memoria descriptiva del sistema

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MEMORIA DESCRIPTIVA SISTEMA
EMMEDUE
JUL 2014

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INDICE
1. INTRODUCCION
2. EMPRESA
3. DESCRIPCION DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO
3.1. Componentes
3.1.1. Las Mallas
3.1.2. El Poliestireno
3.1.3. El Revoque
4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
5. CARACTERISTICAS TECNICAS Y VENTAJAS
5.1. Aislamiento térmico
5.2. Ahorro de concreto y acero
5.3. Ahorro en mano de obra, rapidez y limpieza
6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES
6.1. Tipos de panel
6.2. Otros elementos estructurales (escaleras, elementos especiales, etc.)
6.3. Características físicas y mecánicas de los materiales
6.4. Dimensiones, modulación y peso (paneles)
6.5. Accesorios (dimensiones y pesos)
7. GUIA RAPIDA DE PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
7.1. Cimentación y contrapiso de hormigón armado
7.2. Anclajes en contrapiso o losa de cimentación
7.3. Montaje y armado de paredes
7.4. Colocación de paneles de losa y armadura de refuerzo
7.5. Lanzado de mortero y revocado de paneles de pared
7.6. Colado (vertido) de concreto en carpeta de compresión de losa.
7.7. Gradas
7.8. Lanzado de mortero en la cara inferior de la losa
7.9. Recomendaciones para acabados
7.9.1.Pintura exterior
7.9.2.Pintura interior
7.9.3.Revestimientos de paredes
7.10. Instalaciones hidrosanitarias / eléctricas
8. ANEXOS - PRUEBAS Y CERTIFICADOS

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1. INTRODUCCION
El sistema EMMEDUE® ofrece soluciones
constructivas para Muros Portantes,
Tabiquería, Losas de Entrepiso y
Escaleras. Representa una alternativa a
los sistemas de construcción tradicionales
como el ladrillo y concreto, y generará a los
constructores un mayor ahorro de costos
en sus proyectos, al reducir el tiempo de
construcción; además de ser uno de los
sistemas constructivos de mayor
resistencia comprobada a los sismos; es
también el más resistente al fuego, y por
su composición resulta ser un perfecto
aislante acústico y térmico.
El Sistema EMMEDUE®, a diferencia de otros sistemas, es amigable con el medio ambiente ya
que utiliza muy poca energía para la fabricación de sus componentes; y sobre todo porque con
este sistema se realiza una construcción en seco, limpia y rápida, minimizando la
contaminación sonora y la polución que generan usualmente las obras.
2. EMPRESA
EMMEDUE® EN EL PERU - Paneles y
Construcciones Panecons S.A. Sucursal
Perú, es la empresa encargada de la
producción, distribución y comercialización
del producto patentado EMMEDUE® en el
Perú, nace de la unión de:
- Vivencia - Grupo ACP, empresa
promotora de desarrollo de viviendas
sociales.
- Mutualista Pichincha, la mayor
inmobiliaria de Ecuador.
- EMMEDUE de Italia, compañía líder en su
sector, dueños de la tecnología y sistema
constructivo.
Paneles y Construcciones Panecons S.A.
Sucursal Perú tiene la planta más grande y
moderna de Latinoamérica de la tecnología
EMMEDUE

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3. DESCRIPCION SISTEMA EMMEDUE
EMMEDUE® es un innovador sistema constructivo de paredes portantes, resistente a los sismos
y aislante termo-acústico, con el que es posible realizar construcciones de hasta 20 pisos de
cualquier tipo o diseño arquitectónico, desde las más sencillas hasta las más complejas.
El concepto en el que está basado este ingenioso sistema constructivo, apreciado y utilizado en
todo el mundo desde hace más de 30 años, es la producción industrial del panel que va luego
ensamblado y revocado en la obra mediante mortero proyectado.
EMMEDUE® dispone de una gama completa de elementos constructivos: paredes portantes,
pisos, coberturas, escaleras, divisorios y tabiques. De esta manera los edificios son totalmente
realizados con el este sistema de construcción lo que permite optimizar la fase de entrega, los
tiempos y el trabajo de los obreros.
La originalidad y la paternidad del Sistema EMMEDUE® así como su continuo desarrollo y
puesta al día ha sido sostenida a lo largo de estos años por una serie de patentes, prototipos y
experimentaciones efectuadas tanto en Italia como en otros países, sobre los paneles y los
prototipos, así como por certificados y homologaciones expedidas por influyentes institutos de
numerosos países del mundo.
3.1. Componentes
El elemento base del sistema
constructivo es un panel
modular constituido por dos
mallas de acero galvanizado
electrosoldadas, unidas entre
sí por medio de conectores
transversales, con una
plancha de poliestireno
expandido oportunamente
moldeada.
3.1.1. Las Mallas
EMMEDUE® es productora calificada de mallas de acero de elevada resistencia formadas por
barras de diámetro variable entre 2,5 y 3 mm respectivamente y tienen un límite de fluencia
superior a 6200Kg/cm2.
Se pueden proporcionar paneles con mallas de diferentes diámetros y características
geométricas.
3.1.2. El Poliestireno (EPS)
El elemento base del sistema constructivo es un panel de poliestireno expandido
autoextinguible, oportunamente moldeado que desempeña la función de encofrado perdido y
de capa aislante.

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El EPS (poliestireno expandido sinterizado) está compuesto por carbono, hidrogeno y por el
98% de aire. Se crea a partir de la polimerización del estireno, monómero que se obtiene del
petróleo y que está presente también en alimentos comunes (ej.: trigo, fresas, carne, café).
Este último antes de ser expandido se presenta bajo forma de pequeñas perlas transparentes.
El espesor, el perfil y la densidad del poliestireno de los paneles EMMEDUE® puede variar en
función de las necesidades específicas. La densidad mínima normalmente utilizada es de 12
kg/m³.
3.1.3. El Revoque
Los paneles EMMEDUE® después de haber sido colocados en la obra, se anclan y completan
con la aplicación del mortero sobre las dos caras.
De esta manera se realizan edificios de paredes portantes, constituidas por dos placas de
mortero armado que son solidarias gracias a una compacta malla de acero galvanizado con
conectores electrosoldados y una plancha de poliestireno aislante.
El panel individual EMMEDUE® como elemento portante se completa aplicando sobre cada
cara una capa de mortero (agua, cemento y arena gruesa) de resistencia característica de
entre 175 a 210 kg/cm2.
El panel doble y los pisos EMMEDUE® se completan durante la puesta en obra mediante una
colada del mortero de adecuada resistencia en el interior de las placas de poliestireno.
Si los paneles no tienen que desempeñar una función portante, se aplica un revoque a base de
cemento, mismo premezclado, por un espesor de por lo menos 25 mm
4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
El panel EMMEDUE® se puede fácilmente
transportar a mano ya ensamblado y con
dimensiones superiores a los 4 m2 hasta por
uno o dos personas.
Sucesivamente, en la fase de montaje, puede
ser trabajado y posicionado manualmente por
una sola persona, sin necesidad de usar
medios de carga y descarga. Esto simplifica y
acelera la puesta en obra de los paneles en
cualquier situación.
Las operaciones no necesitan de ninguna
manera de mano de obra calificada.
La predisposición de las instalaciones es fácil y
no necesita trabajos de albañilería.

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Las huellas en el poliestireno se efectúan por
medio de un generador de aire caliente y las
canalizaciones de las instalaciones se colocan
atrás de la red metálica.
En el caso de tubos rígidos o semirrígidos la
red metálica se corta por el largo necesario
usando sencillamente cizallas y luego se
restaura con piezas de mallas llanas de
refuerzo.
Tras haber unido los paneles entre ellos,
haberlos aplomado, efectuado la colada del
mortero (en el caso de paneles dobles) y
colocadas las instalaciones, se puede aplicar
el revoque directamente sobre el panel.
También aquí son evidentes las ventajas del
sistema EMMEDUE® con respecto a los otros
sistemas, ya que la galvanización de las
mallas como refuerzo no impide el uso de
diferentes tipos de revoque.
Además el revoque, aplicado sobre paredes
atadas entre ellas y armadas por la presencia
de la red metálica, resultará ser monolítico lo
que excluye la formación de cualquier tipo de
grietas debido a las solicitaciones mecánicas
y/o térmicas, en otras palabras, el revoque
resultará homogéneo y de calidad superior
también por lo que concierne su estética.

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5. CARACTERISTICAS TECNICAS Y VENTAJAS
5.1. Aislamiento Térmico
Como se puede observar del cuadro anterior, el parámetro de transmitancia térmica de un
muro M2 de 14 cms. es el 13.5% del parámetro para un muro similar de ladrillo KK de arcilla y
un 10% si se compara con bloques de concreto. Esto permite asegurar que el consumo de
energía de los equipos de aire acondicionado o calefacción, se puede reducir hasta en un 75%.
5.2. Ahorro de Concreto y Acero
En muros de concreto de 10 cms. de espesor, el ahorro de concreto es del 40%, para muros de
concreto de mayor espesor, el ahorro de concreto crece de manera importante.
En cuanto a muros de albañilería, el ahorro es menor y depende del tipo de muro. Para el caso
de muros de ladrillos de arcilla de 12 cms, acabado en 15 cms y junta de asentado de 1 cm, se
ahorra 0.021 m3 x m2 de muro (en mezcla de asentado) y -0.02 m3 x m2 en la mezcla de
tarrajeo, por lo que el ahorro es nulo. Sin embargo, para muros de mayor espesor se obtiene
un ahorro en la mezcla dado que el volumen de mezcla de asentado crece.
El principal ahorro en concreto y acero en estructuras aporticadas con muros de M2 viene dado
por las menores dimensiones de elementos portantes debido al menor peso de los muros (40%
menos de peso en un muro de 10 cms entre un muro de albañilería y uno de M2), lo cual
redunda en menor cantidad de concreto y menor cuantía de acero para cada elemento
estructural. En caso de edificaciones de poca altura con luces pequeñas, este ahorro llega
hasta un 100% dado que no se requieren elementos portantes diferentes a los paneles.
Este ahorro también se da en las losas, dado que, para luces pequeñas no se requieren
viguetas de concreto y en luces mayores, donde estructuralmente se hace necesario la

8. 8
colocación de viguetas, el menor peso propio de la losa tiene como consecuencia que la
separación entre viguetas sea mayor (60 cms vs 40 cms de separación en una losa aligerada
normal), lo cual implica menor cantidad de concreto y acero en dichos elementos.
5.3. Ahorro en mano de obra, rapidez y limpieza
El rendimiento en instalación de muros M2 (15 cms acabado) es de 90 m2/día para una
cuadrilla de un oficial y 2 peones (ayudantes). El rendimiento para un muro de albañilería no
supera los 12 m2/día en el mejor de los casos, con una cuadrilla de un albañil y un peón.
Claramente se puede observar el gran ahorro en mano de obra que se obtiene con el panel
M2. Este ahorro se refleja en todas las actividades ligadas a la construcción de los
cerramientos y tabiquería: el acarreo de los materiales es mucho más eficiente debido al menor
peso de los elementos, las instalaciones eléctricas y sanitarias embebidas en los muros y losas
no requieren de picados, dado que solo se necesita que se desgaste el poliestireno en la
ubicación de las tuberías, lo cual también incide en una menor cantidad de mano de obra,
mayor rapidez, menor suciedad y menor cantidad de eliminación de desmonte.

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6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES
El sistema se fundamenta en un panel portante - aislante termo acústico, cuya función
estructural está garantizada por dos mallas de acero galvanizado electro-soldadas, unidas
entre sí a través de conectores dobles de acero, que encierran en su interior una placa de
poliestireno expandido (EPS).
El espesor del panel, el grosor y espaciamiento del tramado de la malla de acero, dependen de
la aplicación que vaya a tener el panel en la edificación.
Las dos capas de recubrimiento de los elementos verticales, son de espesores iguales; entre
2.5cm y 3cm, dependiendo de la resistencia especificada por el calculista estructural;
normalmente se trabaja con un espesor de 2.5cm para elemento divisorios o de tabiquería; y,
en 3cm cuando el panel constituye el elemento estructural principal, en éste caso se hable de
un sistema integral.
Las losas de entrepiso o cubiertas, es decir, no necesariamente
elementos horizontales, pues podrían ser cubiertas inclinadas,
tienen un recubrimiento inferior de mortero con un espesor de 3cm; y
su recubrimiento superior, (losa de compresión), consiste en un
micro hormigón elaborado con un agregado grueso no mayor a 0.5
pulgadas, con un espesor final de ésta capa de 5cm.
En caso de cubiertas, como en cualquier otro sistema éste migro
hormigón debe ser muy bien impermeabilizado.
6.1. Tipos de Panel
TIPO APLICACIÓN  DEL ALAMBRE TRAMADO RESISTENCIA DEL MORTERO REQUERIDA
PSE
(Panel Simple Estructural)
Construcción
mamposterías
estructurales
Longitudinal: 2.5
Transversal: 2.5
Longitudinal: 7.5
Transversal: 7.5
210 kg/cm2 ó lo que indique el ingeniero estructural
PSC
(Panel Simple de
Cerramiento)
Aplicaciones en
estructuras mixtas y
Cerramientos
Longitudinal: 2.5
Transversal: 2.5
Longitudinal: 7.5
Transversal: 15
Entre 90 kg/cm2 y 110 kg/cm2, ó lo que indique el
ingeniero estructural
PSR
(Panel Simple Reforzado)
Losas de cubierta
Conformación de
gradas
Longitudinal: 3
Transversal: 2.5
Longitudinal: 7.5
Transversal: 7.5
210 kg/cm2 para la carpeta superior de compresión o lo
que indique el cálculo estructural. (e=5cm)
210 kg/cm2 para la carpeta inferior. (e=3cm)
PS2R
(Panel Simple Modular
Doblemente Reforzado)
Losas de entrepiso
Conformación de
gradas
Longitudinal: 3
Transversal: 3
Longitudinal: 7.5
Transversal: 7.5
210 kg/cm2 para la carpeta superior o la q el cálculo
estructutral.
210 kg/cm2 para la carpeta inferior.

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6.2. Otros elementos estructurales (escaleras, elementos especiales, etc.)
Las mallas de refuerzo se fabrican con alambre de acero galvanizado de alta resistencia, de
2.5 y 3 mm de diámetro. Se utilizan para reforzar losas, (ME); bordes de ventanas y puertas,
(MU); esquinas de uniones entre pared y pared, y pared y losa, (MA); asegurando la
continuidad de la malla estructural. También se emplean para reponer mallas cortadas, (MP); o
simplemente como refuerzo adicional. Se fijan al panel con amarres realizados con alambre de
acero o grapas.
Debido a la versatilidad y facilidad de manejo del panel, gradas y cualquier otro elemento
especial puede ser facilmente conformado en el sitio de la obra, utilizando los accesorios
mostrados anteriormente.
MALLA ENTERA MALLA PLANA
MALLA
ANGULAR
MALLA “U”
Esta malla se
utiliza como
refuerzo
adicional en
losas o paredes.
Es utilizada en el
reforzamiento de
los vértices de las
ventanas y
puertas, donde
se coloca
diagonalmente
con una
inclinación de
45°. También es
útil para
empalmes entre
paneles y
aquellos lugares
donde se ha
cortado la malla
por algún
motivo.
Esta malla refuerza
las uniones muro-
losa y las uniones
muro-muro. Se
colocan tanto en
la parte interior
como en la
exterior de las
uniones
Se utiliza para
como remate o
refuerzo de los
paneles de
borde de puertas
y ventanas.
ME MP MA MU

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6.3. Características físicas y mecánicas de los materiales
PANEL /
COMPONENTES
CARACTERÍSTICA UNIDAD ESTANDAR
PANEL
Ancho estándar mm 1200
Largo estándar mm
Variable hasta
6000
Espesor de placa de EPS mm
Variable de 40
hasta 300
Profundidad de la onda
convexa
mm 12
Separación de la onda mm 70
Espesor de capa de
hormigón
mm
Según diseño
estructural
POLIESTIRENO
EXPANDIDO
- EPS -
Densidad nominal Kg/m3
Variable de 12 a
20
Absorción de agua Kg/m2 0,028
Conductividad térmica W/m °C 0,037
Resistividad al vapor
Mm Hg m2
día/g cm2
0,15
Tensión de compresión al
10% de deformación
≥ 50
Resistencia a la flexión ≥ 100
ARMADURA (MALLA)
Dimensión de tramado mm 75 x 75
Límite de fluencia (fy) Kg/cm2 6500
Espesor del alambre de
acero
mm 2.5 – 3.0
Ala para traslape en junta
entre paneles
mm 75
Intensidad de corriente
para electro suelda
MORTERO /
MICROCONCRETO1
Resistencia a la
compresión (F'c)
Kg/cm2
Según diseño
estructural
Relación agua – cemento
máxima
R
Según diseño
del mortero
Tamaño máxima de la
partícula del agregado2
mm 6
Relación volumétrica de
cemento - agregado
R
Según diseño
del mortero
Aditivo para concreto
lanzado
S/U Libre de álcalis
Tamaño máximo de fibra
polipropileno
mm 12
Adición de fibra de
polipropileno de 12 mm
Kg/saco
cemento
0.3 ó según
diseño del
mortero
Fuerza de compactación
neumática mínima
Lt aire / min 300 a 350

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6.4. Dimensiones, modulación y peso. (paneles)
PESO TOTAL EPS PESO TOTAL
EPS PESO DE MALLAS CONECTORES PANEL PESO DE MALLAS CONECTORES PANEL
PRODUCTO PRODUCTO
Kg/m2
Kg/m2
Kg/m2
Kg/m2
Kg/m2 Kg/m2
Kg/m2
Kg/m2
PSE 40 0.4800 2.2132 0.2176 2.9108 PSR 60 0.7272 2.7672 0.2878 3.7750
PSE 50 0.6000 2.2132 0.2527 3.0659 PSR 80 0.9696 2.7672 0.3580 4.0852
PSE 60 0.7200 2.2132 0.2878 3.2210 PSR 100 1.2120 2.7672 0.4281 4.3954
PSE 80 0.9600 2.2132 0.3580 3.5312 PSR 120 1.4544 2.7672 0.4983 4.7056
PSE 100 1.2000 2.2132 0.4281 3.8414 PSR 140 1.6968 2.7672 0.5685 5.0157
PSE 120 1.4400 2.2132 0.4983 4.1516 PSR 150 1.8180 2.7672 0.6036 5.1708
PSE 140 1.6800 2.2132 0.5685 4.4617 PS2R 60 0.7272 3.2344 0.2878 4.2422
PSE 150 1.8000 2.2132 0.6036 4.6168 PS2R 80 0.9696 3.2344 0.3580 4.5524
ME-2400 0.9981 0.9981 PS2R 100 1.2120 3.2344 0.4281 4.8626
PSC 40 0.4800 1.7069 0.2176 2.4045 PS2R 120 1.4544 3.2344 0.4983 5.1728
PSC 50 0.6000 1.7069 0.2527 2.5596 PS2R 140 1.6968 3.2344 0.5685 5.4829
PSC 60 0.7200 1.7069 0.2878 2.7147 PS2R 150 1.8180 3.2344 0.6036 5.6380
PSC 70 0.8400 1.7069 0.3229 2.8698 M2R-2400 1.4586 1.4586
PSC 80 0.9600 1.7069 0.3580 3.0249 PSL2-80 1.2928 2.2132 0.4983 3.9916
PSC 100 1.2000 1.7069 0.4281 3.3351 PSL2-100 1.4948 2.2132 0.5685 4.2617
PSC 120 1.4400 1.7069 0.4983 3.6453 PSL2-120 1.6968 2.2132 0.6387 4.5319
PSC 130 1.5600 1.7069 0.5334 3.8004 PSL2-160 2.1008 2.2132 0.7791 5.0723
PSC 140 1.6800 1.7069 0.5685 3.9555 PSL2-180 2.3028 2.2132 0.8493 5.3425
PSC 150 1.8000 1.7069 0.6036 4.1106 PSL2-200 2.5048 2.2132 0.9194 5.6127
PSC 180 2.1600 1.7069 0.7089 4.5758 PSL3-80 1.2120 2.2132 0.4983 3.9116
PSC 220 2.6400 1.7069 0.8493 5.1962 PSL3-100 1.3938 2.2132 0.5685 4.1617
PSC 280 3.3600 1.7069 1.0600 6.1269 PSL3-120 1.5756 2.2132 0.6387 4.4119
PSC 340 4.0800 1.7069 1.2704 7.0573 PSL3-160 1.9392 2.2132 0.7791 4.9123
MC-2400 PSL3-180

13. 13
6.5. Accesorios (dimensiones y pesos) Malla plana
CARACTERÍSTICAS DE LOS
ACCESORIOS
Acero de 2,5
Paso 75 mm
Largo 1260 mm
Malla U Malla angular
Tipo
Longitudin
ales
Transversal
es
A B C
Longitud
Desarrollad
a
T Largo
Total
long. Peso Long. Malla Uni/ Paso
uni uni mm mm mm mm mm m Kg. mm malla mm
MU40 18 5 150.0 150.0 50.0 350.0 1260 12.60 0.455 3,710 10 70
MU50 18 5 150.0 150.0 60.0 360.0 1260 12.78 0.461 3,816 10 72
MU60 18 5 152.5 152.5 70.0 375.0 1260 13.05 0.471 3,975 10 75
MU80 18 5 150.0 150.0 90.0 390.0 1260 13.32 0.481 4,134 10 78
MU100 18 6 152.0 152.0 110.0 414.0 1260 15.01 0.542 4,350 10 69
MU120 18 6 151.0 151.0 130.0 432.0 1260 15.34 0.553 4,536 10 72
MU130 18 6 152.0 152.0 140.0 444.0 1260 15.55 0.561 4,662 10 74
MU140 18 6 150.0 150.0 150.0 450.0 1260 15.66 0.565 4,725 10 75
MU150 18 6 151.0 151.0 160.0 462.0 1260 15.88 0.573 4,851 10 77
MU180 18 7 150.0 150.0 190.0 490.0 1260 17.64 0.637 5,110 10 70
MA 18 4 150.0 150.0 300.0 1260 10.44 0.377 3,225 10 75
MAE2 18 6 150.0 300.0 450.0 1260 15.66 0.565 4,725 10 75
MAE3 18 6 225.0 225.0 450.0 1260 15.66 0.565 4,725 10 75
MR 18 3 225.0 225.0 1260 7.83 0.283 4,500 20 75
MR52 18 7 525.0 525.0 1260 18.27 0.659 5,250 10 75
MR60 18 8 600.0 600.0 1260 20.88 0.754 6,000 10 75
MR75 18 10 750.0 750.0 1260 26.10 0.942 3,750 5 75
MR90 18 12 900.0 900.0 1260 31.32 1.130 4,500 5 75
MR9 18 3 90.0 90 1260 5.40 0.195 1,800 20 30
A
C
B
A
A
B

14. 14
7. GUIA RAPIDA DE PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
7.1. Cimentación y contrapiso de hormigón armado
 Realizar manualmente la excavación siguiendo la forma
establecida en el diseño estructural e instalar las correspondientes instalaciones
sanitarias.
 Colocar sobre el suelo una manta de polietileno reciclado o cualquier material compatible,
dando forma a las excavaciones.
 Realizar el armado de vigas, e instalar la malla de temperatura, conforme a planos
estructurales.
 Colocar encofrado perimetral de losa.
 Fundir la losa de hormigón.
7.2. Anclajes en contrapiso o losa de cimentación
 Timbrar líneas de anclaje de varillas (chicotes) sobre contrapiso.
 Para determinar las líneas de anclaje de los chicotes, se señalará desde el eje del panel,
una distancia igual al espesor del panel dividido para dos más 1 cm, esto a cada lado del
eje en mención.
 Perforar la losa de cimentación sobre las líneas de anclaje. El espaciamiento entre cada
perforación será cada 40 cm (o según la especificación del diseño estructural) en forma
intercalada, (tres bolillo), en cada lado del panel, según el esquema de perforación.
La perforación se deberá realizar manualmente con taladro eléctrico de roto percusión,
utilizando una broca correspondiente al diámetro de la mecha. Normalmente la mecha es de
un diámetro de 6mm y una longitud de 40cm; siempre respetando lo que los planos
estructurales especifiquen.
TRES
BOLILLO

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Siempre será mejor garantizar una buena adherencia de la mecha con la losa, mediante la
utilización de un epóxico que cumpla con la norma ASTM C-881.
7.3. Montaje y armado de paredes
 Se levanta manualmente el muro y se
procede a su colocación en el sitio
correspondiente, siguiendo la hilera de
varillas de anclaje, y se procede a amarrar
los paneles a las varillas de anclaje.
 Utilizando reglas, puntales y niveles
verticales, se debe proceder a aplomar las
paredes por la parte posterior a la cara que
va a ser sometida a revocado.
 En este instante se debe colocar cualquier tubulación, antes de proceder al revocado.
 Instalar mallas U y planas en todas las esquinas de aberturas de puertas y ventanas,
como se aprecia en los detalles constructivos anexos.
7.4. Colocación de paneles de losa y armadura de refuerzo
 Colocar las mallas angulares sobre la malla de la pared, calculando la altura exacta a la
que debe empalmar con la malla inferior de los paneles de losa (ver figura lateral).
 Colocar los paneles de losa sobre las mallas angulares, dejando una separación de 3 cm
respecto de la armadura del panel de pared (ver figura )
 El apuntalamiento de losa se lo realizará con puntales y viguetas metálicas de control de
nivel y punzonamiento, que se ubicarán transversales a la dirección de los paneles.

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 Colocar caminera de madera sobre los paneles de losa, para evitar deformaciones de la
armadura durante las actividades operativas.
 Colocar la armadura de refuerzo superior especificada en el diseño estructural.
 Colocar tubulaciones hidrosanitarias y eléctricas.
7.5. Lanzado de mortero y revocado de paneles de pared
Lanzado con equipo continuo Lanzado con equipo discontinuo
 Colocar maestras que garanticen el espesor final del mortero, 2.5cm para panel de
cerramiento o tabiquería; 3cm para panel estructural.
 Lanzar el mortero sobre los paneles en dos capas: la primera, que debe cubrir la malla y
alcanzar un espesor de 2 cm. La segunda, completará los 2.5 ó 3cm de recubrimiento a
partir de la greca inferior del panel.
 Retirar las guías maestras y rellenar éstos sitios con mortero, de manera inmediata.
 La segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas tres horas después de la
primera, hasta alcanzar el espesor deseado. El tiempo máximo entre capas será aquel que
garantice que no se forme una junta fría entre las dos capas.
 El lanzado se ejecuta de abajo hacia arriba, colocando la boca de los elementos de salida
de mortero a una distancia aprox. de 20 cm. de la pared.
 Humedecer continuamente las paredes con bomba de aspersión, mínimo durante los 4
primeros días luego del lanzado.
 La secuencia de curado dependerá de las condiciones ambientales de la zona de
implantación de las edificaciones.
7.6. Colado (Vertido) de concreto en carpeta de compresión de losa
 Preparar el concreto conforme
especificaciones de diseño y el plan de
hormigonado.
 Fundir el concreto en base al plan de
hormigonado y procedimiento de rutina.
 Curar la losa por anegación o riego, 6
hs. luego de su fundición, durante un
tiempo mínimo de 4 días continuos.

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7.7. Gradas
 Siguiendo el mismo procedimiento de anclaje y colocación de paneles, colocar paneles en
forma de cajón para los 4 primeros escalones, considerando el ancho de grada definido en
planos.
 Llenar el cajón con hormigón ciclópeo hasta una altura de 4 contrahuellas (± 72 cm).
 Colocar el panel de grada, en forma inclinada, uniendo el borde del cajón de base y el
borde de la losa con los refuerzos de acero.
 Colocar armadura de acero embebida en el panel de grada.
 Colar H.S. siguiendo procedimiento de rutina, en la viga embebida.
 Fundir escalones
 Lanzar mortero en cara inferior
7.8. Lanzado de mortero en la cara inferior de la losa
 Retirar apuntalamiento, viguetas y tableros, luego de haber transcurrido un tiempo no
menor de 7 días, luego de la fundición de la carpeta de compresión.
 Lanzar el mortero sobre los paneles de losa en dos capas: la primera, que debe cubrir la
malla y alcanzar un espesor de 2 cm. La segunda, completará los 3cm de recubrimiento a
partir de la greca inferior del panel.
 Retirar las guías maestras y rellenar éstos sitios con mortero, de manera inmediata.
 La segunda capa se deberá proyectar aproximadamente unas tres horas después de la
primera, hasta alcanzar el espesor de 3 cms. El tiempo máximo entre capas será aquel
que garantice que no se forme una junta fría entre las dos capas.
 Humedecer continuamente el tumbado con bomba de aspersión, mínimo durante los 4
primeros días luego del lanzado.
 La secuencia de curado dependerá de las condiciones ambientales de la zona de
implantación de las edificaciones.
7.9. Recomendaciones para acabados
7.9.1. Pintura exterior
 Se recomienda aplicar 2 tratamientos de revestimiento: primero una capa tipo empaste
elástico a base de resina acrílica foto-reticulante y luego la pintura elástica o elastomérica
fabricadas a base de resinas acrílicas en dispersión acuosa.
 Se deben ejecutar los procedimientos de operación, siguiendo las recomendaciones
establecidas por el fabricante
7.9.2. Pintura interior
 Se recomienda utilizar pinturas elásticas fabricadas a base de resinas acrílicas en
dispersión acuosa.
 Se deben ejecutar los procedimientos de operación, siguiendo las recomendaciones
establecidas por el fabricante.
7.9.3. Revestimientos de pared

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 Tanto para pegado como para sellado de juntas (emporado) de cerámica, se recomienda
utilizar materiales pegantes de cerámica tipo “mastic” de base asfáltica o silicona, no
cementantes.
7.10. Instalaciones hidrosanitarias / eléctricas
 Las instalaciones tanto hidrosanitarias como eléctricas, se realizarán conjuntamente con
las demás actividades del sistema constructivo, abriendo un canal en el panel, mediante
la utilización de una pistola de aire caliente, en el sitio donde será alojada la tubería.
 Se realizarán las respectivas pruebas de instalación y funcionamiento.
 Se deberá tomar en cuenta las observaciones que estipule el fabricante, en cuanto a
material, pruebas e instalación

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8. ANEXOS