abrasivo, el cual deja residuos ácidos en la superficie del cucharón hasta mucho
después de que ha sido descargado. Debido a que las pilas de carbón a menudo son
mojadas para reducir el polvo y los riesgos de incendio, el carbón mojado puede adherirse al
cargador de cucharón y reducir su capacidad. Esto implica más viajes que los necesarios
para cargar el transportador.
Los silos que contienen el carbón, que se encuentran entre la playa y la etapa de
procesamiento, están sometidos a los ataques corrosivos del contenido de azufre del
carbón, mezclado con agua o debido a la alta humedad relativa y a la erosión por la
superficie dura del carbón. El silo debe tener la capacidad de descargar eficientemente su
carga al alimentador de hulla y luego al pulverizador. A menudo, el fenómeno conocido
como “puente”, ocurre cuando el carbón se bloquea en la sección de la tolva del silo y no
puede descargar con fluidez. Esto generalmente requiere lanzar chorros de CO2 con
bombas o golpear el exterior del silo con combos para soltar el bloqueo.
Los ventiladores de tiro forzado son impulsores neumáticos que se usan para purgar aire
dentro del sistema del triturador de carbón y ayudar en el transporte de combustible. Estos
ventiladores están sometidos a los gases industriales corrosivos y partículas erosivas en el
aire. La corrosión y la erosión pueden afectar rápidamente el equilibrio dinámico de los
álabes, causando costosas reparaciones. Las canaletas de descarga de los silos que
contienen el carbón, están sujetos a los impactos y erosión del carbón bruto. Además, la
acidez química del carbón puede acelerar el ataque. Una canaleta desalineada o corroída
puede afectar la eficiencia del transporte de combustible.
Los escorificadores de carbón se usan para controlar y moderar el tamaño y régimen de flujo
del carbón cuando entra al sistema de pulverización. Si los dientes del alimentador tienen
daños o la plancha de descarga inferior están desgastados, la eficiencia del transporte es
afectada.
El pulverizador tritura el carbón a un tamaño apropiado para la óptima combustión. Este
equipo está sujeto a extrema abrasión, impactos e incendios ocasionales del triturador, los
cuales pueden causar que los trabajos interiores alcancen 450°C de temperatura. En el
diseño de tambor armado de anillos, el carbón entra al triturador y es pulverizado por los
impactos de bolas de acero endurecido arrastrados dentro de un tambor cilíndrico. Las
partes que se desgastan en un triturador de carbón son las canaletas de alimentación, zonas
de la moledura, conos clasificadores, que clasifican el carbón antes del transporte a la
caldera y los Venturis de salida.

Los ventiladores y alojamientos de tiro inducido, proceso posterior a los trituradores de carbón,
se usan para halar el carbón a través del sistema y ayudar en el transporte del combustible.
Estos están sujetos a gases corrosivos y severa abrasión por las partículas erosivas en el aire.
La corrosión y erosión pueden afectar rápidamente el equilibrio dinámico de los álabes de estos
ventiladores, causando costosas reparaciones. Los alojamientos de ventiladores están sujetos a
varios ángulos de impactos y severo desgaste.
Las líneas neumáticas de alimentación, también llamadas líneas de combustible, se usan para
transportar el carbón pulverizado a la caldera para combustión. Estas líneas son longitudes
rectas y extensas de tuberías de acero, con codos y distribuidores en la forma requerida, para
conducir el combustible al quemador. Las extensas longitudes no son severamente afectadas,
pero los codos, distribuidores y longitudes de transición están sujetos a severo desgaste por el
carbón. Una tubería, codo o distribuidor reventado podría afectar la eficiencia de la transferencia
de combustible y crear serios riesgos contra la salud.
Los separadores ciclónicos son los clasificadores finales del carbón antes de que entre en la
caldera para combustión. En base a un tubo venturi, los separadores fuerzan el carbón a través
de aberturas cada vez más pequeñas. El carbón que no puede pasar es rechazado y
transportado de vuelta al pulverizador para volver a ser triturado. Cualquier desperfecto en este
equipo afectará drásticamente la producción de energía del ciclo de combustión de la planta.
En las centrales que queman fuel, la mayoría de la corrosión y desgaste en su sistema de
combustible, está limitada a los tanques de almacenaje de fuel y bombas de transferencia.
Fig. 2-1a Esquema de caldera de combustión de carbón
TRANSPORTADOR
TOLVA DE
CARBONERA GAS HACIA EL
SISTEMA DE
LIMPIEZA DE AIRE
LINEAS DE VAPOR
HACIA LA TURBINA
CALDERA/QUEMADOR
VENTILADOR
DE TIRO
INDUCIDO
LINEA DE COMBUSTIBLE PULVERIZADO
PULVERIZADOR
DE CARBON
VENTILADOR
DE TIRO
FORZADO
ESTANQUE DE TRATAMIENTO
BOMBA DE
DERRAMES
ESTANQUE DE DERRAMES
ALIMENTADOR/
ESCORIFICADOR
DE CARBON
PILA DE CARBON
RECALENTADOR
DE AIRE

Sección1Sistemadecombustiblesólido
EquipoCondicionesMaterialesComúnesCompuestoARCTemperaturaIntervalospHCorrosiónErosión
CargadoresdecucharónAltodesgasteSoldaduraconmetalduro890Ambiente4-7LigeraAlta
TransportadoresAbrasión,VibraciónCaucho,UretanoAmbiente4-7LigeraAlta
TolvasAbrasión,CorrosiónAcerodeplancha,Uretano855/S2Ambiente3-7ModeradaModerada
CanaletasImpactosos,AbrasiónCerámica,Aleaciones890/855Ambiente3-7ModeradaAlta
EscorificadoresdecarbónImpactosos,AbrasiónCerámica,Aleaciones890<50°C(120°F)4-7ModeradaModerada
PulverizadoresImpactosos,AbrasiónCerámica,Aleaciones890/897/858<200°C(420°F)4-7LigeraSevera
Soldaduraconmetalduro,
VentiladoresTI/TFAltodesgasteCerámica897/858/855<80°C(175°F)4-7LigeraAlta
LíneasdetuberíaAltodesgasteAleaciones,Cerámica897/858/855<100°C(212°F)4-7LigeraSevera
SeparadoresciclónicosAltodesgasteAleaciones,Cerámica897/858/855<100°C(212°F)4-7LigeraSevera
TanquesCorrosiónRevestimientos855/S2/982<50°C(120°F)1,5-5ModeradaBaja
BombasCorrosiónAleaciones897/858/855/S2<50°C(120°F)1,5-5ModeradaModerada

Industria: Central eléctrica - Combustión de carbón
Sistema: Manipulación/Procesamiento de combustible
Equipo: Sección del silo y tolva de carbón
Problema: La corrosión debida al carbón con alto contenido de azufre, causó
ataques de los ácidos al casco de acero. Se fijaron mecánicamente
láminas de polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE), sin
embargo, la corrosión continuaba ocurriendo debido a la falta de una
película de barrera resistente a la corrosión.
Solución: Después de instalar un equipo de control ambiental adecuado, se quitó
todo el UHMWPE y las superficies arenadas con gravilla 1240 Black
Beauty® hasta un acabado de metal blanco, con una rugosidad de
100 - 150 micrones. Luego, se limpió con aspirador el polvo de las
superficies y se aplicaron con rodillo dos capas del ARC® 855
en colores alternados. Cada capa fue aplicada con un EPS de
350 - 400 micrones para un total de EPS de 700 - 800 micrones.
Resultados: La aplicación está siendo evaluada para aplicación en todo el sistema.
Si es aprobada, 60 otros silos de la planta serán recubiertos.
AC3108s
ARC
© Copyright 1997 A.W. Chesterton, All rights Reserved
Central eléctrica de combustión de carbón -
Silo y tolva de carbón Chesterton® DOC. NO. AC3108s, 9/96

ARC
AC3108s
Instalación de deshumedecedor en el silo de carbón
ARC
AC3108s
Anotación de los resultados del
S.C.A.T. y rugosidad del arenado
Verificando la humedad relativa

ARC
AC3108s
Socio de servicio ARC®
ARC
AC3108s
Aplicación con pincel del ARC® 855
a las costuras de soldadura

ARC
Capa de acabado del ARC® 855
Negro a 750-800 micrones
Aplicación con rodillo de la
primera capa del ARC® 855 Gris
a 375-400 micrones
AC3108s

Chesterton® DOC. NO. AC3030s, 7/96
© Copyright 1997 A.W. Chesterton. Todos los derechos reservados.
Equipo: Triturador de carbón de tambor armado de anillos de ingeniería
de combustión - Cono clasificador, codos de extractor, volutas
espirales
Problema: Después de la moledura, la extremada abrasión de las partícu-
las de carbón pasando por el cono clasificador y saliendo del
molino, causaba el rápido desgaste del caucho de silicona RTV
que fija las losetas de cerámica insertadas. La solución común
era cortar y sacar las losetas de cerámica dañadas y
reemplazarlas con nuevas utilizando más RTV.
Solución: Los lugares con daños parciales de losetas fueron arenadas.
El ARC 890 fue aplicado en los lugares desgastados, para
recuperarlos al espesor original y emparejarlos con las losetas
de cerámica de alrededor. El ARC 858 fue utilizado como un
mortero resistente al desgaste para restituir la pérdida de RTV
entre las losetas. Se utilizó más ARC 858 para alisar los compo-
nentes internos, evitar los atascamientos y mejorar el flujo del
carbón.
Resultados: Como resultado del éxito de esta aplicación, cada 6 meses, uno
de los 45 trituradores en operación en esta fábrica es abierto
para mantenimiento. La técnica de reparación ya no se funda en
volver a adherir las losetas con RTV. La aplicación ahora
consiste en reemplazar completamente las losetas con los
Compuestos ARC.

Equipo: Triturador de tazón de tambor cilíndrico para carbón
Problema: La extremada abrasión de las partículas de carbón a alta
velocidad en el triturador de tazón, causaban pérdida de metal en
las placas de desgaste. La capa de soldadura superpuesta
común, requería varios hombres/día para su aplicación y
esmerilado. La soldadura repetida causa deformación por el calor,
lo cual causa la combadura de la placa de desgaste, limitando el
uso de este método a 1 - 2 veces.
Solución: Después del arenado, se utilizó el ARC® 890 para reparar las
placas de desgaste hasta obtener una superficie uniforme. La
aplicación tomó un promedio de 45 minutos para completarla. El
curado del producto puede ser acelerado con 70°C para un
tiempo de curado tan corto como 4 horas. La vida de servicio
típica de este método es el doble de la reparación común y se la
puede repetir sin ningún riesgo de deformaciones ni combaduras
por el calor, como ocurre con la soldadura.
AC4048s
ARC
Triturador de tazón en una central
eléctrica de combustión de carbón Chesterton® DOC. NO. AC4048s, 9/96

ARC
AC4048s
Método tradicional de soldadura y esmerilado.
Toma 16 horas por placa.
ARC
AC4048s
La reparación con el ARC® 890 toma 45 minutos
y dura 2 - 5 veces más que la soldadura

Equipo: Triturador de carbón de tambor armado de anillos de ingeniería
de combustión - Salida de Venturi
Problema: La extremada abrasión de las partículas de carbón saliendo del
triturador después de la moledura causa el rápido desgaste de
la salida del Venturi de acero. La solución tradicional era
reemplazar el Venturi desgastado con uno nuevo a un costo
de US$ 80.000 por repuestos y mano de obra. Esta medida
mantenía al triturador fuera de servicio durante 14 días y
tampoco eliminaba el desgaste.
Solución: Los lugares donde la pared estaba adelgazando, fueron
reforzados con malla metálica expandida fijada con pernos.
Luego, todos los lugares que necesitaban ser reparados fueron
arenados al vacío. El ARC® 897 fue aplicado en dos capas de
3 mm con un espesor de película seca (EPS) de 6 mm. El
tiempo total de la aplicación fue de dos días.
Resultados: La aplicación del producto ARC tomó 1/7 del tiempo del método
estándar de reemplazo, con un ahorro neto de US$ 70.000. El
triturador de carbón volvió a servicio 10 días antes que con la
solución anterior. Después de 12 meses en operación, el
triturador de carbón fue inspeccionado y se comprobó cero de
desgaste del ARC 897.
AHORROS > US$ 70.000

Equipo: Alojamiento de ventilador de tiro inducido para manipulación de combustible del extractor del
triturador de carbón
Lugar: Indiana, EE.UU.
Resumen: El ARC® 858 adhiere uniformemente las losetas de cerámica en un alojamiento de ventilador.
Problema: La extremada abrasión de las partículas de carbón a alta velocidad, acelerada por abruptas
transiciones debido a la colocación de las losetas de cerámica, causa el rápido desgaste de
las clavijas de soldadura. Una vez que las clavijas se perdían, el ataque acelerado
desgastaba rápidamente la pieza fijada con la soldadura y ocurría la pérdida total de la loseta.
La loseta suelta causaba daños de impactos a todo el alojamiento. La solución anterior era
volver a soldar el montaje de la clavija para volver a fijar la loseta de cerámica, luego,
reajustar la loseta e introducir la clavija de desgaste para protección con la soldadura. Debido
a la configuración estándar de las losetas y clavijas, la reparación no garantizaba que el
mismo problema no volvería a ocurrir. Las reparaciones consumían mucho tiempo, requerían
permisos de trabajo de soldadura en una atmósfera explosiva y reducían la eficiencia
operativa de la central, sobrepasando los límites aceptables.
Solución: Con el aspirador en el lugar, se usó el ARC 858 como adhesivo de losetas resistente a la
abrasión, para volver a fijar las losetas desprendidas. Ajustando el espesor de la capa
adhesiva, la loseta podía ser colocada al nivel correcto para limitar las transiciones
irregulares. Luego, se utilizó el ARC 890 para resanar lugares donde faltaban porciones de
losetas, eliminando así la necesidad de sacar losetas parcialmente dañadas. Adicionalmente,
se usó ARC 890 como mortero entre las losetas para alisar las transiciones entre las hileras
de las losetas.
Resultados: La aplicación del ARC 858 llevó 1/4 del tiempo de la reparación estándar y a un costo más
reducido que el reemplazo de las losetas. Después de 3 años en operación, las reparaciones
originales siguen protegiendo contra el desgaste por la abrasión.
AC3078s
ARC
Severo desgaste de la voluta espiral revestida con
cerámica, en un alojamiento de ventilador de tiro inducido

ARC
AC3078s
Reemplazo tradicional de clavijas de soldadura y
desgaste de las losetas
ARC
AC3078s
Mortero entre losetas con el ARC® 897 y ARC 858.

ARC
AC3078s
El ARC® 890 fue utilizado para reemplazar losetas
partidas y sigue funcionando después de tres años

Equipo: Líneas de transporte de carbón pulverizado - Distribuidor en “Y”
Problema: La severa abrasión de las partículas de carbón a alta velocidad
causa el rápido desgaste del Ni-Hard. La soldadura común no era
posible debido a la deformación por el calor. La fábrica venía
desechando esta pieza de equipo y comprando nuevas. El tiempo
de reposición de la pieza y paralización del sistema no eran
satisfactorios.
Solución: Después del arenado, se aplicó el ARC® 890 para reparar las
zonas desgastadas del distribuidor hasta obtener una superficie
uniforme. Con el ARC 890 todavía húmedo, se aplicó el ARC 855
para proveerle al ARC 890 una capa lisa y asegurar transiciones
uniformes y optimizar las características del flujo neumático. La
inspección después de un año, reveló que sólo el ARC 855 se
había desgastado completamente, dejando una película uniforme
del ARC 890, protegiendo la superficie del Ni-Hard. Piezas de
Ni-Hard de alto costo podrían ser eliminadas, substituyéndolas
con piezas de acero dulce al carbón revestidas con los
Compuestos ARC.
AC4049s
ARC
Tubería que transporta combustible pulverizado a las
calderas en una central eléctrica a carbón Chesterton® DOC. NO. AC4049s, 9/96

ARC
AC4049s
El ARC® 890 en el distribuidor, acabado rugoso
ARC
AC4049s
El ARC® 890 alisado con el ARC 855

ARC
AC4047s
Sección del "Banjo" en la línea de combustible pulverizado
Equipo: Líneas de transporte de carbón pulverizado - Secciones del ”Banjo”
Problema: La extremada abrasión debido a las partículas de carbón a alta
velocidad causa el rápido desgaste del acero. La planta ha estado
desechando las piezas de equipo que se desgastaban completa-mente
y compraba nuevas piezas. Los tiempos de reposición del material y
paralización del sistema no eran aceptables.
Solución: Se seleccionaron dos piezas para hacer la prueba de la reparación.
Después del arenado, se utilizó el ARC® 890 para reparar las zonas
desgastadas, hasta obtener una superficie uniforme. El ARC 890 fue
aplicado para asegurar las transiciones uniformes y optimizar las
características del flujo neumático.
Resultados: Las piezas reparadas con el ARC 890 duraron “varias veces” más que
las piezas que no fueron recubiertas.
AC4047s

ARC
Secciones del “Banjo” completamente reparadas
con los Compuestos ARC. Duraron varias veces
más que las piezas no recubiertas. Chesterton® DOC. NO. AC4047s, 0/96

Equipo: Tubos/codos del transportador neumático de carbón
Problema: La severa abrasión de las partículas de carbón desgastaba el
radio exterior de las secciones de codos de la tubería. La
solución tradicional era reemplazar las secciones desgastadas
con nuevas, a un costo de US$ 30.000 en piezas y mano de
obra. Este remedio mantenía paralizada la línea activa de
combustible y afectaba la eficiencia operativa de la caldera.
Solución: Las secciones de la tubería fueron arenadas y toda la sección
del radio del codo fue recubierto con el ARC® 890, con un
espesor mínimo de 6 mm. Las secciones del codo fueron
reparadas a una fracción del costo, tiempo de reparación y
puesta en servicio.
Resultados: El departamento de ingeniería de la fábrica aprobó al ARC 890
como el compuesto estándar resistente al desgaste, para todas
las reparaciones de componentes de los quemadores de
combustible pulverizado.

Sección 2 Sistema de la caldera
En el interior de una caldera de tubos hervidores de agua se producen temperaturas y
presiones extremadamente altas. Las temperaturas de quemado de >850°C en el punto de
combustión, combinadas con los gases corrosivos, pueden causar la corrosión de los tubos
de la caldera, intercambiadores de calor y tuberías de gas. La erosión por las partículas de
ceniza en el aire y los impactos de las caídas de pedazos de cenizas del fondo pueden
romper los tubos de la caldera. Las planchas de salpicado desalineadas, que dirigen el
combustible dentro de la zona de combustión, pueden afectar la combustión del combustible
y la eficiencia de la caldera.
VAPOR
HACIA LAS
TURBINAS
SALIDA DE
LOS HUMOS
VENTILADOR DE TIRO
FORZADO
VENTILADORES
DE TIRO INDUCIDO
TUBOS DE AGUA DE
ALIMENTACION DE
LA CALDERA
RECALENTADOR
DE AIRE GAS A GAS
CUBA DE
CENIZA
QUEMADORES
TUBOS
HERVIDORES
ECONOMIZADOR
TAMBOR DE
VAPOR
SOBRECALENTADOR
Fig. 2-2c Caldera industrial de paso continuo

Sección2Sistemadecaldera
EquipoCondicionesMaterialescomúnesCompuestoARCTemperaturaGradosdepHCorrosiónErosión
PlanchadesalpicadoAltodesgaste,ImpactosSoldaduraconmetalduro897/858<200°C(390°F)1,5-5ModeradaAlta
TubosdecalderaCorrosiónporesfuerzocMetalización*≅600°C(1100°F)NAAltaModerada
PisodecalderaImpactosPlanchasdeflectoras*≅400°C(750°F)NAAltaAlta
*Debidoalasaltastemperaturas,noserecomiendausarlosCompuestosARCdentrodelacaldera.

Sección 3
Sistema del turbogenerador

Sección 3 Sistema del turbogenerador
Cualquiera sea el tipo de combustible, una turbina de vapor experimenta las mismas
temperaturas y presiones extremas que en la caldera. Por las toberas de admisión fluye
vapor recalentado bajo presiones extremas y choca a velocidades supersónicas en los
álabes de la turbina. La alta presión, temperaturas de 600°C y severa erosión de los álabes
de la turbina debido al choque del vapor, son comunes. Las impurezas del agua pueden
afectar la metalurgia debilitándola rápidamente. En el lado de la turbina de baja presión, hay
temperaturas de 180 - 250°C (320-450°F). Cuando el vapor sale por el lado de baja presión
del escape de la turbina, los codos se desgastan.
Entrada de calor:
Energía química del combustible
convertida en energía térmica en la caldera
Trabajo:
Energía térmica convertida en energía mecánica en
las turbinas de alta y baja presión.
Trabajo:
Energía mecánica covertida en
energía eléctrica en el generador
CALDERA
VAPOR
TURBINA DE ALTA
PRESION
TURBINA DE
PRESION
INTERMEDIA
TURBINA
DE BAJA
PRESION
GENERADOR CONDEN-
SADOR
Salida de calor:
Vapor de baja presión
a condensado
ALMACENAJE
DE FUEL
CALENTADOR DE
ALIMENTACION DE
ALTA PRESION
BOMBA PRIMARIA DE
AGUA DE
ALIMENTACION
CALENTADOR DE
ALIMENTACION DE
BAJA PRESION
Fig. 1-1 Relaciones de energía en una turbina básica impulsada a vapor

Sección3Sistemadelturbogenerador
ToberasdeturbinaAltodesgaste,Soldaduraconmetalduro*<600°C(1110°F)NAModeradaSevera
dealtapresiónTemp.extrema
AlabesdeturbinaAltodesgaste,Soldaduraconmetalduro,*<500°C(930°F)NAModeradaSevera
dealtapresiónTemp.extremaAleaciones
CarcasadeturbinaAltodesgaste,Soldaduraconmetalduro,*<500°C(930°F)NAModeradaSevera
dealtapresiónTemp.extremaAleaciones
ToberasdeturbinaAltodesgaste,Soldaduraconmetalduro*<400°C(750°F)NAModeradaSevera
debajapresiónAltaTemperatura
AlabesdeturbinaAltodesgasteSoldaduraconmetalduro,*<350°C(660°F)NAModeradaSevera
debajapresiónAleaciones
CarcasadeturbinaAltodesgasteSoldaduraconmetalduro,*<350°C(660°F)NAModeradaSevera
debajapresiónAleaciones
EscapedeturbinaAltodesgasteSoldaduraconmetalduro,*<250°C(480°F)NAModeradaSevera
debajapresiónRecubrimientos
*Debidoalasaltastemperaturas,noserecomiendausarlosCompuestosARCdentrodelacaldera.

Seccion 4
Sistema de manejo de la ceniza

Sección 4 Sistema de manejo de la ceniza
Las cenizas del fondo son alimentadas por gravedad a la sección de la tolva, situada en la
base de la caldera y luego apagadas con agua. Es molida en un triturador y bombeada en
una suspensión de agua o transportada mecánicamente por ventiladores o transportadores
a un sitio de almacenamiento para conversión en subproducto o evacuación. La ceniza
volante erosiva con altas temperaturas entre 400 - 500°C, sale de la caldera y pasa por el
sistema del despolvorador. Aquí, las partículas son recogidas y dejadas caer dentro de un
sistema de manejo de la ceniza, el cual la transfiere a una suspensión de agua o la
transporta neumáticamente con ventiladores de tiro forzado o inducido, a un sitio de
almacenaje para conversión a subproducto o evacuación. Cuando la ceniza sale y entra en
contacto con tubos o tolvas mal aislados, el efecto de pared fría promueve la condensación
de los gases corrosivos, los cuales pueden atacar las estructuras. La ceniza volante
sumamente abrasiva, ataca rápidamente los componentes de las bombas y tuberías en los
puntos de transición tales como codos y distribuidores. Los sistemas de procesamiento de la
ceniza volante, tales como clarificadores y cubas deshidratadoras, están sujetas a la erosión
por los sólidos arrastrados y ataques químicos de la acidez latente en el subproducto del
carbón.
RECOGEDOR/ESP
DE CENIZAS
VOLANTES
SILO DE
CENIZAS
VOLANTES
VENTILADOR
DE TF
PIRITAS
(RECHAZOS DEL
TRITURADOR) DE
LOS
PULVERIZADORES
BANCO DE
TRANSFERENCI
A DE PIRITAS
CENICERO
DE LA
CALDERA
TRITURADOR
DE CENIZA DE
LA CALDERA
TUBO DE LODO
DE CENIZA DEL
FONDO
LODO DE
CENIZAS
LODO DE
CENIZAS
CUBA
DESHIDRATADORA
DE CENIZAS
VOLANTES
CENIZAS
VOLANTES
HACIA
EVACUACION
TUBO DE LODO DE CENIZAS VOLANTES
TINA DE SEDIMENTOS DE CENIZA/CUBA DE CLARIFICADOR
1 = BOMBA DE LAVADO
2 = BOMBA DE LODO
3 = BOMBA DE CENIZAS
Fig. 2-4a Sistema de manejo de cenizas de calderas de combustión de carbón

Sección4Sistemademanejodelaceniza
Trituradordecenizas
delfondoAltodesgasteSoldaduraconmetalduroNA≅300°C(575°F)4-7AltaAlta
TolvadecenizasdelfondoAltodesgaste,ImpactosSoldaduraconmetalduro897/858/855<150°C(300°F)1,5-5AltaAlta
BombasdecenizasSoldaduraconmetalduro,
delfondoAltodesgaste,ImpactosCerámica890/897/858/855≅150°C(300°F)1,5-5AltaAlta
Soldaduraconmetalduro,
Ventiladores/Transprs.Altodesgaste,ImpactosCerámica897/858/855≅150°C(300°F)1,5-5ModeradaModerada
TuberíasAltaTemp.,AleacionesresistentesS2/855<200°C(390°F)2,5-6ModeradaModerada
Abrasión,Corrosiónalaabrasión
EnsacadoraAltodesgaste,Soldaduraconmetalduro,982/855<150°C(300°F)2,5-6AltaModerada
CorrosiónCorrosión
ESPCorrosiónRecubrimientos982/855<150°C(300°F)1,5-3AltaModerada
Bombas/cenizasvolantesCorrosión,ErosiónAleaciones,Recubrimientos890/897/858/855<80°C(175°F)2,5-6AltaAlta
Tubos/cenizasvolantesCorrosión,ErosiónAleaciones,Recubrimientos890/897/858/855<80°C(175°F)2,5-6AltaAlta
ClarificadoresCorrosión,ErosiónAleaciones,Recubrimientos858/855/S2<60°C(140°F)2,5-4ModeradaModerada
HidroextractorCorrosión,ErosiónSoldadura,Recubrimientos858/855/S2<60°C(140°F)2,5-4ModeradaModerada

Sistema: Manejo/Procesamiento de la ceniza
Equipo: Precipitadoreselectrostáticos
Problema: La corrosión ataca las superficies internas de los orificios de
acceso cuando se está operando a temperaturas por debajo del
punto de condensación del ácido. Revestimientos de ésteres de
vinilo (EV) reforzados con hojuelas de vidrio y revestimientos de
acero aleado, fueron usados con limitados resultados. Las
temperaturas de operación extremadamente altas han hecho que
el sistema de EV no sea confiable, el mismo que fallaba en menos
de 2 meses y el revestimiento de acero aleado era muy difícil y
costoso para su instalación en el sistema.
Solución: Las superficies internas del precipitador, con temperaturas debajo
de 150°C, fueron arenadas y luego recubiertas con dos capas del
ARC® 982 con un total de EPS entre 750 y 1000 micrones.
Resultados: Después de una inspección inicial a los 4 meses, el ARC 982
estaba funcionando sin denotar ninguna corrosión.
AC4137s
ARC
Interior de las puertas de acceso y banda interior del
precipitador, recubiertos con el ARC® 982

ARC
AC4137s
Picaduras de corrosión, debido a la condensación
de ácidos cerca de las puertas del precipitador y
causadas por el efecto de “pared fría”.
ARC
AC4137s
Puertas del pozo de acceso
recubiertas con el ARC® 982

Equipo: Bombas de lodo de ceniza
Problema: Bombas de lodo Spargo® de alto cromo, se desgastaban completamente en
12 - 18 meses debido a la mezcla lodosa de ceniza volante. La planta opera
24 bombas de este tipo. Esta clase de bomba no puede ser reparada con
soldadura y anteriormente eran desechadas y reemplazadas a un costo de
US$ 1700 por bomba, sin incluir los costos de paralizaciones de servicio y
mano de obra.
Solución: Las piezas internas de la bomba fueron decapadas con arenado y recubiertas
con 6 mm del ARC® 890, el cual después fue recubierto con una fina película
del ARC 855, como una capa lisa para aumentar el alisado de la superficie.
Resultados: Después de una evaluación inicial de 6 meses, la bomba fue abierta para
inspección. No se detectó ningún desgaste. Después de otra evaluación
3 meses después, la bomba fue inspeccionada nuevamente y tampoco se
observó ningún desgaste. La carcasa reparada dura 40% más tiempo, es
reparable en forma indefinida y tiene un costo del 20% de una bomba nueva.
Se inició una conversión general en toda la planta para usar los Compuestos
ARC en todas las bombas Spargo de lodo de ceniza en un período de dos
años. En los primeros dos años de operación se obtuvieron ahorros de
US$ 45.000.
Ahorros > US$ 45.000
AC4015s
ARC
Bombas de ceniza en una central eléctrica
de combustión de carbón Chesterton® DOC. NO. AC4015s, 9/96

ARC
AC4015s
Desgaste de erosión en la lengua de voluta
ARC
AC4015s
Reparación con el ARC® 890

ARC
AC4015s
Alisado de la capa del ARC® 855
ARC
AC4015s
Evaluación a los 6 meses
En dos años de operación se ahorraron US$ 45.000

Equipo: Cubas de deshidratación de la ceniza
Problema: La mezcla de lodos abrasivos y corrosivos de los precipitadores
electrostáticos estaba causando el adelgazamiento de la pared
y la degradación estructural de la cuba deshidratadora. Se
necesitan tres de estas estructuras para la operación de la
planta. Anteriormente se habían instalado uretanos de dos
componentes, los cuales fallaron en proveer una vida de
servicio adecuada (menos de 12 meses). Las fallas se
manifestaban en forma de ampollas y ataques químicos.
Solución: La estructura fue cerrada, deshumidificada, arenada y subse-
cuentemente recubierta con dos capas del ARC® 855 con un
total de EPS de 750-1000 micrones.
Resultados: Después de una evaluación inicial de 6 meses, la cuba fue
drenada para inspección. No se detectó ninguna ampolla ni
desgaste. El cliente quedó sumamente satisfecho y solicitó
cotizaciones para reparar con el mismo método otras dos cubas
deshidratadoras. En 1996, tres años después, se realizó una
inspección que reveló que el revestimiento seguía funcionando
sin fallas. El cliente también pidió que se recubrieran las
plataformas de sus camiones de carga de lodos para reducir la
corrosión y mejorar la descarga del lodo en los vertederos.

Equipo: Camiones de carga de lodo de ceniza
Problema: El lodo corrosivo y erosivo de la cuba deshidratadora es descar-
gado en la plataforma del camión. Los camiones transportan el
lodo a un vertedero para descargarlo. Debido a la corrosión de la
plataforma del camión y la descarga incompleta del lodo, se
reducía la capacidad de transporte y se requerían más viajes de
los necesarios. Se habían usado pinturas y recubrimientos
tradicionales sin ningún resultado.
Solución: La plataforma del camión fue arenada y se le aplicaron dos capas
del ARC® 855 con un total de EPS de 750-1000 micrones.
Resultados: Después de un año de evaluación, el camión fue inspeccionado.
No se detectó ningún desgaste. La capacidad de carga promedio
de una plataforma de camión recubierta aumentó 35%, en
comparación con una plataforma sin recubrir, gracias a la mejora
de las características de desprendimiento de la plataforma
recubierta con el ARC. El cliente quedó sumamente satisfecho
con la solución y solicitó cotizaciones para que otros camiones
sean mejorados con el mismo método.
AC3053s
ARC
Plataforma de un camión de carga de lodo

ARC
Plataforma de un camión de carga de lodo
ARC
AC3053s
Plataforma recubierta con el ARC® 855

Sección 5
Sistema del condensador

Sección 5 Sistema del condensador
Cuando el vapor entra por la parte superior del condensador de vapor primario, proveniente
del escape de la turbina de baja presión, típicamente se encuentra a 175 - 225°C. Sigue
hacia abajo sobre el exterior de los tubos del condensador, los cuales están transportando
agua fría. En este punto ocurre el enfriado por convección del vapor saturado. Dentro de la
armadura del condensador se encuentran las planchas de soporte de los tubos, las cuales
pueden encorvarse con el tiempo. En las secciones superiores del conjunto de tubos del
condensador, puede ocurrir erosión de los tubos que se encuentran más próximos al escape
de la turbina de baja presión.
Si ocurren fugas por la junta crítica, entre el tubo y la placa tubular del condensador, debido
a la corrosión bimetálica o agrietamiento por esfuerzos, aparecerá una fuga de vacío
causando la contaminación del agua condensada. Esto puede causar daños a los tubos y a
la turbina de la caldera.
VAPOR DEL ESCAPE DE LA TURBINA
DEPOSITO DE AGUA DE
SALIDA DE AGUA
REFRIGERANTE
PLACA TUBULAR
DE SALIDA
CONJUNTO DE TUBOS
PLACA TUBULAR
DE ADMISION
ARMADURA DEL
CONDENSADOR
DEPOSITO DE AGUA DE
ADMISION DE AGUA
REFRIGERANTE CONDENSADO
BOMBA DE
CONDENSADO
HACIA LA
CALDERA VIA
CALENTADORES
DE AGUA DE
ALIMENTACION
COMPENSADOR
Fig. 2-5a Condensador de vapor principal de superficie
DEPOSITO DE AGUA CALIENTE

Sección5Sistemadelcondensador
SoportesdetubosErosióndevaporPlacasdeflectorasNA<200°C(390°F)NAModeradaModerada
ExteriordetubosErosióndevaporAleaciónNA<200°C(390°F)NALigeraLigera
Insertos,
InteriordetubosCorrosiónRecubrimientosS2<60°C(140°F)5-7ModeradaModerada
Aleaciones,
PlacatubularErosión,CorrosiónRecubrimientos858/855/S2<60°C(140°F)5-7ModeradaLigera
Recubrimientos,
DepósitosdeaguaCorrosiónProteccióncatódica858/855/S2<50°C(125°F)5-7ModeradaLigera
Recubrimientos,
BombasdecondensadoCorrosiónAleaciones858/982<100°C(212°F)7LigeraLigera
DepósitodeaguacalienteCorrosiónRecubrimientos858/982<100°C(212°F)7LigeraLigera
Soldadura,
ArmaduradelcondensadorCorrosiónRecubrimientos858/855<60°C(140°F)7LigeraLigera

1
Sistema: Condensador de vapor primario y componentes
Equipo: Válvula de paso de 2,1 metros del depósito de agua del condensador
de servicio de agua salada
Problema: El ataque de la corrosión galvánica entre el acero dulce del cuerpo de
la válvula y el acero inoxidable de los coladores en línea, atacaron la
pared en una profundidad de 20 mm. Las altas temperaturas de
45°C (115°F) y crecimiento de organismos marinos aumentaron el
ataque debido a la formación de H2SO4. Las pinturas y recubrimientos
de alquitrán de hulla tradicionales fueron usadas sin ningún resultado.
Solución: Después de deshidratar el sistema, las superficies fueron lavadas con
agua fresca de alta presión para quitar las sales solubles. Luego,
fueron secadas al aire y arenadas para quitar los depósitos pesados
de corrosión. Luego del arenado inicial, las superficies volvieron a ser
arenadas para obtener la rugosidad adecuada y se dejaron 24 horas
para verificar que no haya contaminación de cloruros. Una vez
verificada su limpieza, las superficies fueron barridas y luego
imprimadas con el ARC® 855. Las partes que necesitaban reparación
fueron reparadas con el ARC 858. Luego, todas las superficies fueron
recubiertas con dos capas superiores del ARC 855.
AC4134s
ARC
Estación eléctrica de fósiles. Cuerpo del colador de
la válvula en el condensador de agua salada.

ARC
AC4134s
Solución típica de resanado
ARC
AC4134s
Superficie arenada

ARC
AC4134s
Cuerpo de la válvula recubierta con los
Compuestos ARC® 855/858/855
ARC
AC4134s
Puerta de la tapa recubierta con el ARC® 855

Industria: Central eléctrica de combustión de carbón/fuel
Equipo: Depósito de agua y deflectores del condensador
Problema: La corrosión galvánica entre los componentes de hierro dulce y la
placa tubular de cobre y níquel, estaba causando severas pérdidas
del hierro dulce, con acelerado ataque en las zonas más próximas
a la placa tubular. Los recubrimientos tradicionales de alquitrán de
hulla fueron usados sin resultado. No había protección catódica
instalada.
Solución: Después de deshidratar el sistema, las superficies fueron lavadas
con agua fresca de alta presión para quitar las sales solubles.
Luego, fueron secadas al aire y arenadas. Una vez verificada su
limpieza, las superficies fueron recubiertas con dos capas del
ARC® 855 con un total de EPS de 600-650 micrones. La aplicación
se completó en dos días y ha estado en servicio desde 1992.
AC4004s
ARC
Corrosión en la tapa y depósitos de agua
del intercambiador de calor Chesterton® DOC. NO. AC4004s, 8/96

ARC
AC4004s
Riostras cruzadas recubiertas con el ARC® 855
ARC
AC4004s
Tapa de extremo del depósito de agua
recubierta con el ARC® 855

Industria: Central eléctrica - Combustibles fósiles
Lugar: Virginia, EE.UU.
Equipo: Depósito de agua del condensador
Problema: La corrosión galvánica entre los componentes de acero dulce y la placa
tubular de cobre y níquel, estaba causando una pérdida inaceptable del
acero dulce con acelerado ataque en los lugares más próximos a la placa
tubular. Durante 10 años se había usado recubrimientos de alquitrán de
hulla, con retoques periódicos para mantener el funcionamiento regular.
Solución: Después de deshidratar el sistema, todas las superficies fueron lavadas
con agua de alta presión para quitar cualquier crecimiento biológico.
Luego de secadas al aire, fueron arenadas. Los lugares donde había
picaduras de corrosión, al lado de la placa tubular y soldadura, fueron
reparadas con el ARC® 858. Observando los tiempos de curado para
recubrir el ARC 858, se aplicaron dos capas del ARC 855, en colores
alternados, con un total de EPS de 750 - 1000 micrones.
Resultados: La aplicación fue completada a comienzos de 1986. La inspección de
1991 reveló la inexistencia de fallas. El revestimiento continúa funcionan-
do sin fallas. Como resultado de esta aplicación, otros 8 depósitos de
agua fueron revestidos en esta empresa de servicio público.
AC3006s
ARC
Depósito de agua de condensador de vapor
primario recubierta con el ARC® 855 Chesterton® DOC. NO. AC3006s, 9/96

ARC
AC3006s
La corrosión existente y la
falla del alquitrán de hulla
Primera capa del ARC® 855
de color negro
ARC
AC3006s
El ARC 855 aplicado en el depósito
de agua y afuera en la placa tubular

Industria: Central eléctrica nuclear
Equipo: Depósito de agua y tubería de paso del condensador
Problema: La corrosión galvánica entre los componentes de hierro dulce y
la placa tubular de cobre y níquel, estaba causando severas
pérdidas del hierro dulce, con acelerado ataque en las zonas
más próximas a la placa tubular. La tubería de paso necesitaba
un recubrimiento para protección contra la continua corrosión
galvánica. Anteriormente, se había usado la protección catódica
(ánodo de sacrificio) con pocos resultados.
Solución: Después de deshidratar el sistema, las superficies fueron
lavadas con agua fresca de alta presión. Luego, fueron secadas
al aire y arenadas. Una vez verificada su limpieza, las super-
ficies fueron recubiertas con dos capas del ARC® 855 con un
total de EPS de 650 - 750 micrones. La aplicación ha estado en
servicio desde 1987.

Equipo: Bombas de vacío
Problema: Graves daños mecánicos fueron causados por un objeto extraño
siendo arrastrado entre el rotor y el alojamiento. Cada vez se
necesitaba un nuevo alojamiento. La reposición tomaba una
semana. La planta necesitaba la bomba para iniciar su
operación. La solución común era el reemplazo a un costo de
US$ 7500.
Solución: La bomba fue desarmada y la parte que se necesitaba reparar
fue arenada. Se utilizó el ARC® 10 para reparar lugares con
severos daños y el ARC 12 para daños menores. Después
que las partes reparadas curaron, fueron mecanizadas a las
tolerancias y se armó la máquina. La reparación completa tomó
2 días.
Resultados: Después de 15 meses de operación, la bomba fue desarmada
para inspección y posible reemplazo. La reparación continuaba
funcionando perfectamente y no se necesitó el reemplazo. Los
ahorros netos fueron de US$ 7000, más 5 días de operación en
línea de la planta. Los Compuestos ARC han sido incorporados
a los materiales en stock de la planta.

Sección 6
Sistema de agua circulante y
de servicio

Sección 6 Sistema de agua circulante y de servicio
Los inmensos volúmenes de agua requeridos para condensar el vapor sobrecalentado en
una caldera de vapor industrial, requieren bombas con capacidades de 19.000 litros por
segundo y superiores. Debido a que las estructuras, donde estas bombas están colocadas,
se encuentran debajo de la línea de bajamar, están continuamente sumergidas. Estas
estructuras cuentan con sistemas de filtros, los cuales están expuestos a la erosión y
corrosión por el agua refrigerante (salada, fresca o salobre). Si existen incrustaciones de
organismos marinos, se restringen los caudales y se podría reducir la capacidad de
enfriamiento del condensador. Estas estructuras están expuestas al hielo en ciertas regiones
climáticas y residuos flotantes tales como troncos. Las bombas están expuestas a la
corrosión y erosión causadas por los enormes volúmenes de agua y sólidos arrastrados
tales como arena o sedimentos de la fuente del agua.
Después de las bombas, hay instaladas grandes longitudes de tuberías expuestas a la
erosión y corrosión debido a estar sumergidas y también contienen numerosas válvulas las
cuales son erróneamente usadas como reguladores para controlar el caudal del agua. Esto
causa el desgaste acelerado por el aumento de la turbulencia. En algunos lugares, la
presencia de la corrosión inducida microbiológica (CIM) por bacterias que reducen los
sulfatos, puede causar rápidos daños a componentes críticos. Debido al tamaño de estos
sistemas, estos son construidos generalmente en subterráneos, limitando el acceso para
mantenimiento e inspección.
En sistema de circuito abierto, una vez que el agua pasa por los tubos del condensador, sale
al océano, lago o río. En el caso de un sistema de circuito cerrado o donde la introducción
del agua caliente al sistema ecológico podría causar daños a la vida marina, el agua es
bombeada a la torre de enfriamiento. En la torre de enfriamiento se reduce la temperatura
del agua refrigerante y se recupera algo de la capacidad de absorción de calor.
DEL ESCAPE DE LA TURBINA
VAPOR
CONDENSADOR
DEPOSIT
O DE
AGUA DE
LA
ADMISION
DEPOSITO
DE AGUA
DE LA
SALIDA
HACIA SISTEMA
DE CONDENSADO
TUBERIA DE
SALIDA DE AGUA
REFRIGERANTE
SALIDA DE AIRE
ENTRADA
DE AIRE
ENTRADA
DE AGUA
CALIENTE
SALIDA DE
AGUA FRIA
TUBERIA DE
ADMISION DE AGUA
REFRIGERANTE
INTERCAMBIADOR DE
CALOR/ENFRIADOR
AUXILIAR
BOMBA DE AGUA
CIRCULANTE
CRIBA MOVIL
BOMBA DE
LAVADO DE
CRIBAS
ATAGUIA
DE
TRONCOS
BASTIDOR
DE BASURA
ADMISION
DE AGUA
CRUDA
TUBERIA DE AGUA
DE SERVICIOS
VARIOS
DESCARGA
TORRE DE
ENFRIAMIENTO
Fig. 2-6a Sistema típico de agua circulante y de servicio
SALIDA DE
CONDENSADO
CONDENSADOR

Sección6Sistemadeaguacirculanteydeservicio
Estructuras
deadmisiónErosión,CorrosiónConcretoreforzado858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaLigera
BastidoresdebasuraErosión,CorrosiónRecubrimientos858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaLigera
CribasmóvilesCorrosiónRecubrimientos858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaLigera
BombasdepurgaErosión,CorrosiónRecubrimientos858/897/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaModerada
AguacirculanteErosión,CorrosiónAleaciones,Recubrimientos,897/858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaModerada
BombasProteccióncatódica
TuberíasErosión,CorrosiónGunita,Recubrimientos,858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaLigera
Proteccióncatódica
VálvulasErosión,CorrosiónAleaciones,Recubrimientos858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaModerada
TorredeenfriamientoErosión,CorrosiónGunita,Recubrimientos791V/855/797<60°C(140°F)5-7ModeradaLigera
Ventiladoresdetorre
deenfriamientoErosión,CorrosiónPlásticos,Recubrimientos858/855/S2<45°C(115°F)5-7ModeradaModerada
Intercambiadores
decalorErosión,CorrosiónAleaciones,Revestimientos858/855/S2<65°C(150°F)5-7ModeradaModerada

Equipo: Bastidores de basura
Lugar: Costa del este, EE.UU.
Resumen: El ARC® 855 protege los bastidores de basura en agua salobre.
Problema: Grandes bastidores de basura cubren las admisiones del sistema
de admisión de agua refrigerante. Los residuos se acumulan
contra los bastidores y son golpeados por las olas, causando
erosión y daños por los impactos a los recubrimientos
tradicionales. Los recubrimientos anteriores fallaron y la
estructura fue dañada por la corrosión.
Solución: El compuesto de cerámica ARC 855 fue instalado en los
bastidores y en la estructura de soporte para protección. El 855
fue recubierto con una capa superior de un sistema a base de
cobre contra las incrustaciones para reducir el crecimiento de
organismos marinos.
Resultados: Aplicaciones similares del ARC 855 en bastidores de basura han
estado en servicio por más de cinco años y se encuentran en
excelentes condiciones.
AC3077s
ARC
Bastidores de basura de la admisión
de agua refrigerante de la central nuclear Chesterton® DOC. NO. AC3077s, 8/96

ARC
AC3077s
El ARC® 855 aplicado en dos capas. Los extremos
serán recubiertos después de la soldadura.
ARC
AC3077s
Bastidores después de la aplicación de la capa superior
de cobre contra las incrustaciones marinas y preparada
para embarque.

Sistema: Sistemas de agua de circulación y de servicio
Equipo: Soportes de los bastidores de las cribas móviles
Problema: La corrosión galvánica de los soportes aumentó hasta un punto en
que había el peligro de perder las cribas móviles dentro de la
estructura de admisión. Las cribas móviles son críticas para la
seguridad de la operación del sistema de admisión de agua
refrigerante de las plantas. Durante muchos años, se habían
aplicado recubrimientos de alquitrán de hulla cada 18 meses.
Este método no era efectivo contra el avance de la corrosión.
Solución: Todas las superficies fueron recubiertas con dos capas del
ARC® 855 en colores alternados con un total de EPS de
750-1000 micrones. Todos los Compuestos ARC fueron
certificados por la fábrica de que cumplen con las especifica-
ciones de la planta con respecto a compuestos solubles.
Resultados: La instalación fue completada en 1990. En 1995 el ARC 855
estaba funcionando sin fallas y sin muestras de corrosión.
AC3076s
ARC
Cribas móviles del sistema
de agua circulante,
recubiertas con el ARC® 855
Acabado de alto brillo
del Compuesto de
Cerámica ARC 855
Parte superior de la criba
móvil

Equipo: Bombas Fish
Problema: La carcasa de la bomba estaba perforada en seis lugares,
algunas perforaciones medían hasta 4 cm de profundidad. La
placa posterior y la placa de desgaste tenían severa erosión y
desgaste por los sólidos arrastrados. La planta no podía operar
de acuerdo con los reglamentos ambientales sin esa bomba.
La solución común era reemplazar las piezas con un costo de
US$ 8000 y un tiempo de reposición de 8 semanas.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas para eliminar los
cloruros, y luego arenadas. Los lugares donde la corrosión era
muy profunda, así como donde la erosión era muy severa,
fueron reparados primero con el ARC® 897 con un mínimo de
EPS de 3 mm. A continuación, todas las superficies fueron
recubiertas con dos capas del ARC 855 en colores alternados
con un total de EPS de 750 - 1000 micrones.
Resultados: La planta entró en operación en una semana y obtuvo ahorros
de más de US$ 6000, con el uso de los Compuestos ARC en
lugar de piezas de repuesto.

Equipo: Bombas primarias de agua circulante
Problema: Fugas por el sello mecánico causaron la corrosión profunda del
eje de la bomba primaria. Esta era una bomba primaria de agua
refrigerante, necesaria para la operación de la central. El método
de soldadura común era considerado peligroso debido al riesgo de
combadura por el esfuerzo del calor. La otra alternativa era
rociado metálico, el cual tenía un alto riesgo de deslaminación y
malas características de desgaste.
Solución: Todas las superficies previamente expuestas fueron descontami-
nadas para eliminar los cloruros y luego arenadas. A seguir, el
ARC® 855 fue aplicado en dos capas con un total de EPS de
750 - 1000 micrones.
AC4040s
ARC
Bomba de agua refrigerante de central eléctrica
de combustión de carbón

ARC
AC4040s
Eje protegido con el ARC® 855

Equipo: Bombas de agua refrigerante
Problema: El difusor de hierro fundido y la campana de aspiración habían
sufrido severa pérdida de metal. El rodete de bronce tenía
picaduras de corrosión. La soldadura sería muy costosa y
problemática debido a las dificultades para reparar el hierro
fundido.
Solución: Se utilizaron los Compuestos ARC® 858 y 855, junto con malla
metálica expandida soldada para reconstituir la pérdida de metal y
reparar la corrosión. El ARC 855 proporcionó una capa superior
lisa a los componentes, para resistencia contra la corrosión y
erosión.
Resultados: Después de 30 meses, la bomba fue inspeccionada y el
Compuesto ARC seguía en excelentes condiciones. Los
procedimientos de la empresa requerían la remoción del
recubrimiento para inspeccionar el metal. Se necesitaron varios
arenados para sacar el 855. El metal no había sufrido cambios
desde la anterior reparación. El ARC 858 en el difusor, no puso
ser sacado. La empresa volvió a recubrir los componentes de la
bomba con el ARC 858 y 855.
AC3047s
ARC
Difusor después de haber sido
recubierto con el ARC® 855

ARC
AC3047s
Bombas de agua refrigerante para una
central eléctrica de combustión de carbón
ARC
AC3047s
Esqueleto de las paletas del difusor originales soldadas
con varillas de acero y malla metálica expandida

ARC
AC3047s
Después del arenado, los Compuestos ARC son
presionados dentro de la malla metálica expandida
ARC
AC3047s
Paletas acabadas después de la reparación

ARC
AC3047s
Bomba inspeccionada después de 30 meses
de servicio - El producto seguía en excelentes
condiciones

Equipo: Bombas primarias de agua circulante
Problema: Debido a la extrema corrosión galvánica, la campana de
aspiración ASTM A48 CL-40 de una bomba vertical de tres
etapas, sufrió daños por la corrosión y cayó dentro de la
estructura de admisión. El rodete ASTM A48 CL-40 estaba
dañado por la severa corrosión y erosión debido a la arena y
sedimentos arrastrados. El difusor ASTM B 148 y el perfilado
del deflector/tapa de cabeza Meehanite GC 40 con 2% de
níquel, también tenían erosión y corrosión. Las reparaciones
comunes eran ya sea el reemplazo, con un costo de US$
175.000 o un sistema de recubrimiento polimérico.
Solución: Todas las superficies expuestas fueron descontaminadas para
eliminar los cloruros y luego arenadas. Todos los lugares con
picaduras de severa corrosión, tal como el perfilado del
deflector/tapa de cabeza fueron reparados con el ARC 858.
Luego, se aplicaron dos capas del ARC 855 con un total de EPS
de 750 - 1000 micrones.

Equipo: Cuatro rodetes de bombas primarias de agua circulante -
11.000 litros/segundo
Problema: La corrosión por el agua salada y la erosión por la arena y sedimentos
arrastrados habían quitado 3 - 9 mm de los bordes frontales y cara del
rodete en un período de dos años. La planta fue forzada a reducir su
capacidad operativa debido a su falta de tiro de suficientes volúmenes de
agua refrigerante dentro del condensador de vapor primario. La solución
común era el reemplazo.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas con agua fresca de alta
presión para eliminar los cloruros. Los lugares donde la erosión era más
severa (bordes frontales de los álabes) fueron primero mecanizados a
una profundidad de 1,5 mm y luego arenados, para después repararlos
con el ARC 858 hasta nivelarlos. A seguir, todas las superficies fueron
recubiertas con una serie de capas del ARC 855 en colores alternados
para vigilancia del grado de desgaste.
Resultados: En servicio desde 1987, estas bombas han funcionado sin fallas. Esta
bomba fue inspeccionada después de 9 años de operación en un ámbito
de sal y arena y seguía en perfectas condiciones. La planta mejoró su
eficiencia operativa y pudo mantener tarifas reducidas para los
consumidores.
AC3048s
ARC
Fotografía del balanceado final. La inspección
después de nueve años no mostró ningún desgaste

ARC
AC3048s
Erosión en el borde frontal del rodete
ARC
AC3048s
Rodete arenado y
mecanizado en el taller
Borde frontal reparado
con el ARC® 858

ARC
AC3048s
Capa final del ARC® 855
ARC
AC3048s
Balanceado dinámico en rotación del rodete,
después del recubrimiento

Equipo: Tuberías primarias de agua circulante
Problema: La corrosión y la erosión del agua refrigerante salobre, habían
perforado las paredes de la admisión de hierro dulce y tubo de
descarga blindados con concreto de 2,5 metros de diámetro. La
corrosión inducida microbiológicamente (CIM) y el pesado
crecimiento marino, estaba poniendo al condensador en riesgo
de incrustaciones. Recubrimientos de alquitrán de hulla, usados
por más de 10 años, tenían un rendimiento muy limitado en
retardar la corrosión y el crecimiento marino. En anteriores
interrupciones de servicio para reabastecimiento de
combustible, se habían usado pinturas epoxi sin ningún
resultado positivo.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas con agua fresca
de alta presión para eliminar los cloruros y solución de H2O2 al
4% para eliminar las bacterias. Todas las partes internas fueron
secadas al aire y luego arenadas. Los lugares con picaduras de
severa corrosión, fueron reparados primero con el ARC® 858
hasta quedar nivelados. A seguir, se aplicaron a todas las
superficies una capa del ARC 855 con un total de EPS de
500 - 700 micrones.
Resultados: En servicio desde 1988, estas tuberías sólo han tenido menores
retoques debido a daños por trabajadores durante la inspección.
Se han hecho recubrimientos de otras tuberías de admisión y
descarga en otras plantas de esta empresa de servicios
públicos.

Equipo: Válvula de mariposa de agua de servicio
Problema: Una válvula de mariposa de 2,3 metros de diámetro de
seguridad, tenía severa erosión debido a las fugas de agua y a
la cavitación. Debido a una paralización de corta duración de la
planta, las reparaciones debían ser hechas rápidamente para
permitir que a continuación se haga el mantenimiento de otros
trayectos críticos. Los métodos comunes de reparación incluían
la soldadura de los lugares erosionados con el subsecuente
mecanizado a las tolerancias.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas para eliminar los
cloruros, y luego arenadas. Los lugares donde la erosión era
muy severa fueron reparados primero con el ARC® 858 hasta
quedar niveladas. A seguir todas las superficies fueron
recubiertas con dos capas del ARC 855 en colores alternados
con un total de EPS de 750 - 1000 micrones. Todos los
Compuestos ARC fueron certificados por la fábrica que cumplen
las especificaciones de la planta con respecto a compuestos
solubles.
Resultados: Debido a la recepción de materiales certificados, la aplicación
se llevó a cabo rápidamente, permitiendo que la planta acepte la
válvula reparada como operacional. Esto permitió que la planta
autorice la prosecución de otros trabajos de mantenimiento de
trayectos críticos, los cuales no podrían haberse hecho si no se
reparaba la válvula primero.

Equipo: Tuberías de agua de servicio
Problema: Los Requisitos Reguladores Nucleares (NRC), determinan que
debe haber un programa de mantenimiento para evitar una
pérdida de refrigerante de emergencia. Las tuberías de agua de
servicio de seguridad con longitudes de 0,5 a 1,2 metros,
sufrían de severa corrosión inducida microbiológica (CIM). En
casos extremos, la CIM podría perforar la pared del tubo y
causar la pérdida de agua de extinción de emergencia del
reactor. Los métodos comunes de reparación incluían la
soldadura de las partes corroídas con la subsecuente
mecanización a las tolerancias.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas con agua fresca
de alta presión para eliminar los cloruros y solución de H2O2 al
4% para eliminar las bacterias. Todas las partes internas fueron
secadas al aire y luego arenadas. Los lugares con picaduras de
severa corrosión, fueron reparados primero con el ARC® 858
hasta quedar nivelados. A seguir se aplicaron a todas las
superficies dos capas del ARC 855 en colores alternados con
un total de EPS de 600 - 800 micrones. Todos los Compuestos
ARC fueron certificados por la fábrica que cumplen con las
especificaciones de la planta con respecto a compuestos
solubles.
Resultados: Desde 1987, esta empresa de servicios públicos ha mantenido
las líneas de sus dos centrales eléctricas nucleares operativas,
con más del 85% de sus tuberías de agua de servicio de
seguridad reducidas a 500 mm de diámetro interior. En 1995,
este programa ha dado como resultado ahorros documentados
de más de US$ 40 millones en comparación con tuberías
modificadas.

Sección 7
Depuración de
gases /Sistemade
desulfuración de gases de
combustión

Depuración de gases /Sistema
Sección 7 de desulfuración de gases de combustión
Después de que las partículas de la ceniza volante han sido capturadas por el ensacador o precipita-
dor electrostático, el gas todavía contiene los elementos corrosivos de la combustión. Estos elemen-
tos deben ser eliminados antes de ser evacuados a la atmósfera. Cuando el gas entra en el sistema
de desulfuración de gases de combustión, tiene una temperatura promedio de 160 - 225°C y está
cargado de elementos tales como O2, SO2, CO, CO2, SO3, NOX, Fl, y Cl.
El gas es rápidamente enfriado en la zona de extinción, antes de llegar a la zona de absorción,
causando choques térmicos extremos y pandeo de las estructuras de acero. Además, esta zona está
expuesta al frío y calor, así como a condiciones secas y mojadas, lo que acelera los ataques. Dentro
de los módulos del depurador o absorbedor, las temperaturas varían de 65 a 80°C para sistemas de
depuración en mojado y de 100 a 125°C en sistemas de depuración en seco. La erosión y los
ataques químicos a las paredes de la torre del absorbedor, piso y tanque de reciclado, debajo del
mismo, generalmente suceden en sistemas de depuración en mojado. La erosión generalmente
presenta problemas en la zona de choque del rociado. Las bombas y tuberías transportan un lodo
erosivo y corrosivo al absorbedor y son fácilmente atacadas. Los tanques de compensación, donde
se genera la solución alcalina, son atacados por esta solución. Algunas plantas tienen sus propios
trituradores de bolas para el procesamiento y trituración de la caliza. Estos trituradores están sujetos
a severo desgaste e impactos.
Saliendo de la zona del absorbedor, un sistema de depuración en húmedo libera gases saturados
que han sido enfriados muy por debajo del punto de condensación y depositan substancias químicas
sumamente corrosivas sobre el acero. Estos gases necesitan ser recalentados para ponerlos sobre
su punto de condensación, mejorar el flujo y elevación del humo y permitir que el gas salga de la
chimenea. El recalentado con calentadores de aire ambiente son menos dañinos para el sistema, sin
embargo muchas plantas operan con un derivador de gases. El derivador de gases vuelve a intro-
ducir gases corrosivos extremadamente calientes dentro la zona de mezclado, combinando gases
húmedos fríos con gases secos calientes.
En el tipo de depuración en seco, los gases son limpiados por contacto con neblina alcalina. Los
gases calientes pasan al ensacador donde los filtros de tela los recogen y depositan sobre las
secciones de la tolva para recolección y evacuación. Estos gases calientes limpios son transferidos
mediante tuberías a una sección de recalentamiento y luego hacia arriba por la chimenea.
Sistema típico de depuración de gases en húmedo/Desulfuración de gases de combustión
PALETAS DEL
AGITADOR
DERIVACION DE
GASES (OPCIONAL)
EXTRACTOR DE NEBLINA
FLUJO DE
GASES DE
COMBUSTION
ADMISION
DE GASPRECIPITADOR
ELECTROSTATICO
HACIA REMOCION
DE CENIZA VOLANTE
AMORTIGUADORES
ZONA DE
CONTACTO
DE ROCIADO
ZONA DE
EXTINCION
CASCO DEL
ABSORBEDOR
TUBERIAS DE LODO
VENTILADOR DE
TIRO FORZADO
TANQUE DE RECICLADO
DE ADITIVOS
TANQUE DE
COMPENSACION
DE LODO
TANQUE PRIMARIO
DE RECIRCULACION
DEFLECTORES
$ BOMBAS
PALETAS DEL
AGITADOR
TRITURADOR DE CALIZA
RECALENTADO
DE AIRE
AMBIENTE
CHIMENEA
ZONA DE MEZCLA
ZONA DEL
TRAGANTE
DE LA
CHIMENEA

Sección 7 Manejo de Gas/ Sistema de Desulfuración del Gas Quemado
Equipamiento Condiciones Materiales Convencionales Composite ARC Temperatura Rangos pH Corrosión Erosión
Zona de Lavado Caliente/Frío,Seco/
Húmedo, Corrosivo Aleación 858/982 120°C (250°F) 1.5-6 Severa Moderada
Entrada de Absorción Tibio/Caliente, Aleación,Camisa,
Corrosivo Recubrimiento 858/982 80°C (175°F) 1.5-6 Severa Alta
Manto/Carcaza de Tibio/Caliente Aleación,Ceramica
Absorción Corrosivo Camisa 897/858/855/982 65°C (150°F) 1.5-12 Severa Alta
Tanque de Reciclaje Abrasivo,Corrosivo Recubrimiento 897/858/855/S2 65°C (150°F) 1.5-9 Severa Moderada
Raspadores Seco Caliente,Corrosivo
Abrasivo Chaqueta,Recubrimiento 897/858/855/982 150°C (300°F) 1.5-12 Severa Alta
Absorbedor de Húmedo , Aleación,Chaqueta,
Salida Corrosivo Recubrimiento 858/855/982 65°C (150°F) 5-8 Severa Moderada
Ducto de Salida Húmedo,Corrosivo Aleación,Chaqueta,
Recubrimiento 858/855/982 65°C (150°F) 5-8 Moderada Moderada
Bombas de Lodos Abrasivo, Corrosivo Aleación,Recubrimiento 890/897/858 65°C (150°F) 7-10 Moderada Alta
Tanque de Tibia,
Recuperación Corrosiva Chaqueta,Recubrimiento 890/897/858/855 65°C (150°F) 10-12 Severa Moderada
Ducto de By Pass Caliente,Corrosivo Aleación,Chaqueta 858/982 120°C (250°F) 1.5-6 Severa Moderada
Zona de Recalentado Caliente/Frío,
Seco/Húmedo
Corrosivo Aleación, Chaqueta 858/982 120°C (250°F) 2-12 Severa Suave
Chaqueta ,Camisa Tibia ,
Chimeneas Corrosiva Aleación, Chaqueta 982 120°C (250°F) 5-7 Severa Suave

Industria: Central eléctrica - Fósiles
Sistema: Desulfuración de gases de combustión
Equipo: Superficies internas del absorbedor
Problema: El ataque del H2SO4 al acero inoxidable estaba causando
corrosión. La solución anterior era la colocación de revesti-
mientos de acero inoxidable con otros materiales alternados.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas limpiándolas con
vapor, lavadas con sustancias cáusticas y enjugadas con agua
fresca y luego arenadas. Después de la preparación de la
superficie, las superficies fueron recubiertas primero con el
ARC® 858 con un espesor total de película seca (EPS) de
1,5 - 2,0 mm. Luego, fueron recubiertas con el ARC 855 en
colores alternados con un total de EPS de 750 - 1000 micrones.
Resultados: Después de 3 meses, la evaluación del departamento de
ingeniería de la central eléctrica determinó que los Compuestos
ARC 858 y 855 resistían eficazmente a los ataques de la
temperatura y condensados de ácidos. Los compuestos ahora
están siendo usados para reparaciones en forma regular.

Industria: Central eléctrica de carbón
Equipo: Depurador en húmedo de caliza
Lugar: Ohio, EE.UU.
Resumen: Los Compuestos ARC® 982, 897 y 855 en un sistema depurador
de una central eléctrica de combustión de carbón de 600 MW.
Después de 14 meses en servicio todos los productos se
encuentran en excelentes condiciones.
Problema: El depurador, parte del sistema de desulfuración de gases de la
combustión (DGC), se usa para eliminar el dióxido de azufre y
otros contaminantes de los gases de combustión de las calde-
ras. El depurador está expuesto a una variedad de condiciones
corrosivas, las cuales tienen un efecto sinergístico que causan
graves problemas de corrosión. Estas condiciones incluyen:
Ciclos térmicos
Erosión de partículas abrasivas
Ataques químicos
Solución: Se hicieron varias pruebas para determinar el mejor material de
recubrimiento para proteger las superficies de hierro dulce. En
Julio de 1990, se instalaron resanados de prueba utilizando
varios de los productos ARC, así como de otros materiales
incluyendo poliésteres rellenados con hojuelas de vidrio.
Después de 12 meses en servicio, los productos ARC
demostraron su absoluta superioridad y el ARC 855 fue
escogido como el recubrimiento para todo el depurador.
Resultados: El resanado de prueba ya está en servicio por 14 meses y se
encuentra en perfectas condiciones, el recubrimiento fue
instalado un año después del resanado de prueba.

Equipo: Tanque primario de recirculación
Problema: Erosión del piso de concreto del tanque primario de
recirculación que contiene lodo de cal a 60°C. El procedimiento
de la reparación era la aplicación de películas finas de pinturas
epoxi, las cuales duraban menos de 2 años.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas y luego arena-
das. Después de la preparación de la superficie, el piso fue
recubierto con el ARC®® 791V con un total de EPS de 6 mm.
Resultados: Después de un año de evaluación, el jefe del departamento de
ingeniería de la planta determinó que el ARC 791V era el único
material que él deseaba usar. Recomendó el ARC 791V al
contratista de la planta para la reparación de los daños del
tanque de sumidero. Muy pronto, en 1996, se hicieron las
especificaciones para el recubrimiento de las bases de tres
tanques adicionales de 200 m2
cada uno.

Equipo: Paredes de tuberías de gases de combustión, piso, riostras de
soporte y paletas giratorias.
Problema: La condensación del gas saturado que sale del absorbedor y
entra en contacto con las paredes frías de la tubería, causa los
ataques de ácidos al hierro dulce. La solución común era usar
poliésteres reforzados con hojuelas de vidrio.
vapor, lavadas con sustancias cáusticas y enjugadas con agua
fresca y luego arenadas. Después de la preparación de la
superficie, las paredes fueron recubiertas primero con el
ARC® 855 en colores alternados, con un espesor total de
película seca (EPS) de 0,8 - 1,0 mm. Luego, los pisos fueron
recubiertos con el ARC 982 en colores alternados con un total
de EPS de 0,8 - 1,0 mm.
Resultados: Después de 5 años en servicio, el departamento de ingeniería
de la central eléctrica determinó que los Compuestos ARC 855 y
982 resistían eficazmente a los condensados de ácidos.

Equipo: Intercambiador de calor gas a gas - Puntales de soporte
Problema: El sistema de ésteres de vinilo ampollado y deslaminado, debido a la
exposición a una combinación de temperaturas extremas de 120°C y altas
concentraciones de H2SO4 que se condensaban sobre la superficie. El
ácido que se condensaba provenía de la emulsión de fuel siendo usada.
La planta continuaba haciendo las reparaciones con el éster de vinilo,
aun sabiendo que esa solución no era satisfactoria.
Solución: Todas las superficies fueron descontaminadas limpiándolas con vapor y
luego arenadas. Después de la preparación de la superficie, los puntales
de soporte fueron recubiertos primero con el ARC® 858 con un total de
EPS de 1,5 - 2,0 mm. Luego, fueron recubiertos con el ARC 982 en
colores alternados con un total de EPS de 750 - 1000 micrones. Después
de
24 horas, el ARC 982 fue curado en modo acelerado a 70°C durante
24 horas, antes de ponerlo en servicio.
Resultados: Después de 18 meses de evaluación, el departamento de ingeniería de la
planta determinó que los Compuestos ARC 858 y 982 resistían eficaz-
mente a los ataques térmicos y al condensado de ácidos. Estos materiales
ahora están siendo usados en forma regular en esta planta. Donde el sis-
tema de éster de vinilo falla, el sistema ARC hace la reparación. Hasta la
fecha, más de 200 m2 han sido reparados con los Compuestos ARC.
AC4139s
ARC
Intercambiador de calor de gas a gas en sistema de
eliminación de gases de combustión, recubierto con
los Compuestos ARC® 858 y 982 Chesterton® DOC. NO. AC4139s, 10/96

ARC
AC4139s
Primera capa del ARC® 982 de color gris claro
ARC
AC4139s
Capa superior del ARC® 982 de color gris medio

Equipo: Revestimientos de acero de chimenea de humo
Problema: El gas saturado saliendo del absorbedor y los gases de combus-
tión producen la condensación sobre las paredes frías de la
tubería causando el ataque ácido al acero dulce. Anteriormente
se usaron poliésteres reforzados con hojuelas de vidrio.
vapor, lavadas con substancias cáusticas y enjugadas con agua
fresca y luego arenadas. Después de la preparación de la super-
ficie, las superficies fueron recubiertas primero con el ARC® 858
con un total de EPS de 1,5 - 2,0 mm. Toda la estructura de
300 metros de altura y 4 metros de ancho fue recubierta con
dos capas del ARC 982 en colores alternados con un total de
EPS de 750 - 1000 micrones.
Resultados: Después de 2 años en servicio el departamento de ingeneiería
de la planta determinó que los Compuestos ARC 858 y 982
resistían eficazmente al condensado de ácidos. Luego, adjudica-
ron un segundo conjunto de revestimientos de chimenea a los
Compuestos ARC.
AC4125s
ARC
Chimenea de 300 metros recubierta con el ARC® 982

ARC
Superficie arenada a un acabado SA 2 1/2 (Cerca
de metal blanco) con una rugosidad de 125 micrones
ARC
AC4125s
Todas las costuras de soldadura fueron
imprimadas con el ARC® 982

ARC
AC4125s
Luego, toda la chimenea fue recubierta
con rodillo con dos capas del ARC® 982
ARC
AC4125s
Para facilitar la aplicación con rodillo, el ARC® 982
fue preacondicionado a 30oC

ARC
AC4125s
El total del Espesor de Película Seca
era de 500-800 Micrones
ARC
AC4125s
En total, 4382 m2 fueron recubiertos con
4 1/2 toneladas del Compuesto ARC®

Sección 8
Sistema de tratamiento de
agua de caldera

Sección 8 Sistema de tratamiento de agua
En un sistema de tratamiento de agua de caldera, es común el uso de productos químicos
corrosivos, tales como la hidrazina, ácido sulfúrico e hidróxido sódico, en las operaciones de
desmineralización y desaireación. Debido al uso de estos químicos corrosivos, muchas de
las bombas, bases de bombas, tanques, tuberías y zonas de contención requieren
protección adecuada. Las temperaturas varían desde 15 - 20°C hasta 100 - 130°C. En
el sistema de tratamiento de aguas de desperdicio, los procesos usados exponen las
estructuras de la planta a la corrosión, altas temperaturas y erosión. Primariamente se
encuentra la evacuación de la ceniza volante o lodo de FGD; este sistema tiene muchas
bombas, tuberías, codos, clarificadores y brazos rastrillos móviles que requieren protección.
COMPUERTA Y ARTESA DEL VERTEDOR
ALIMENTADOR
CENTRAL CON
IMPULSOR
BRAZO RASTRILLO DE
CLARIFICADOR
LODO
BOMBA DE LODO
BOMBA Y LINEA
DE CORRIENTE
DE FONDO
LINEA DE
ALIMENTACION DE
LODO DE DESPERDICIO
RECIRCULACION DE REBOSE
Fig. 2-8b Clarificador típico de aguas de desperdicio
SUMINISTRO DE AGUA DE SERVICIO
TANQUE PRIMARIO DE ALMACENAJE
DE AGUA DESMINERALIZADA
7$148(
'(
),/75$'2
AGITADOR
TANQUE DE
CARGA DE
CAUSTICO
TANQUE DE
ALMACENAJE
DE CAUSTICO
TANQUE DE
ALMACENAJE
DE ACIDOS
TANQUE
DE CARGA
DE ACIDO
CAMARA DE
MEZCLADO
CAMARA DE
MEZCLADO
TANQUE DE
HIDRAZINA
TANQUE DE
MORFOLINA
TANQUE DE
SULFITO
TANQUE
DE
CATION
TANQUE
DE
ANION
TANQUE DE NEUTRALIZACION DEL REGENERADOR
Fig. 2-8a Sistema de desmineralización de agua de caldera

Sección8Sistemadetratamientodeaguadecaldera
EquipoCondicionesMaterialesconvencionalesCompuestoARCTemperaturaGradospHCorrosiónErosión
Tanquede
ácidosulfúricoCorrosivoAleaciones,Revestimientos98260°C(140°F)2SeveraLigera
TanquedehidróxidoCorrosivoAleaciones,Revestimientos982/85560°C(140°F)
sódico12ModeradaLigera
TanquedehidrazinaCorrosivoAleacionesNA60°C(140°F)10SeveraLigera
BarreradecontenciónCorrosivo,ImpactosRevestimientos791H/791V/60°C(140°F)1-13SeveraLigera
988V/JS1
BasesdebombasCorrosivo,ImpactosRevestimientos791H/791V/60°C(140°F)1-13SeveraLigera
988V/JS1
BombasCorrosivoAleaciones,Revestimientos982/858/85560°C(140°F)1-13SeveraModerada
Tanque
dedesaireaciónCorrosivoAleaciones,Revestimientos858/85580°C(175°F)5-7ModeradaLigera
Tanquede
condensadoCorrosivoAleaciones,Revestimientos858/982100°C(212°F)5-7ModeradaLigera
ytuberías
Estanque/
neutralizaciónCorrosivoGunita,Revestimientos988V/98260°C(140°F)1-13SevereModerada
Sistemadetratamientodeaguasdedesperdicio
BombasErosivo,CorrosivoAleaciones,Revestimientos897/858/855100°C(212°F)4-8SeveraModerada
Tubería,codosErosivo,CorrosivoAleaciones,Revestimientos858/855100°C(212°F)4-8SeveraModerada
Estanque
declarificadorErosivo,CorrosivoCemento,Revestimientos858/855/S260°C(140°F)4-8ModeradaModerada
Compuertadevertedor
declarificadorCorrosivoRevestimientos858/855/S260°C(140°F)4-8ModeradaModerada
Brazorastrillo
declarificadoraErosivo,CorrosivoRevestimientos897/858/855/S260°C(140°F)4-8ModeradaModerada

Sistema: Desmineralization
Equipo: Tanque de agua salada, tanque de salmuera y tanques de
condensado
Problema: La continua corrosión estaba costando a las operaciones de la
planta más de US$ 7 millones por año or tiempos de paraliza-
ción y repuestos. Una firma de ingeniería independiente estaba
realizando en la planta una evaluación de 108 sistemas
diferentes de revestimientos, sin muchos resultados.
Solución: Los paneles de prueba fueron lavados con agua fresca y
secados al aire. Las superficies fueron arenadas y recubiertas
con dos capas del ARC® S2 en colores alternados con un total
de EPS de 650 - 800 micrones.
Resultados: Después de 12 meses en servicio, la inspección no encontró
fallas en los paneles de prueba. La planta ha estandarizado el
ARC S2 como el revestimiento para los tanques de condensado,
salmuera y agua salada en temperaturas hasta 60°C.

Sistema: Desmineralización
Equipo: Tanque de condensado subterráneo
Problema: La corrosión en las superficies internas del tanque estaba
causando que impurezas entren al sistema de agua de la
caldera. Las pinturas comunes eran contaminantes de dilución
dentro del agua. Los recubrimientos de polímeros no resistían a
la permeabilidad y formación de ampollas.
Solución: Todas las superficies fueron lavadas con agua y secadas al
aire. Las superficies internas del tanque fueron arenadas. Las
soldaduras fueron recubiertas con rayas del ARC® 858 con un
espesor de 1,5 - 2,0 mm. Las partes internas fueron recubiertas
con dos capas del ARC 892 en colores alternados con un total
de EPS de 0,75 - 1,0 mm con un sistema atomizador de
componentes plurales. El revestimiento fue curado en forma
acelerada a 60°C antes de ser puesto en servicio.
Resultados: Después de 24 meses en servicio, la inspección no encontró
ninguna falla en el recubrimiento. El tanque continúa en servicio
con una inspección regular cada 24 meses.

Equipo: Tanques de ácido sulfúrico
Problema: La continua corrosión estaba causando que la planta haga el
repintado anual de los tanques y los reemplace cada 5 años.
Las pinturas epóxido bicomponentes con portador de solvente
no estaban proporcionando la protección adecuada a las partes
internas y externas de los tanques.
Solución: Se instaló un tanque nuevo, el cual después de arenado fue
aplicado con el ARC® 982 en dos colores alternados con un total
de EPS de 750 - 1000 micrones en el interior y exterior.
Resultados: Después de 39 meses en servicio, la inspección no reveló fallas
en las superficies recubiertas. En base a estos resultados, la
planta espera volver a recubrir el tanque cada 5 años, en lugar
de cada año como antes.
AC4136s
ARC
Tanques de H2SO4 al 98%, sobre el suelo,
corroídos, con recubrimiento epóxido fallado Chesterton® DOC. NO. AC4136s, 9/96

ARC
AC4136s
Perforación en el casco del tanque anterior
ARC
AC4136s
Nuevos tanques recubiertos con el ARC® 982
por adentro y afuera

ARC
AC4136s
Después de 39 meses, sólo polvo y manchas de
derrames. Recubrimiento intacto sin ataques.

Equipo: Zona de contención alrededor de los tanques de ácido sulfúrico
Problema: Los ataques químicos al piso epóxido existente, estaban causan-
do la falla del concreto y creando el riesgo de una rotura del
tanque. El sistema del piso existente no proporcionaba servicio
más de 6 meses, cuando los ataques ocasionaban la reparación
de las superficies.
Solución: Todas las superficies fueron decapadas del sistema de piso
existente. Luego, el concreto fue puesto rugoso mecánicamente
con cinceles y neutralizado con cáustico, lavado con agua fresca y
secado al aire. A seguir se aplicó el ARC® 988 con un espesor de
película seca de 6 mm sobre el imprimante del ARC 797.
Resultados: Después de más de 4 años en servicio, la inspección no encontró
fallas en las superficies revestidas. En base a estos resultados, la
planta espera volver a recubrir el tanque cada 5 años en lugar de
cada año como antes.
AC6032s
ARC
Zona de contención debajo del desmineralizador,
expuesto a ácido sulfúrico, recubierto
con el ARC 988 Chesterton® DOC. NO. AC6032s, 9/96

Equipo: Tanques de mezclado de soda cáustica
Problema: La corrosión en las partes internas del tanque, especialmente en
las soldaduras, estaba poniendo al tanque en riesgo de falla.
El revestimiento existente de FRP fallaba a los 12 meses de su
aplicación. La garantía estaba permitiendo el reemplazo anual del
sistema del FRP, pero sin proveer una verdadera solución.
Solución: Todas las superficies fueron decapadas del sistema de FRP
existente. Luego el acero fue neutralizado con agua fresca, lavado
y secado al aire antes de ser arenado. A seguir se aplicaron dos
capas del ARC® 855 en colores alternados con un total de EPS
de 750 - 1000 micrones.
AC4135s
ARC
Tanques de mezclado de substancias
cáusticas del sistema de desmineralización,
revestidos con el ARC® 855 Chesterton® DOC. NO. AC4135s, 9/96

Industria: Planta eléctrica nuclear
Equipo: Base de bomba y sumidero
Servicio: Acido sulfúrico al 98%
Problema: Las fugas de las bombas de ácido sulfúrico, penetraron en las
juntas entre los ladrillos resistentes al ácido. Esto causó la
degradación de la zona de concreto del sumidero.
Adicionalmente, la plancha metálica de la base y el adaptador de
bastidor estaban siendo atacados y corroídos por el ácido.
Solución: Se quitaron los ladrillos antiácido, el concreto fue preparado y
aplicado con el ARC® 988. Los espesores de las aplicaciones
variaron desde 6 mm hasta 75 mm.
Igualmente, la base metálica de la bomba y los adaptadores de
bastidor fueron protegidos con dos capas del ARC 982.
Resultados: La primera aplicación fue efectuada en 1993, un segundo
sumidero fue reparado en julio de 1994. Actualmente las dos
reparaciones se encuentran en perfectas condiciones, sin señales
de ataques. En los lugares de derrames del ácido, hubo una ligera
descoloración.
AC5044s
ARC
Base de bomba y sumidero de H2SO4 al 98%

ARC
AC5044s
Ladrillos antiácidos fallan en las juntas
ARC
AC5044s
El ARC 988 siendo aplicado

ARC
AC5044s
El ARC 988 fue aplicado a las paredes
ARC
AC5044s
El ARC 982 en la base y adaptador

ARC
AC5044s
Después de 18 meses - Excelentes condiciones

Equipo: Instalaciones de regeneración de Ammonex, unidad de filtrado de
condensado
Problema: Los ataques químicos agresivos de H2SO4, NaOH, NaOCl, Ca(OCl2)
y NH4OH estaba causando la falla de la base de concreto de la
bomba. Las bombas y tuberías afines estaban en peligro de
romperse. Las pinturas epóxidas en película fina para pisos que
antes se usaron no duraban más de 3-6 meses.
Solución: En base a los excelentes resultados del ARC® 988 en otros equipos
en su planta de desmineralización de Graver, todas las superficies
fueron decapadas del piso existente. Luego, el concreto fue puesto
rugoso mecánicamente con cincel, neutralizado con cáusticos, lavado
con agua fresca y secado al aire. A seguir se aplicó el ARC 988 con
un EPS de 6 mm sobre el imprimante ARC 797.
Resultados: Una inspección al mes y otra a los 3 años, revelaron que las super-
ficies recubiertas no tenían ninguna falla. Por esta razón, la planta
emitió la aprobación de que el ARC 988 sea la marca preferida para
las zonas de filtrado de condensado y sistemas de inyección química.
AC6033s
ARC
Zona de contención de desmineralización

ARC
AC6033s
Antes se cortaban zanjas de drenaje en el
concreto hacia los sumideros de recolección
ARC
AC6033s
El recubrimiento ARC® 988

Sistema: Tratamiento de aguas de desperdicio
Equipo: Caja distribuidora con toma de agua del río y filtrando arena y
sedimentos, antes de pasar a la corriente del clarificador de aguas
de desperdicio.
Problema: Erosión y corrosión dentro del casco. Sin recubrir éste duraba
13 meses. Las pinturas usadas anteriormente duraron menos
de 3 años.
Solución: Se fabricó una nueva caja distribuidora, la cual fue arenada antes
de aplicarle dos capas del ARC® 855 en colores alternados con un
total de EPS de 650 - 750 micrones.
AC3019s
ARC
Caja distribuidora usada para filtrar arena del agua de río

ARC
AC3019s
Interior de la caja distribuidora revestida con el ARC® 855

Sistema: Tratamiento de aguas de desperdicio
Equipo: Tanques del clarificador de aguas de desperdicio, compuertas del
vertedor y brazos de rastrillo.
Problema: Erosión y corrosión dentro del casco debido a los ácidos, substancias
cáusticas y lodo de ceniza de desperdicio. Los tanques habían sido
recubiertos con epoxis de alquitrán de hulla cada 15-18 meses
durante 12 años. Cuando la inspección reveló corrosión a una
profundidad del 50% del espesor de la plancha de la pared, el
departamento de ingeniería de la planta determinó de que se
necesitaba un nuevo recubrimiento.
Solución: Los cuatro tanques fueron decapados con arenado del alquitrán de
hulla hasta un acabado Sa 3 y luego las superficies fueron lavadas
con solvente. Se rociaron dos capas del ARC S2 en colores
alternados con un total de EPS de 650 - 750 micrones.
Resultados: Después de 24 meses en servicio, los cuatro tanques estaban
operando sin problemas ni fallas del recubrimiento. El departamento
de ingeniería de la planta ha escogido a los Compuestos ARC para
uso en las zonas de transferencia de productos químicos en la des-
mineralización, así como para otras zonas de tratamiento de aguas.
AC3042s
ARC
Cuatro tanques de almacenamiento de aguas de
desperdicio, reparadas y protegidas con el ARC S2

ARC
AC3042s
Falla del anterior recubrimiento de alquitrán de hulla
ARC
AC3042s
Decapado del anterior recubrimiento con arenado

ARC
AC3042s
Se aplicaron por rociado dos capas del ARC S2
con un espesor de 375 micrones por capa
ARC
AC3042s
Vista de uno de los cuatro tanques completados

Sección 9
Centrales hidroeléctricas

Sección 9 Centrales hidroeléctricas
Las centrales hidroeléctricas están sujetas a la severa erosión en forma de cavitación y
corrosión. Debido a su fuente de energía única, no necesitan de una caldera para generar
vapor ni de sistemas de manejo de ceniza y combustible, debido a que no queman nada
para producir energía. Finalmente, no necesitan de un sistema de tratamiento de aguas de
desperdicio, debido a que no se añade nada al agua que pasa por los sistemas de la central.
El combustible es típicamente agua fluvial, la cual es almacenada detrás de una represa.
Las principales zonas de erosión y corrosión en las estructuras de la represa son los
evacua-dores, compuertas de evacuación, las cuales se usan para controlar el caudal y las
válvulas de rebose, si los niveles de agua suben al punto que necesitan desviar el caudal
fuera de la represa. El enorme volumen de agua que pasa por estas estructuras y los
requisitos de seguridad las hacen sujetas a continua observación y mantenimiento. Similares
a las compuertas de evacuación están las que se conocen como “vigas de cierre”. Estas son
en realidad nada más que una válvula grande de compuerta vertical que puede ser colocada
directamente corriente arriba del “tubo de carga” o tubo principal que se usa para transportar
el agua de la represa al sistema de la turbina. Estas estructuras son fabricadas de planchas
de acero reforzado y están sujetas a la corrosión por estar sumergidas en el agua.
En la producción de electricidad hidráulica, el caudal de agua pasa primero por una serie de
filtros (rejas de basura) que tienen la finalidad de evitar que objetos extraños entren al
sistema de la turbina. Estos filtros son idénticos a las rejas de basura en los sistema de agua
circulante antes descritos y están sujetos al mismo desgaste, aunque operan a velocidades
más altas. Directamente corriente abajo de las rejas de basura se encuentra el tubo principal
usado para transferir el agua a la turbina. Este tubo es llamado “tubo de carga” y general-
mente acompaña la topografía del terreno, aunque coasionalmente son túneles
subterráneos forrados con acero. La corrosión general en todas las longitudes de la tubería,
extrema erosión en todas las transiciones y restricciones, son problemas típicos en los
sistemas hidroeléctricos.
Una vez que el agua entra al sistema de la turbina, entra primero en contacto con las
compuertas de evacuación que dirigen el caudal, de la misma manera que que una paleta
giratoria, dentro de la misma turbina. Estos álabes ajustables toman la fuerza total del caudal
del agua y experimentan erosión en los bordes frontales, debido a la corriente del agua y los
sólidos arrastrados, y cavitación en los bordes traseros debido a las caídas de presión.
Después de pasar por las compuertas de evacuación, el agua entra en la turbina propia-
mente dicha, donde los álabes de la turbina transforman la energía cinética del caudal de
agua en energía mecánica. Existen cinco principales tipos de turbinas hidroeléctricas. La
turbina Kaplan es considerada la más eficiente. Esta utiliza un tipo de álabe que puede ser
orientado de acuerdo con las variaciones del caudal del agua para maximizar la eficiencia de
la turbina. La turbina Francis es encontrada generalmente en represas de mucha altura y
tiene un tipo de álabe de posición fija. Las turbinas de bulbo son montadas horizontalmente.
Las turbinas Pelton tienen álabes con apariencia de cucharas, funcionan a altas velocidades

y no son muy comunes. El último tipo, es la de bombas reversibles que permiten que el agua
fluya por gravedad corriente abajo, produciendo energía cuando la demanda es alta. El agua
después puede ser bombeada de vuelta corriente arriba al embalse, invirtiendo la rotación de
la bomba, cuando la demanda de energía eléctrica es baja
Las turbina tienen cajas que las rodean de acero o concreto, las cuales están sujetas a las
fuerzas del caudal del agua y cualquier objeto que la corriente contenga. La forma de venturi
de estas cajas aumenta la caída de presión y elimina la contrapresión asegurando el óptimo
funcionamiento de la turbina hidroeléctrica. Este efecto de venturi también crea severa
cavitación en el tubo aspirante, el cual es el punto de salida de la corriente de agua después
de que ha pasado por la turbina y vuelve al río.

Sección9Centraleshidroeléctricas
RejasparabasuraErosivo,CorrosivoRevestimientos855/S240°C(100°F)5-7LigeraModerada
TubosdecargaErosivo,CorrosivoRevestimientos858/855/S240°C(100°F)5-7ModeradaModerada
Compuertas
deevacuaciónErosivo,CavitaciónRevestimientos,Metalización858/855/S240°C(100°F)5-7LigeraSevera
Revestimientos,
AlabesdeturbinaErosivo,CavitaciónSoldadura,Metalización858/855/S240°C(100°F)5-7LigeraSevera
Revestimientos,
TubosaspirantesErosivo,CavitaciónCemento,Soldadura897/858/855/S240°C(100°F)5-7LigeraSevera
Varillasde
controlhidráulicoAbrasiónMetalización,Soldadura10/12/858100°C(212°F)5-7LigeraSevera
Compuertas
deevacuaciónErosivo,CorrosivoRevestimientos,Soldadura858/855/S240°C(100°F)5-7LigeraAlta
VálvulasErosivo,CavitaciónRevestimientos,Soldadura897/858/855/S240°C(100°F)5-7LigeraModerada
CanalesdeCemento,
evacuaciónErosivo,AbrasivoEpoxirellenadodearena790/791V40°C(100°F)5-7LigeraSevera

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