Metal mecanica

U – Perú Living Conditions S.A.C.
PROYECTO MODERNIZACION REFINERIA TALARA
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FABRICACION Y MONTAJE
OFICINAS TEMPORALES
PROCEDIMIENTO
Doc.:02070-GEN-QUA-UPL-02-023
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FABRICACION Y MONTAJE DE OFICINAS
TEMPORALES
02070-GEN-QUA-UPL-02-023
Rev.N° Fecha Descripción Comentarios Preparado Aprobado Revisado
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INDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. REFERENCIAS
4. DEFINICIONES
5. RESPONSABILIDADES
6. RECURSOS
7. PROCEDIMIENTO DE MONTAJE Y FABRICACION.
8. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
9. SEGURIDAD Y SALUDOCUPACIONAL
10. MEDIO AMBIENTE
11. FORMATOSA CUMPLIMENTAR
12. ANEXOS

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1. OBJETIVO
Definirel procedimientoaseguirpararealizarlasactividadesde fabricaciónymontaje de lasoficinas
temporales,de este modoasegurarel nivel de calidadesperadopor nuestrocliente.
2. ALCANCE
Aplicablesalasactividadesde FABRICACIONYMONTAJEque se realizarandentrode losProyectoscomo
son: “Construcciónde OficinasTemporales – Chatarreros”,“Construcciónde Viviendasparapersonal de
TR – PuntaArenas”y “AlmacenesTablazo”, paraque sean adecuadamente planificados,supervisados y
ejecutados.
3. REFERENCIAS
 Planos de Arquitetura o Layout.
 Especificaciones Técnicas del Proyecto.
 ASTM A6 , Standard Specification For General Requirements For Rolled Structural Steel
Bars, Plates, Shapes, And Sheet Pilling.
 ASTM A105, Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications.
 ASTM A106/A53, Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-
Coated, Welded and Seamless
 ASTM A-234, Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and
Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service. DEFINICIONES
 ASTM A193, Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials
for High-Temperature Service.
 ASTM A312, Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel
Pipes.
 ASTM A182, Standard Specification for Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges,
Forged Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature Service.
 ASTM A403, Standard Specification for Wrought Austenitic Stainless Steel Piping
Fittings.
 ASTM A304, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Bars Subject to End-
Quench Hardenability Requirements.
 ASTM A143, Standard Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip
Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.
 ASTM A194, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High

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Pressure or High Temperature Service, or Both.
 ASTM A325, Standard Specification for Structural Bolts.
 ASTM A36, Standard Specification for Carbon Structural Steel.
 API 1104, Welding of Pipelines and Related Facilities.
 NTE E.090, Norma Técnica de Edificación
 AWS D1.1/D1.1M: 2008/2010, Structural Welding Code - Steel
 Normas SSPC, de preparación de superficies.
 RCSC/AISC: Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts
 AISC 303: Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.
 AISC 326: Detailing for Steel Construction.
 ANSI Z535.1: Safety Color Code.
DEFINICIONES
4. RESPONSABILIDADES
4.1. Gerente de Proyectos.
Coordina con el cliente las prioridades de entrega.
 Coordina con el departamento de valorizaciones, con gerencia y con el cliente la frecuencia de
las valorizaciones.
 Coordina enlaza y ordena a las diferentes áreas organizando y distribuyendo las actividades
necesarias para hacer viable su proyecto.
 Se encarga de distribuir la información del proyecto que necesita cada departamento (Memoria
Descriptiva / ACU / Metrados, contrato u orden de servicio del cliente) en coordinación con
Presupuesto.
 Elabora la planificación del proyecto (Cronogramas) coordinando con las diferentes áreas
los Tiempos necesarios correspondientes.
 Coordinar la aprobación de los cambios de Ingeniería que puedan existir en el Montaje.
 Contrata solo empresas homologadas positivamente por el Departamento de Calidad.
 Verifica que cada área cumpla y no exceda el presupuesto.
 Propone formas, métodos y estrategias para optimizar los costos del presupuesto base.
 Supervisa el cumplimiento del Sistema de Gestión de Calidad y propone mejoras.
 Difunde la política de gestión integrada a todo el personal del proyecto.

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 Garantiza una correcta ejecución de las obras en los plazos programados y con la
calidad Especificada.
 Aprueba y monitorea la implementación y mantenimiento del Plan de Calidad del Proyecto.
 Lidera la toma de acciones preventivas y correctivas necesarias para cumplir las metas del
Proyecto y del presente plan de calidad.
 Revisa los resultados de las auditorías internas o externas efectuadas a la obra y lidera la
Implementación de acciones correctivas necesarias.
4.2 IngenieroResidente
Organiza, gestiona y lidera el cumplimiento de las metas de producción de la empresa,
Comprometidas en los cronogramas de entrega de la obra, así mismo es responsable del
Abastecimiento del almacén y mantenimiento en obra.
Representa a la empresa ante los clientes durante toda gestión correspondiente a trabajos y
Solicitudes propias de la obra.
Realiza el planeamiento y organiza la ejecución de los trabajos, de acuerdo a las prioridades
Establecidas por el cliente y características particulares propias del proyecto.
Realiza la contratación de personal y/o empresas para la operatividad de la obra, y garantiza la
Entrega de los trabajos a tiempo, costo y Calidad requeridos.
Contrata solamente empresas homologadas positivamente por el departamento de
Calidad.
Elaborar las instrucciones inherentes al proceso técnico y condiciones especiales de montaje en
coordinación con el jefe de seguridad y vela por su cumplimiento.
Gestiona el cumplimiento de las partidas asignadas para su OT.
Mantiene actualizada la información del proyecto en la OT respectiva y es el responsable de que
la información de los avances (física y electrónica) este ordenada.
Verifica que las curvas “S” de producción estén al día en información.
Aprueba la emisión de las órdenes de servicio en todas las contratas y servicios.

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4.3 Ingenierode Seguridad y Medio Ambiente
 Verificar se cuenten con los permisos autorizados en la ejecución de las actividades y
tareas programadas.
 Verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
 Asegurarse que todos los trabajadores conozcan la aplicación del presente procedimiento.
 Programar y coordinar las charlas de 5 minutos requeridas para los trabajos programados.
 Efectuar la identificación de peligros y la evaluación de riesgos correspondientes.
 Efectuar la identificación de aspectos y evaluación de los impactos ambientales en las
actividades a ejecutar.
 Verificar que se cuente con la hoja MSDS del desmoldante.
 Se encargara de lascapacitacionesperiódicasde lostrabajosenaltura y el cumplimientode las
medidas de seguridad en las labores de encofrado y desencofrado.
 Verificar que los equipos (camión giat) cuenten con los dispositivos de seguridad necesarios
como: extintores, kit para derrames, bandeja geomembrana, etc.
 Encargado de la planificaciónyejecuciónde las capacitaciones del personal en la habilitación,
armado y desarmado de andamios.
4.5 Prevencionista de Riesgo.
 Realiza el IPER C de la obra y de las actividades que se desarrollan en el montaje.
 Propone implementaciones en el área a su cargo, en base a estudios de seguridad, aplicación
de la legislación nacional vigente y normas internacionales de seguridad, salud y medio
ambiente.
 Es el responsable de planificar, evaluar y elaborar los planes de contingencia.
 Es el responsable de velar por el cumplimiento de la seguridad y normas de Salud y
medio ambiente en la obra.
4.6. Jefe de Calidad
 Coordina con el personal de su área las inspecciones de los elementos,
 Revisa el plan de calidad para su aprobación.
 Elabora procedimientos de trabajo concernientes a su área.
Responsable de gestionar la Elaboración del dossier de Calidad de montaje.
Es responsable de que los equipos asignados a obra, estén calibrados.
Subcontrata empresas especializadas en ensayos no destructivos y destructivos.
Efectúa No conformidades y realiza su seguimiento.
Realiza la homologación de contratistas.
Propone formas, métodos y estrategias para optimizar los costos del presupuesto base.

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Es responsable de hacer cumplir el Sistema de Gestión de Calidad de la empresa, asimismo
propone mejoras.
 Conoce y domina las especificaciones Técnicas, los planos y alcances de trabajo del proyecto.
Mantiene actualizados, correctamente archivados y disponibles los registros del Sistema
de Gestión De Calidad del proyecto.
 Delega en el Q.A/QC de obra la responsabilidad de Gestión y control de calidad durante el
Desarrollo del montaje.
5. RECURSOS
 Acero
 Soldadura
 Gases
 Pernos
 Pintura
 Granalla
 Resina epoxica
 Cobertura
 Conectores de corte
6. PROCEDIMIENTO MONTAJE Y FABRICACION
6.1 FABRICACION:
6.2 MONTAJE:
6.2.1 TRAZO Y REPLANTEO
6.2.1.1 REPLANTEO INICIAL

 Se determinara en campo el B.M del proyecto, demarcación del perímetro de
seguridad,Se procederá a iniciar con la actividad de trazo y replanteo, verificando las
cotas del terreno de acuerdo a los planos emitidos para construcción y a las
especificaciones técnicas.
 Los registros localizados de coordenadas se anotaran en la libreta de campo del
topógrafo anotando como: punto visado, ángulo horizontal, ángulo vertical,
distancias
etc. A los protocolos se trasladara la información suficiente para ubicar los puntos
(coordenada y cotas) referente a los puntos de la estructura.

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 Los puntos de referencia deberán encontrarse señalizado con coordenadas UTM y
la elevación referida al nivel del mar o las propias del proyecto con pintura indeleble,
en el caso de ser concreto se señalizara sobre la superficie de esta y en caso de ser
estacas de madera o metal clavadas al terreno se les anexara a estas una lamina
donde se anotaran los datos correspondientes.
6.2.1.2 REPLANTEO DURANTE LA CONSTRUCCIÓN

 Se verificara y ubicará el correcto lineamiento del trazo de los limites del área de
trabajo, estás actividades se ejecutaran mediante la aplicación de protocolos de
reporte topográfico.
 Antes de iniciar la siguiente actividad es conveniente ejecutar como primer paso la
actividad de trazo y replanteo para estar seguro de que los puntos y niveles de las
cotas estén como se detallan en el proyecto, de no ser así se actualizara la
información respetando los datos contenidos en los planos, todas las actividades
antes mencionadas se ejecutaran mediante la aplicación del protocolo de reporte
topográfico con aviso y conocimiento de la supervisión del cliente.
6.2.1.3 REPLANTEO FINAL

 Verificará que las cotas de los niveles al final de la ejecución de la obra sean los
Requeridos por el proyecto, esta verificación se hará aplicando el protocolo de
reporte
Topográfico. Esta actividad es de suma importancia, pues de ella dependerá que se
Cumplan con los requisitos y el buen comportamiento del proyecto.
 Todo cambio o modificación en la actividad de trazo y replanteo se reflejaran en
los
Planos As Built (Así construido) del proyecto.
6.2.2 NIVELACION ALINEAMIENTO Y VERTICALIDAD
6.2.2.1 INSPECCIONDE PERNOS DE ANCLAJE DE COLUMNASY PILOTES.
El topógrafo realizará la verificación correcta de niveles, alineamiento y verticalidad
de la instalación de los anclajes, respetando las tolerancias durante el proceso
constructivo e instalación de las Obras Civiles.
La instalación de los pernos embebidos en concreto será de acuerdo a los planos
emitidos para construcción.
De encontrarse incompatibilidad con la Ingeniería de detalle referente a la ubicación
y
Encontrándose fuera de tolerancia, se realizará nuevos procedimientos para
absolver cualquier incompatibilidad de la parte civil para la instalación de las
estructuras.

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6.2.2.2 INSPECCIONDE ESTRUCTURAS PRE ARMADAS
Las estructuras que se programan para el montaje, serán inspeccionadas por el
inspector de Control de calidad, antes de iniciar las maniobras de pre ensamble o
estando las estructuras ya pre armadas, pero antes del izaje . Verificará que tienen
instalado correctamente, todos los componentes de diseño estructural. El alcance de
la inspección comprende identificar el paralelismo, la orientación de los
componentes de conexión, cantidad y diámetro de las baterías de agujeros. La
verificación se hará con los planos de montaje del proyecto.
6.2.2.3 VERIFICACIONDE ELEMENTOS DE IZADO.
Afín de tomar previsiones estrictamente de seguridad , antes del inicio de las
maniobras ; los pórticos , paneles pre armados , columnas o vigas , que están
preparadas para izaje , deben ser inspeccionadas por el Técnico residente de obra
y el supervisor de prevención de riesgos.
Las consideraciones de la inspección corresponden:
 Verificación del correcto ensamblaje de columnas con pórticos vigas y arriostres.
 Identificación de las conexiones empernadas correctamente pretensadas.
 Verificación de la correcta distribución de carga para estrobo o eslinga.
 Verificación de capacidad de carga y sanidad de los equipos de izaje a usar
(estrobos, eslingas).
 Paneles o pórticos ensamblados correctamente rigidizados.
6.2.2.4 NIVELACIONDE ESTRUCTURAS.
Antes de proceder al inicio del montaje de estructuras, se debe controlar los
elementos y partes del sistema de montaje, identificándolos (tubo, conectores,
polines, y elementos de sujeción), este control se realiza en conformidad con los
planos de montaje y de marcas. Si hubiese algún elemento dañado ya sea por
transporte y/o manipuleo se tomara acción inmediata identificándolo para verificar la
implicancia en el proceso de montaje.
Durante el montaje se realizará la verificación y ubicación de los códigos de
elementos
Correspondiente a los Planos de Montaje.
En el proceso de montaje se verificará con el Nivel Automático la nivelación de las
placas bases de las columnas y planchas de anclaje de vigas. Las columnas
individuales se consideran niveladas en un mismo plano de base, si la desviación

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angular (de la pendiente) entre ellas, con relación al eje de referencia de montaje no
excede 1:500, y se mantiene dentro los márgenes de
Tolerancia de montaje de la norma AISC.
6.2.2.5 PREPARACIÓN DE LA PLACABASE.
Para el alineamiento y nivelación de las columnas se utilizaran “Tuercas de
Nivelación”, para regular el nivel y verticalidad de las bases manteniéndolas dentro
de los márgenes de tolerancia normados. El uso de las tuercas nivelantes, es parte
del proceso constructivo; permitirá calibrar la pendiente de las bases de concreto y el
nivel de instalación que por diseño le corresponde a las columnas de acero del
edificio.
La lechada o grout nivelante a usarse, será de acuerdo a los requisitos de la
especificación técnica y se aplicará posterior a la liberación topográfica de las
estructuras montadas.
Las bases de concreto deberán de ser repicadas para que cuando se aplique el
grout este tenga la adherencia suficiente para que pueda llegar a su resistencia
requerida. Para Las dimensiones (altura), Si hubiese la necesidad de utilizar placas
de nivelación estas serán de espesores comprendidos entre 1/4” hasta 1”, las cuales
quedaran adheridas a la base de concreto con grout.
Para la calzadura de las columnas, las placas que estarán en contacto directo con
el grout no deben tener ninguna aplicación de pintura.
Para la instalación de los pernos de anclaje se tendrá en cuenta:
La diferencia de la altura final de los pernos de anclaje no será mayor a 150mm
entre todos pernos de anclaje.
6.2.2.6 SEÑALIZACIÓNDE ZONADE MONTAJE
Antes del inicio del izaje de las estructuras, se debe restringir el acceso a la zona,
cercando y señalizando con cintas de seguridad el área o perímetro de alcance de
las maniobras.
El Ingeniero residente de obra , el asistente de residencia de obra y el supervisor de
prevención de riesgos deben verificar que se haya cumplido la delimitación indicada,
tomando en cuenta que durante el izaje no debe haber en el área restringida ningún
personal ajeno a la actividad que se está realizando en esos momentos.
Los equipo de montaje, por la carga, debe ser relacionada con la capacidad de izaje
de la grúa o camión grúa. Los elementos estructurales serán izados de acuerdo a la

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secuencia de montaje, planificada. La estructura debe estabilizarse con cuerdas
mientras ésta adquiere suficiente longitud para ser estable por sí misma.
6.2.2.7 VERIFICACIÓNTOPOGRÁFICA.
El topógrafo verificará la posición de los elementos de montaje. Si se detecta alguna
desviación producto de la fabricación de elementos y/o obra civil se comunicará al
cliente, esto quedará registrado en el protocolo de topografía, posteriormente
marcará los niveles de referencias tanto de alineación, verticalidad y nivelación,
según plano.
Esta medición será aprobada a su vez por el topógrafo del cliente, Quedando
registrado en el protocolo de topografía.
El ajuste final se realiza de la mano con el control topográfico, este se hará para las
correcciones de alguna desviación que no esté dentro de las tolerancias permitidas.
6.2.2.8 CONEXIONESEMPERNADAS.
Para el ajuste de los pernos, éstos deben estar libres de óxido y de cualquier medio
agresivo.
El valor de ajuste será dado respetando las características de los pernos (material,
grado,diámetro). El valor de torque a utilizar para los pernos de conexión instalados
será de acuerdo a lo especificado en la ficha técnica de los certificados de calidad
del fabricante.
El ajuste de los pernos de anclajes de la estructura se realizará después de
terminado el tiempo de curado del grout nivelante.
El cuerpo expuesto de los pernos de anclaje debe mantenerse protegidos de
cualquier medio agresivo externo (oxido, polvo, los hilos no deben estar rotos,
dañados, ni con salpicaduras de grout, etc.).
Los valores para el ajuste de los pernos de anclaje será proporcionado por
ingeniería y están de acuerdo a la Specification for Structural Joints Using High-
Strength Bolts (RCSC).
6.2.2.9 CONEXIONESSOLDADAS.
Si alguna estructura requiriese de soldadura esta se hará tomando como código de
calificación la norma AWS D1.1 respetando los criterios de inspección visual que
dicha norma exige.

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6.2.2.10 TOLERANCIAS DE NIVELACION, ALINEAMIENTOY VERTICALIDAD
Serán referenciadas de la siguiente manera:
Las columnas individuales se consideran aplomadas y niveladas si la desviación del
eje de trabajo no excede 1:500, sujeta a las siguientes limitaciones:
a) Para columnas soldadas y vigas armadas principales, sin tener en cuenta la
sección
Transversal, la variación de rectitud admisible será:
Largo < 10 000 mm (10 m) = 1mm x largo total de viga (m)
Largo = 10 000 mm (10 m) y = 15 000 mm (15 m) = 10 mm.
6.2.2.11 ELEMENTOS DIFERENTES A COLUMNA.
a) El alineamiento de elementos consistentes de una sola pieza recta sin empalmes
de obra, excepto elementos en volado, es considerado aceptable si la variación en
alineamiento es causada solamente por la variación del alineamiento de columnas
y/o por el alineamiento de elementos soportantes principales dentro de los límites
permisibles para la fabricación y montaje de tales elementos.
b) La elevación de elementos conectados a columnas es considerada aceptable si la
distancia desde el punto de trabajo del elemento a la línea superior de empalme de
la columna no se desvía más de 5 mm o menos de 8 mm de la distancia
especificada en los planos.
c) La elevación de elementos distintos a los conectados a columnas, los cuales
consisten de piezas individuales, se considera aceptable si la variación en la
elevación real es causada solamente por la variación en elevación de los elementos
de soporte, los cuales están dentro de los límites permisibles para la fabricación y
montaje de tales elementos.
d) Piezas individuales, las que son partes de unidades ensambladas en obra y
contienen empalmes de obra entre puntos de apoyo, se consideran aplomadas,
niveladas y alineadas si la variación angular del eje de trabajo de cada pieza relativa
al plano de alineamiento no excede 1:500.
e) La elevación y alineamiento de elementos en volado será considerada aplomada,
nivelada y alineada si la variación angular del eje de trabajo desde una línea recta
extendida en la dirección plana desde el punto de trabajo a su extremo de apoyo no
excede 1: 500.

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f) La elevación y alineamiento de elementos de forma irregular será considerada
aplomada, nivelada y alineada si los elementos fabricados están dentro de sus
tolerancias y sus elementos de apoyo o elementos están dentro de las tolerancias
especificadas por la norma AISC.
6.2.2.12 ELEMENTOS ANEXADOS.
Las tolerancias en posición y alineamiento de elementos anexados como dinteles,
apoyo de muros, ángulos de borde y similares serán como sigue:
a) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados en su posición
vertical cuando su ubicación está dentro de 9 mm de la ubicación establecida desde
la línea superior de empalme de la columna más cercana a la ubicación del apoyo
como se especifique en los planos.
b) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados en su posición
horizontal cuando su ubicación está dentro de 9 mm de la correcta ubicación relativa
al eje de acabado establecido en cualquier piso particular.
c) Los extremos de elementos anexados se consideran propiamente ubicados
cuando están alineados dentro de 5 mm entre uno y otro vertical y horizontalmente.
6.2.3 SOLDADURA EN MONTAJE
6.2.3.1 PROCEDIMIENTODE SOLDADURA Y CALIFICACIONES.
El proceso de soldadura que se empleará en obra será SMAW.
La calificación de soldadores se realizara de acuerdo a lo estipulado en la parte 3 y 4
del código AWS D1.1. 2010 y de acuerdo con los WPS calificados que se usaran para
el proyecto.
6.2.3.2 SOLDADORES.
A cada soldador homologado en la posición 3G/4G, se le asignará un código, o
número de estampa con lo cual identificará todas sus soldaduras sin excepción.
Es responsabilidad del Inspector de Calidad mantener al día el registro de
calificación.

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6.2.3.3 EXÁMENES VISUALESY OTROSCONTROLES.
El Inspector de Calidad debe asegurar que todos los exámenes requeridos sean
realizados en la forma y oportunidad que corresponda y que sus resultados sean
registrados manteniendo todas las evidencias a disposición del inspector autorizado
del cliente.
Los respaldos de exámenes no destructivos permanecerán en poder del Inspector de
calidad hasta el término dela obra , a no ser que se acuerde otra disposición con el
cliente.
Para controlar las variables que influyen en la calidad , el Inspector de Calidad
revisará sin excepción todas las etapas del trabajo , basándose en lo siguiente:
6.2.3.3.1 EXÁMENES ANTESDE SOLDAR.
 No se realizará ninguna soldadura sin la protección cuando haya vientos
fuertes, lluvia, polvo , arena u otra condición perjudicial para la soldadura.
 Verificar la alineación de la junta.
 Verificar el estado y preparación de las juntas a soldar.
 Verificar el estado y preparación de las partes a soldar.
 Verificar el ángulo de biselado.
 Revisar el equipo y accesorios.
 Verificar el material de aporte sea correspondiente al material base.
 Revisar el precalentamiento si corresponde cuando aplicase.
6.2.3.3.2 EXÁMENESDURANTE LA SOLDADURA.
 Revisar el estado del material de aporte.
 Revisar que el material de aporte sea compatible con el con el material base.
 Revisar la temperatura entre cordones si corresponde.
 Revisar el tamaño y apariencia del cordón de raíz.
 Revisar el tamaño y apariencia de pasadas intermedias.
 Revisar el tipo de corriente, amperaje o voltaje y polaridad empleada.
 Todo lo anterior debe ser cotejado con el procedimiento de soldadura
aplicable.

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6.2.3.3.3 EXÁMENESDESPUÉS DE SOLDAR.
Toda discontinuidad hallada durante la ejecución de la soldadura , atribuible a
defectos de material , al soldador , a la preparación del material o al armado o
ensamble del conjunto , será corregida de inmediato para evitar reparaciones
posteriores. Estas correcciones consistirán en restablecer las condiciones
originales del material afectado o de la junta, para seguir con la soldadura,
para ello puede ser necesario explorar zonas afectadas y/ o remover parte de
la soldadura ya depositada. Estas exploraciones o correcciones , no tendrán la
connotación de “Reparación” , puesto que son parte inherente del proceso.
Toda indicación de discontinuidad que exceda los criterios de aceptación de
acuerdo a la norma , código o acuerdos contractuales , será considerado
como defecto , lo cual significará su rechazo.
Todos los rechazos se harán solo en relación con soldaduras terminadas y no
sobre las que están en proceso.
6.2.3.3.4 SOLDADURASTERMINADAS.
 Para los propósitos de este procedimiento, son soldaduras terminadas solo
aquellas
Que el inspector de Calidad acepte y reciba como tales y sobre las cuales no sea
necesario realizar ninguna operación que modifique su estado.
 El soldador presentará al inspector para su aprobación, las soldaduras terminadas
en perfecto estado de acabado y limpieza. El inspector podrá ordenar retoques de
Cualquier tipo antes de aceptar como terminada la soldadura.
6.2.3.3.5 EXÁMENESNO DESTRUCTIVOS (END)
 El alcance del tipo de END a las soldaduras de obra será el de Inspección visual y
Tintes penetrantes, siendo los criterios de aceptación o rechazo de acuerdo al código
AWS D1.1. Edición 2010, tabla 6.1.
 La cantidad de ensayos de tintes penetrantes será al 10% de las juntas soldadas
en Obra.
 El Jefe de Calidad delega al Inspector de Calidad, la ejecución de todos los END en
Obra . El inspector registrará en los formularios correspondientes para la revisión
del Cliente.

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6.2.4 PERNOS EN MONTAJE DE OFICINAS TEMPORALES
6.2.4.1 MONTAJE DE PERNOS ESTRUCTURALES.

 Previo al Apriete de los pernos se realizará una revisión para confirmar la ubicación y
descartar error alguno.
 Los pernos instalados en las conexiones de las estructuras montadas, tendrán colocadas
arandela plana y tuerca; terminado el conexionado de la pieza estructural quedarán ajustados
a golpe de llave, para permitir las mediciones y correcciones topográficas respectivas.
 El apriete por torque calibrado se ejecutaran identificando los sectores definidos para ajuste
(torque), verificando con el plano de montaje el diámetro, calidad y número de pernos que
deben contener cada una de las baterías de pernos; de acuerdo a las especificaciones
técnicas del proyecto .
 Los rangos o valores de torque a aplicar a los pernos serán de
Acuerdo a las recomendaciones alcanzadas por el fabricante en las
Fichas técnicas y certificados de calidad.
6.2.4.2 RANGO DE TOLERANCIA DE TORQUE
6.2.4.3 INSTALACIÓN DE PERNOS CON ARANDELA DTI A325/A490.

 Así mismo en obra se podrá implementar el uso de arandelas DTI,
Norma ASTM F959.
 Uso de arandelas DTI estará de acuerdo a Norma RCSC.
 La arandela DTI (ARANDELA INDICADORA DIRECTA DE TENSIÓN)
Norma ASTM A325/ASTM F959; ASTM A490 al ser usado en el
Montaje estructural del proyecto, deberá contar con las
Especificaciones del fabricante.
 La Especificación indicará: ubicación correcta de arandela en el
Perno estructural; secuencia de apriete; evaluación de muestra de
Rango de ajuste en servicio de arandela DTI.

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6.2.5 RESANE DE PINTURA DE ESTRUCTURAS.
6.2.5.1 Preparación de superficie.
6.2.5.1.2 Áreas dañadas por soldadura:
 En estas áreas se limpiará con escobillas metálicas y lijas según SSPC-SP2,
para retirar los residuos de soldadura y óxido presente. Las rebabas y
salpicadura de soldadura deberán ser retiradas según SSPC-SP3/SP2, con
esmeril, espátulas o lijas Nº 40, 80.
 Luego lijar toda el área tratada con lija manual , según SSPC-SP2, recortando
en forma uniforme los bordes de pintura que han sido quemados hasta
aproximadamente 10 centímetros del borde dañado causado por dicha
soldadura, a fin de dar rugosidad apropiada tanto al metal como a la pintura
tratada.
 Pasar finalmente con paño y thinner epoxi a dicha área para retirar toda.
contaminación presente.
 Proceder a resanar aplicando una primera capa con el producto recomendado
en las especificaciones técnicas del proyecto, considerando el espesor de capa
protectora solicitada por el proyecto.
 Luego del tiempo de repintado de la primera capa, aplicar la capa siguiente de
tal manera de llegar a obtener un espesor seco total del sistema de los mills que
el proyecto requiere.
 El Tiempo de repintado mínimo entre pasadas de capas de pintura no será
menor a 4 horas a una temperatura 20 °C.
 Para pintado a temperaturas extremas solicitar la evaluación y procedimiento
Elaborado por el fabricante del producto.
6.2.5.1.3 Áreas dañadas por transporte y manipuleo.
a) Áreas donde se ha llegado al metal:
 Lijar manualmente (lija Nº 80, 100), retirando pintura suelta y óxido presente,
según SSPC- SP2.
 Recortar en forma uniforme los bordes del área dañada.
 Pasar con paño y thinner epoxi para retirar toda contaminación.
 Proceder a pintar llegando a obtener un espesor seco de acuerdo a lo
requerido por el proyecto.
 Luego del tiempo de repintado de la primera capa, aplicar la segunda capa
de tal manera de llegar a obtener un EPS total del sistema de mills solicitado
por el Proyecto.

Nota: No consta de revestimiento de poliuretano de dos componentes.

(PMRT)
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b) Áreas con pintura :
Lijar manualmente (lija Nº 240) a fin de dar rugosidad a la capa de pintura que
se halla adherida.
 Recortar en forma uniforme los bordes del área dañada.
 Pasar con paño y solvente compatible, para retirar restos de contaminación,
y a continuación aplicar los pasos de resane.
6.2.5.1.4 EPS: Espesor de película seca.
Durante la aplicación de la pintura se determinará:

 Espesor de película seca.
 Característica final de la pintura.
 El espesor de película seca se verificará que esté de acuerdo a lo
especificado.
 Se evaluará la apariencia general de la película, identificando las fallas de
aplicación que pudieran existir para su respectiva corrección.
6.2.5.1.5 Aplicación de la pintura.
 La operación de mezclado de los componentes de las pinturas así como la
dosificación de la dilución correspondiente se realizará de acuerdo a las
indicaciones de la ficha técnica de cada producto.
 El repintado entre capa y capa se realizará de acuerdo a lo especificado en las
hojas técnicas de cada producto.
 No se realizará ningún tipo de aplicación de pintura cuando las condiciones
ambientales no sean de acuerdo a las recomendaciones y especificaciones
Para pintado a temperaturas extremas dadas por el fabricante del producto.
Para la aplicación de pintura se utilizarán:
 Pistolas de pulverización.
 Brochas, rodillos.
 La aplicación de pintura manual con brocha sobre el metal, se realizará
repasando en forma uniforme.

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6.2.5.1.6 EQUIPOSDE MEDICION.
Para realizar las mediciones y toma de datos para el Resane de Pintura se
utilizaran los siguientes equipos:
 Cicrómetro (equipo para medir temperatura, Humedad Relativa y Punto de
Roció).
 Medidor de Espesores de Pintura película seca.
 Laminas patrón para calibración de Equipo.
 Medidor de Temperatura Superficial.
6.2.6 INSTALACION DE ANCLAJES QUIMICOS.
6.2.6.1 PROCEDIMIENTO DE COLOCACION DE ANCLAJES EN
CONCRETO ARMADO
Se realizara un reconocimiento previo de la zona a fin de identificar los
posibles aspectos que dificulten la labor de perforación. Además de la
revisión y utilización tanto de los equipos de trabajo (Taladros,
extractores de polvo, cables, etc), como de los implementos de seguridad
requeridos para esta labor.
Las labores de trazos y replanteos serán realizadas por personal
Contratante y verificados por el personal de Control de Calidad según los
planos y ejes correspondientes a las ubicaciones de las estructuras
antes de proceder a la perforación
6.2.6.2 PROCEDIMIENTO PARA LA INSTALACION DE ANCLAJES
QUIMICOS
El tipo de anclaje, diámetro, profundidad y adhesivo a utilizar serán de
acuerdo a las especificaciones técnicas requeridas.
A continuación se detallan los pasos a seguir para una correcta
colocación de los anclajes:
1.-Seleccione la broca del diámetro correcto. Determine el calibre de
profundidad. Perfore el agujero ya sea enroca, ladrillo o concreto
manteniendo un ángulo de 90º con la superficie a perforar

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2.-La limpieza correcta del agujero es esencial. Use un cepillo de alambre
para eliminar el material restante y/o use aire comprimido para limpieza
profunda. La boquilla de aire deberá tener un diseño especialmente para
limpieza de agujeros.
3.-Coloque el cartucho en el porta cartuchos.
4.-Enrosque la punta mezcladora.
5.-Coloque el porta cartuchos en el dispensador. Descarte las dos
primeras descargas del adhesivo de cada cartucho.
6.-Inyecte el adhesivo en el agujero llenando a 2/3, comenzando desde
el fondo.
7.- Libere el dispensador.
8.-Inserte la varilla dando giros hasta llegar al fondo del agujero, dejando
un mínimo de 50 mm de altura para colocar sus respectivas tuercas y
arandelas. O traslapes correspondientes
9.-El fijador puede ser ajustado durante el tiempo especificado de gelado.
10.-No mueva el anclaje entre los tiempos especificados de gelado y
curado.
11.-Aplique carga al fijador después del tiempo de curado
(aproximadamente 12 horas).
NOTA:
En caso de que las perforaciones realizadas encontraran obstrucción en
su recorrido por los aceros propios de las estructuras existentes, se
coordinara con los representantes de la empresa contratante la
posibilidad de variación y/o perforación diamantina para así poder
mantener los ejes requeridos en anclajes de Barras Roscadas, de ser
necesario se replantearan las perforaciones en las planchas de los
anclajes.

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6.2.7 INSTALACION DE PLACAS COLABORANTES.
6.2.7. 1 INSTALACION
Esta etapa corresponde a la ubicación de las placas colaborantes sobre las vigas de
apoyo ,es decir la posición final.

 Las planchas se colocaran con los valles de menor dimensión sobre las vigas, salvo
que se especifique lo contrario en los planos.
 Se iniciará colocando la pestaña mayor de la primera placa en el extremo de la viga
paralela contigua, para permitir que las pestañas mayores de las planchas
subsiguientes calcen sobre las menores.
 El apoyo sobre las viga transversales terminales es de 5cm, los cuales
quedaran totalmente embebido en la loza .
 Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril , disco de corte ,
cizalla o cualquier otro método que no deteriore la geometría de la plancha.

 En cas ose requiera apuntalamiento , se realizara al centro de los tercios.

 El apuntalamiento se retirara , a los siete días de vaciado el concreto o
según disponga el diseño.
6.2.7.3 INSTALACION DE CONECTORES DE CORTE
Se utiliza conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de
lozas y vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico a través de la
soldadura y a la loza por el bulbo del perno embebido de concreto alrededor
del mismo.
Se debe perforar la placa antes de instalar los conectores de corte . este
proceso puede realizarse usando brocas sacabocado o algún sistema de
corte mecánico.
La perforación no debe exceder el ancho del valle de apoyo de la plancha y
se debe realizar evaluando no causar daños a la viga de acero sobre la cual
se apoya.
 SISTEMA DE ANCLAJE HILTI
 AWS D1.1 2010

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7. SEGURIDADY SALUD OCUPACIONAL
Actividades preliminares al trabajo
 Antes de iniciar actividades en la zona de trabajo, se debe contar con los permisos
correspondientes.
 El personal deberáestarinstruidoacercade lospeligrosyriesgospropiosde latarea,seanestos
pormanipuleode materiales(maderas,tablones),usode herramientas,oportránsito enlazona,
trabajos en altura.
 El personal debe conocer y tener al alcance la hoja MSDS del desmoldante.
Verificación de herramientas y equipos
 Antes de efectuar los trabajos de encofrado se deberán revisar las condiciones de uso de las
herramientas y equipos, según instructivo uso de herramientas manuales y equipos portátiles
(02070-GEN-HSE-SPE-022)
 Los equipos deberán contar con los permisos y aprobaciones de equipos de acuerdo a los
procedimientos establecidos por UPLC, así mismo la mano de obra calificada encargada de
ejecutar el procedimiento deberá tener acreditación o certificado que respalde su calificación
para le tipo de trabajo que realice.
 No será permitido el uso de herramientas hechizas ni equipos no certificados.
 Los equiposnoseránoperadosporotra personaque noseala que estácalificada,de hacercaso
omiso a esto, se aplicara la sanción respectiva.
 Los equipos de deberán conservar optimo estado para evitar cualquier tipo de incidente que
ponga en riesgo la integridad del operador y personal inmerso en la actividad.
 Los equiposde prevenciónde seguridadcomosonextintores,yotrosdeberánestarhabilitados
para su uso en caso de emergencias.
Verificación de uso de EPP’s
 Previoal el ingresoa las instalacionesdonde se realizaraejecutarael procedimientodescritode
cualquiera de os puntos tocados, el personal deberá contar con los EPP obligatorios
 Se le indicara al personal la tarea explicita a realizar por lo cual deberá con el equipo adecuado
para realizarlatareaencargada,esasi que esresponsabilidadde laseguridadenobraconservar
el cumplimiento de este punto. Si el trabajador omite la indicación de conversar el equipo
adecuadoal momentode realizarlaactividad,esteserásancionadosegúnlagravedadde lafalta.
 Los equipos de protección personal deberán mantener un óptimo estado para de esta forma
evitar la exposición del trabajador a un riesgo en la actividad a realizar en la jornada de trabajo

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diaria.
Señalización
 Las áreas de trabajo debajo del nivel natural deberán ser señaladas con mallas de seguridad
adecuados, cubriendo en su totalidad el área de trabajo.
 Con el finde evitarchoques(colisiones),debendefinirse yseñalizarse el áreade trabajo.
 Se indicaralasrutas de emergenciarespectivaspreviasal iniciodel trabajo.
Orden y Limpieza
 Las áreas de trabajo deberán estar permanentemente libres de cuerpos y elementos extraños
que pudieran interferir con el desarrollo de las actividades de encofrado, el orden y la limpieza
serán mantenidos en todo momento.
 Los residuossólidosseránsegregadosadecuadamenteenloscilindrosde acuerdoal códigode
coloresestablecidos.
Trabajosen Altura
 Solo los trabajadores capacitados y habilitados serán los que realicen labores en andamios.
 Cuando se requiera trabajar en altura, los andamios que se construyan será LAYHER.
 El personal de armado y desarmado de andamios serán capacitados por un capacitador
designado por LAYHER en armado y desarmado de andamios según estándares del cliente.
 Uso en todo momento de arnés certificado UL o similar.
 Es considerada una falta el si se descubre a una persona no capacitada realizando trabajos de
altura sinautorización,porotra parte si la personaesautorizadapor su superior, este asume la
responsabilidad del caso.

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8. MEDIO AMBIENTE
10.1 Coordinaciones
 Los trabajos serán oportunamente comunicados y/o coordinados con el Supervisor de Medio
Ambiente.

10.2 Protección de suelo, orden y limpieza
9. FORMATOSA CUMPLIMENTAR
10. ANEXOS

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