pruebas e inspección a válvulas

PDVSA N° TíTULO
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHAAPROB.FECHA
VOLUMEN 6
E PDVSA, 1983
PI–08–01–01 VÁLVULAS DE BOLA, MARIPOSA, TAPÓN,
COMPUERTA, GLOBO Y RETENCIÓN
ORIGINAL
Luis Tovor Ernesto ValeryMAY.04 MAY.04
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
OCT. 86
MAR.95
MAY.04 O.N.2
1
0
REVISIÓN GENERAL
REVISIÓN GENERAL 29
29
29
L.T. E.V.
MANUAL DE INSPECCIÓN
ESPECIALISTAS
PDVSA

REVISION FECHA
VÁLVULAS DE BOLA, MARIPOSA, TAPÓN,
COMPUERTA, GLOBO Y RETENCIÓN MAY.042
PDVSA PI–08–01–01
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PDVSA
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Índice
1 OBJETIVO 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 ALCANCE 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 American Petroleum Institute (API) 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 American Society of Mechanical Engineers (ASME) 3. . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 American Society of Testing Materials (ASTM) 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 4. . . . . . . . . . .
3.5 Manufactures Standarization Society of Valve and Fittings (MSS) 4. . . . .
3.7 Petróleos de Venezuela (PDVSA) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 DEFINICIONES 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Arrugas, Solapaduras, Pliegues y Defectos por Baja Temperatura 4. . . . .
4.2 Colas de Ratas 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 Contracciones de Solidificación o Rechupe 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 Coronas 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 Fuga en Prueba Hidrostática 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 Incrustaciones de Arena 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7 Irregularidades en Áreas Reparadas por Soldaduras 5. . . . . . . . . . . . . . . .
4.8 Marcas de Corte 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.9 Porosidad 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.10 Puntos Calientes y Grietas 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.11 Rugosidad Superficial 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.12 Sobre Juntas o Costras 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.13 Válvulas de Bola 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.14 Válvulas de Compuerta 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.15 Válvulas de Globo 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.16 Válvulas de Mariposa 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.17 Válvulas de Retención 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.18 Válvula de Tapón 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.19 Veteado 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5 INSPECCIÓN Y PRUEBA A VÁLVULAS NUEVAS 17. . . . . . . . . . . . . .
5.1 Condiciones de Inspección 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Certificado de Calidad del Fabricante 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Requerimientos a Cubrir Durante la Inspección 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4 Pruebas de Presión 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5 Reparaciones 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.6 Requerimientos Opcionales de inspección 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.7 Prueba para Válvulas Almacenadas 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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5.8 Informe 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.9 Inspección de Acuerdo a la Norma Correspondiente 23. . . . . . . . . . . . . . . . .
6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS A VÁLVULAS REPARADAS 24. . . . . . . .
6.1 Condiciones de Inspección 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Requerimientos a Cubrir Durante la Inspección 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Pruebas de Presión 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 MUESTREO DE INSPECCIÓN 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1 OBJETIVO
Este procedimiento describe los requerimientos y la metodología que se debe
considerar para realizar la inspección, prueba en planta, en recepción y en
reparación de válvulas tipos: bola, mariposa, tapón, compuerta, globo y
retención, con el fin de determinar sus condiciones físicas y su adecuación al
servicio.
2 ALCANCE
Este procedimiento aplica a todas aquellas válvulas de compuerta, globo, bola,
tapón, mariposa y retención nuevas o reparadas a ser inspeccionadas, y/o
probadas en talleres propios o en talleres externos previamente aprobados y/o
autorizados por las áreas operacionales de PDVSA.
Las válvulas para servicio de HF no están cubiertas en este documento.
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS
3.1 American Petroleum Institute (API)
593 “Ductile Iron Plug Valves, Flanges Ends” – 2nd Edition August
1981.
594 “Wafer and Wafer –Lug Check Valves”.
598 “Valve Inspection and Testing”.
599 “Metal Plug Valves– Flanged and Welding Ends”.
602 “Compact Steel Gate Valves”.
6D “Specification for Pipeline Valves” (Gates, Ball and Check
Valves).
600 “Steel Gate Valves, Flanged or Buttwelding Ends”.
607 “Fire Test for Soft Seated Ball–Valve”.
608 “Metal Ball Valves”.
609 “Buttertly Valves Lug–Type and Water Type” .
3.2 American Society Of Mechanical Engineers (ASME)
B.16.24 “Cast Copper Alloy Pipe Flanges and Flanged”.
B.16.34 “ Valves Flanged, Threaded and Welding End”.
B.16.42 “Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings, Classes 150 and
300”.
3.3 American Society of Testing Materials (ASTM)
A320 “Standard Specification for Alloy/stell Bolting for Low
Temperature Service”.

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E370 “Mechanical Testing of Steel Products”, usando el “Charpy V
Notch”.
3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)
3133–1 “Procedimientos de Muestreo para Inspección por Atributos”.
3.5 Manufactures Standarization Society of Valve and Fittings (MSS)
MSS–SP–25 “Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and
Unions”.
MSS–SP–55 “Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings,
and Other Piping Components – Visual Method for Evaluation of
Surface Irregularities”.
3.6 Petróleos de Venezuela (PDVSA)
90617.1.040 “Selección de Válvulas”.
PI–02–02–01 “ Radiografía Industrial”.
PI–02–05–02 “ Partículas Magnéticas”.
4 DEFINICIONES
4.1 Arrugas, Solapaduras, Pliegues y Defectos por Baja Temperatura
Son irregularidades superficiales causadas por fusión incompleta, al vaciar el
metal fundido a una temperatura relativamente baja.
4.2 Colas de Ratas
Es una irregularidad que aparece en la superficie de piezas fundidas en forma de
depresiones, ocasionado por desplazamiento o pandeo de las superficies de los
moldes.
4.3 Contracciones de Solidificación o Rechupe
Es una cavidad que aparece en las piezas fundidas fundidos como resultado de
una contracción en la solidificación y progresivo enfriamiento del metal.
4.4 Coronas
Son irregularidades superficiales que aparecen en piezas fundidas como
consecuencia de una fusión incompleta o por solidificaciones internas
localizadas, producto del enfriamiento diferenciado de la pieza.
4.5 Fuga en Prueba Hidrostática
Es la fuga del fluido de prueba en la tubería o equipo, a pérdida aceptable
establecida en la norma aplicable o especificada en la orden de compra. Si el

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fluido de prueba es agua la unidad será la gota (1 onza es aproximadamente 480
gotas) y si el fluido de prueba es aire la unidad será la burbuja.
4.6 Incrustaciones de Arena
Es la arena arrastrada que queda atrapada en el metal fundido y aparece visible
en la superficie de las piezas.
4.7 Irregularidades en Áreas Reparadas por Soldaduras
Son irregularidades resultantes de una inadecuada preparación superficial
después de aplicada la soldadura.
4.8 Marcas de Corte
Son irregularidades en superficies de piezas fundidas ocasionadas por la
aplicación no apropiada de herramientas mecánicas o manuales, utilizados para
su limpieza.
4.9 Porosidad
Es una cavidad en la pieza fundida, causada por gases o vapor de agua
atrapados durante el proceso de solidificación.
4.10 Puntos Calientes y Grietas
Son discontinuidades lineales, superficiales o fracturas causadas por esfuerzos
internos y/o externos, actuando sobre la pieza fundida. Pueden producirse
durante o después de la solidificación.
4.11 Rugosidad Superficial
Es una textura superficial rugosa causada por defectos de diseño, modelo y
condiciones de la arena.
4.12 Sobre Juntas o Costras
Son irregularidades superficiales que generalmente están formadas por
incrustaciones de arena arrastrada por el metal fundido, recubiertas por una capa
de metal poroso.
4.13 Válvulas de Bola
Es el tipo de válvula más comúnmente utilizado en los procesos industriales,
debido a que proveen buena hermeticidad y rápido cierre. Existen válvulas de
bola con asiento no metálico y sellos metal–metal. Los dos (2) tipos básicos son:
válvula de bola flotante (la bola es soportada o flota entre los asientos, Figura 1a)

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y la válvula de bola fija (la bola es soportada por un muñón en la parte inferior que
permite la rotación de la misma, restringiendo su desplazamiento axial, Figura
1b). La ventaja principal de una con respecto a la otra radica en la operatividad.
Para altas presiones es recomendable utilizar válvulas de bola fija, debido a que
la fuerza hidrostática del fluido que actúa sobre la bola, es absorbida
parcialmente por el muñón.

FIG. 1.a VÁLVULA DE BOLA FLOTANTE FIG. 1.b VÁLVULA DE BOLA FIJA
1. Indicador
2. Vástago
3. Empaque del vástago
4. Arandelas y pernos del cuerpo
5. Anillo de asiento
6. Bola
7. Cuerpo (caja)
1. Indicador
2. Vástago
4. Tuercas y espárragos
5. Asiento
6. Bola
7. Cuerpo
1
2
3
4
5
6
7
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4.14 Válvulas de Compuerta
La válvula de compuerta está diseñada para servicios donde se requiere bloqueo.
Presentan la ventaja que se fabrican en todos los tamaños, clases y materiales
requeridos. (Ver Figura 2).
Estas válvulas no son adecuadas para servicios de estrangulamiento, debido a
que la superficie de los asientos se erosiona rápidamente cuando la compuerta
no está en posición cerrada o abierta.
Existen tres (3) tipos básicos de válvulas de compuerta: de apertura completa,
de apertura reducida y tipo venturi. La diferencia principal entre ellas radica en
el tamaño y forma del área de flujo de la válvula. La de apertura completa posee
un área de flujo igual al tamaño nominal de la tubería, mientras que en las dos
últimas, el área de flujo es menor. Las válvulas de compuerta, están constituidas
por 20 ó más componentes, siendo la compuerta, el vástago, el bonete, los
asientos y las conexiones, los más significativos. Existen en el mercado una gran
variedad de diseños.
4.15 Válvulas de Globo
Son válvulas diseñadas para controlar flujo, (Ver Figura 3), utilizadas en procesos
donde la presión, temperatura y/o el nivel de un líquido deben mantenerse en
valores pre–establecidos. Estas válvulas pueden ser de dos tipos: de asiento
simple y de asiento doble. Las de asiento simple son generalmente utilizadas
cuando se requiere un sello hermético y tamaño menor o igual a dos (2) pulgadas.
Las válvulas de globo de asiento doble, normalmente son suministradas en
tamaños mayores de 2”. Su principal ventaja radica en que la fuerza requerida
por el actuador es menor que en las de asiento simple, debido a que las fuerzas
originadas por la presión del fluido sobre cada uno de los tapones tienden a
cancelarse.
4.16 Válvulas de Mariposa
Existen dos tipos de válvulas de mariposa; las convencionales (Categoría A
según API 609, (Figura 4.a) y las de alta eficiencia (Categoría B según API 609,
(Figura 4.b), las cuales están definidas en la guía de selección de válvulas
PDVSA N° 90617. 1.040. Las válvulas de mariposa convencionales cuentan con
un disco circular que pivota en el centro y se abre haciendo un giro de ¼ con la
palanca externa. Son válvulas normalmente utilizadas para servicio de
estrangulamiento a bajas caídas de presión, pudiendo ser utilizadas
eventualmente en servicios de bloqueo donde el bloqueo no requiera un sello
hermético.

FIG. 2 VÁLVULAS DE COMPUERTA
VÁLVULA DE COMPUERTA DE DOBLE DISCO
Y VÁSTAGO SALIENTE
VÁLVULA DE COMPUERTA DE
VÁSTAGO SALIENTE
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FIG. 2 (LEYENDA)
1. Indicador de vástago
2. Protector del vástago
3. Volante–Manubrio
4. Tuercas de la horqueta
5. Horquilla
6. Vástago
7. Tornillos y tuercas del estribo de apoyo
8. Empaquetadura del vástago
9. Válvula de alivio
10. Tope (casquete)
11. Tope de tuerca y perno
12. Disco de guía
13. Disco de ensamblaje
14. Anillo de Asiento
15. Cuerpo (Caja)
16. Apoyo

FIG. 3 VÁLVULA DE GLOBO
1. Cuerpo
2. Anillo cuerpo
3. Cojinete de plato
4. Disco
5. Tuerca–retén del disco
6. Vástago
7. Contratuerca–Prensa–
estopa
8. Anillo de junta
9. Empaquetadura
10. Esparragos, cuerpo y tapa
11. Esparragos prensa
12. Prensaestopa
13. Plato de prensaestopa
14. Esparrago y tuerca
fijación palto
15. Tapa
16. Tuerca del vástago
17. Volante
18. Placa de identificación
19. Tuerca fijación volante
20. Anillo de linterna
21. Tapón
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FIG. 4A VÁLVULA DE MARIPOSA CONVENCIONAL
TornilloRosca (Típica)
Puede ser taladrado o
roscado en algunos
tamaños
Espárrago
Perno
Espárrago
Perno
Tipo Oreja
Tipo Placa
Rosca (Típica)
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FIG. 4B VÁLVULA DE MARIPOSA DE ALTA EFICIENCIA
Dimensión cara–cara de válvula Empacadura de brida
Sección A –A
Tubería
Línea central de disco
Línea central de eje
Cuerpo
Asiento
Excentricidad de asiento
Línea central de
tubería
Línea central de disco
Empaque de brida
Brida
Espacio nominal radial
(c) en un disco
totalmente abierto
Cara de brida
Distancia de línea central de
eje a cara de brida
Línea central
de eje
Disco
Reten de asiento
Línea central
de eje
Excentricidad
de eje
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Las válvulas de mariposa de alta eficiencia, son válvulas con cuerpos que
cumplen con regímenes de presión y temperatura. Las normas aplicables son
ASME B16.34 para válvulas de acero, aleaciones de Níquel, o de aleaciones
especiales, ASME B16.42 para válvulas de fundición nodular, y ASME B16.24
para válvulas de aleaciones de cobre. Pueden ser de doble o triple excentricidad.
En las primeras, la línea central del vástago y el disco están desplazadas
ligeramente adelante del eje del flujo. En las segundas, o de triple excentricidad,
en adición al desplazamiento del centro de rotación en dos direcciones, el eje
central del contorno del borde del disco no pasa exactamente a través del
vástago”. Este diseño se usa en bloqueo de servicio general y aplicaciones
especiales ( Ej: Servicio Criogénico o altas temperaturas) y están disponibles en
Clases ASME 150, 300 y 600.
Las válvulas de mariposa son usualmente clasificadas de acuerdo al tipo de
conexión. Ellas pueden ser: sin bridas, con bridas simples y con brida doble. El
elemento de cierre en estas válvulas es un disco, el cual al girar sella contra una
superficie o asiento, produciendo una adecuada hermeticidad.
4.17 Válvulas de Retención
Las válvulas de retención, conocidas como válvulas “check” (Ver Figura 5), están
diseñadas para prevenir la inversión del flujo. En una válvula de retención, el
elemento de cierre es activado por su propio peso o por el cambio de dirección
de flujo. Este elemento de cierre puede ser una bola, un disco o un pistón. Los
tipos más comunes son: de giro, de disco inclinado, de plato simple, de plato
doble y de levantamiento. La selección de un tipo particular depende
esencialmente de los requerimientos de servicio y disponibilidad. Es de hacer
notar que para todos los procesos, la función principal de estas válvulas es
prevenir la inversión del flujo y no bloquearlo completamente. La utilización de
válvulas de retención con asientos no metálicos, permite una disminución de las
fuerzas, estando limitadas por la temperatura de trabajo.
4.18 Válvula de Tapón
Este tipo de válvula esta diseñada para servicios de bloqueo. Las válvulas de
tapón pueden ser clasificadas en dos (2) tipos: lubricadas y no lubricadas. Las
lubricadas requieren de la utilización de un lubricante para asegurar su
operatividad y hermeticidad, y están diseñadas para proveer sello metal–metal.
(Ver Figura 6).
Las no lubricadas, por el contrario, no requieren de lubricación y están diseñadas
con doble sistema de sello metal–metal y metal–no metal. Este último tipo de
válvula presenta la ventaja de que requiere poco mantenimiento.

FIG. 5 VÁLVULAS DE RETENCIÓN
VÁLVULA DE RETENCIÓN REGULAR VÁLVULA DE RETENCIÓN PASO COMPLETO
1. Tapa de tuerca y perno
2. Tapa
3. Cuerpo
4. Disco
5. Anillo de asiento
6. Apoyo
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FIG. 6 VÁLVULA DE TAPÓN
1. Tornillo de lubricación
2. Espárragos y arandelas del casquillo
del prensaestopas
3. Casquillo del prensaestopas
4. Espárragos y arandelas de la cubierta
5. Cubierta
6. Empacadura de la cubierta
8. Válvulas de retención lubricante
9. Tapón
10. Cuerpo
11. Collar de retención
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4.19 Veteado
Es una irregularidad que aparece en la superficie de piezas fundidas como un
borde definido y está asociado con el movimiento o resquebrajamiento de la
arena.
5 INSPECCIÓN Y PRUEBA A VÁLVULAS NUEVAS
5.1 Condiciones de Inspección
5.1.1 Inspección en planta del fabricante
Cuando se requiere inspección (especificada en la orden de compra), la válvula
será inspeccionada por el inspector del comprador en la planta del fabricante o
taller autorizado por PDVSA. El inspector tendrá libre acceso a cualquier lugar de
la planta donde se realicen los trabajos de fabricación, relacionados con su orden
de compra, y/o en cualquier momento cuando estén ejecutando dichos trabajos.
5.1.2 Inspección fuera de la planta del fabricante
Cuando se requiere inspección de componentes de la válvula, manufacturados
fuera de la planta del fabricante, el inspector del comprador realizará las
inspecciones en los lugares de manufactura correspondientes.
5.1.3 Notificación de inspección
El fabricante o proveedor deberá notificar al área operacional de PDVSA con
suficiente antelación, el lugar y hora en que se podrá realizar la inspección a las
válvulas pedidas y/o componentes de ser requerido, tal como se indica en el
párrafo 5.1.2.
5.2 Certificado de Calidad del Fabricante
El inspector deberá verificar que el certificado de calidad de la válvula contenga
la información requerida en la orden de compra:
– Certificado de tratamiento térmico para los materiales recocidos,
normalizados o templados.
– Registro de calificación del soldador para ensamblajes con soldadura,
reparaciones de defectos y cambios en la guarnición.
– Registro de calificación del procedimiento de soldadura y especificaciones del
procedimiento.
– Certificados de pruebas físicas y químicas del material utilizado.
– Resultados de la inspección visual.
– Prueba hidrostática del cuerpo de la válvula.
– Prueba de asientos a baja presión.

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– Prueba de cierre a alta presión.
– Prueba de dureza (cuando aplique)
– Prueba de torque (cuando aplique).
– Prueba de impacto (sí la temperatura es < 20°F).
– Resultados prueba con partículas magnéticas, radiografía, ultrasonido o
líquidos penetrantes (cuando aplique).
– Norma que aplica
– Temperatura de operación
– Descripción del producto (servicio)
– Tipo de trim o guarnición
– Cantidad de piezas
– Prueba de fuego para válvulas de bola con asientos no–metálicos, según lo
especifica la norma API 607 (cuando aplique).
5.3 Requerimientos a Cubrir Durante la Inspección
A menos que se especifique algún(os) requerimiento(s) complementario(s) en la
orden de compra, la inspección del comprador se limitará a:
5.3.1 Examen de la válvula incluyendo el uso de herramientas ordinarias de inspección
para comprobar el cumplimiento de lo establecido en la orden de compra. El
fabricante o suplidor, debe presentar los planos de fabricación de las válvulas a
inspeccionar, donde se indiquen las dimensiones de las mismas, así como el
detalle de las dimensiones de las bridas. El inspector podrá verificar estos valores
en las válvulas sujetas a inspección. La verificación dimensional incluirá:
S Distancia cara–cara
S Espesor de pared
S Diámetro interno, externo y espesor de las válvulas soldables.
S Diámetro externo de la brida, espesor, número y diámetro de los orificios para
pernos de las válvulas bridadas.
5.3.2 Evaluación visual de la superficie a fin de detectar imperfecciones, tales como
rayas en las zonas de sello, marcas de herramientas, defectos de mecanizado
y/o fundición. La inspección visual de las superficies de las piezas fundidas se
efectuará según lo establecido en la norma MSS–SP–55 “Quality Standard for
Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings, and Other Piping Components –
Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities”.
5.3.3 Verificar que los materiales utilizados en la fabricación de la válvula estén
incluidos en la placa de identificación. Los certificados de calidad con los
resultados de la composición química y pruebas mecánicas deben ser revisados
para todas las válvulas a inspeccionarse. El número de colada sobre la válvula

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debe concordar con lo indicado en el certificado de calidad. Si los resultados de
los análisis no están disponibles para la guarnición, el fabricante deberá expedir
un certificado sobre el grado o tipo de material utilizado. La verificación del
marcaje o identificación debe realizarse según MSS–SP–25 o API 6D (válvulas
fabricadas bajo API 6D).
5.3.4 Presenciar las pruebas de presión requeridas en la norma aplicada.
5.3.5 Prueba de presión del cuerpo, asientos y asiento posterior “Backseat” (caso de
válvulas de compuerta / globo), según lo establecido en la norma de fabricación
y/o inspección aplicable.
5.3.6 Prueba de torque (mandatorio en caso de válvulas de tapón/bola de tres vías a
ser automatizadas o de ser especificado en orden de compra).
5.3.7 Inspección del revestimiento externo.
5.3.8 Prueba de paso (Válvulas fabricadas según API 6D).
5.4 Pruebas de Presión
5.4.1 Lugar de las pruebas
Las pruebas serán realizadas por el fabricante o proveedor en sus instalaciones
y/o cualquier otro lugar seleccionado por el mismo, en mutuo acuerdo con el
comprador, en presencia del inspector nominado por PDVSA.
5.4.2 Criterios para las pruebas
Las válvulas fabricadas bajo la norma API 6D se deben probar según lo
establecido en la referida norma, mientras que las válvulas fabricadas según API
594, API 599, API 600, API 602, API 603, API 608 y API 609 se debera probar de
acuerdo a lo establecido en la norma API 598. Las válvulas fabricadas bajo otros
estándares deberán ser probadas según lo específique la norma de fabricación
respectiva.
5.5 Reparaciones
Las reparaciones de los defectos detectados en el cuerpo de las válvulas durante
inspección y prueba, deben realizarse y examinarse según lo establecido en la
norma ASTM aplicable al material de construcción de la válvula. No se permitirá
una segunda reparación.
5.6 Requerimientos Opcionales de Inspección
A continuación se detallan algunos procedimientos opcionales de inspección que
se realizarán cuando así se exija en la orden de compra.
5.6.1 Procedimiento radiográfico
El procedimiento para inspección radiográfica será el establecido en la Norma
PDVSA–PI–02–02–01 “ Radiografía Industrial”.

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Para los ensayos radiográficos deben seleccionarse aquellas secciones críticas
de la válvula (sitios de concentración de esfuerzos).
5.6.2 Criterio de aceptación radiográfica
Los criterios de aceptación del cuerpo y de la tapa (bonete) están basados en el
espesor de pared. La aceptación de niveles de severidad más altos o más bajos
que los recomendados, pueden basarse en el rango de presión, servicio letal,
etc., y debe ser acordada con el fabricante o suplidor.
a. Radiografías de referencia.
Hay un conjunto de radiografías de referencia las cuales se pueden utilizar como
patrones bajo acuerdo mutuo, donde se presentan ilustraciones de aceptabilidad
mínima. Las discontinuidades en espesores de pared hasta 51 mm (2 pulg) se
clasifican de la siguiente manera:
1. Categoría A – Arena y porosidades (gas); niveles de severidad 1 hasta 5.
2. Categoría B – Arena e inclusiones de escoria; niveles de severidad 1 hasta
5.
3. Categoría C – Contracciones; 4 tipos:
– CA – Niveles de severidad 1 hasta 5.
– CB – Niveles de severidad 1 hasta 5.
– CC – Niveles de severidad 1 hasta 5.
– CD – Niveles de severidad 1 hasta 5.
4. Categoría D – Grietas; 1 ilustración.
5. Categoría E – Grietas por calor; 1 ilustración.
6. Categoría F – Inserto; 1 ilustración.
7. Categoría C – Manchas (Mottling); 1 ilustración.
b. La Tabla 1 define los indicadores aceptables recomendados para espesores de
pared menores de 51 mm (2 pulg).
c. La Tabla 2, define las indicaciones aceptables recomendados para espesores de
pared de 51 mm hasta 114 mm (2 pulg hasta 4,5 pulg).

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TABLA 1. INDICADORES ACEPTABLES PARA ESPESOR DE PARED L51/mm
TIPO DE DISCONTINUIDAD PLACAS COMPARATIVAS DE ACEPTACIÓN
CATEGORÍA ASTM E 71 ASTM E 446
Gas A A2 A2
Arena B B2 B3
Contracción Tipo 1
Tipo 2
Tipo 3
Tipo 4
C – CA2
C – CB3
C C3 CC3
C – CD3
Grieta D Ninguna Ninguna
Grieta por calor E Ninguna Ninguna
Inserto F Ninguna Ninguna
Mancha (Mottling) G – Ref. Solamente
TABLA 2. INDICADORES ACEPTABLES PARA ESPESOR DE PARED 51–114mm
TIPO DE DISCONTINUIDAD PLACAS COMPARATIVAS DE ACEPTACIÓN
CATEGORIA ASTM E186
Porosidad de gas A A3
Arena e inclusiones de escoria B B3
Contracciones, Tipo 1
Tipo 2
Tipo 3
C CA3
C CB3
C CC3
Grieta D Ninguna
Grieta por calor E Ninguna
Inserto F Ninguna
5.6.3 Prueba de impacto
Todos los materiales de la estructura sometidos a presión, tales como cuerpo,
bonete, tapa, extremos bridados y extremos soldables, así como también los
materiales para pernos sometidos a temperaturas inferiores a –20°C (–29°F),
serán probados de acuerdo con lo previsto en la prueba de impacto según la

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última revisión de ASTM E370, “Mechanical Testing of Steel Products”, usando
el “Charpy V Notch”.
Como mínimo una prueba de impacto será realizada en una probeta
representativa tomada de cada extremo de material al finalizar el tratamiento
térmico. Esta calificación del material se realizará antes de la fabricación prevista,
de forma de asegurar que el tratamiento térmico es eficiente en las condiciones
de trabajo del equipo de producción. Los resultados de la prueba estarán de
acuerdo con la Tabla 3, a excepción de los materiales de los pernos que se
realizará según ASTM A320.
La prueba Charpy de impacto se hará a la temperatura especificada en la orden
de compra.
TABLA 3. CHARPY V NOTCH. REQUERIMIENTOS PRUEBA DE IMPACTO
1 2
Esfuerzo máximo de tracción del
material (kpsi (kPa))
Energía mínima de impacto Charpy
V Notch (promedio de tres probetas)
(ft–lb (J))
85 o menor (586 o menor) 15 (20)
86 – 100 (587 – 689) 20 (27)
Sobre 100 (sobre 689) 25 (34)
5.6.4 Prueba de Dureza
Se realizará según lo establecida en la norma ASTM aplicable al material.
5.6.5 Partículas Magnéticas
Se realizará según lo establecida en la norma PDVSA–PI–02–05–02 “ Partículas
Magnéticas”.
5.7 Prueba para Válvulas Almacenadas
No se requiere repetición de pruebas en válvulas terminadas, a menos que esta
condición se exprese claramente en la orden de compra y/o a pedido del
inspector. De no realizarse la prueba, el fabricante deberá emitir una certificación
escrita en el sentido de que la válvula ha sido probada y cumple totalmente con
los requerimientos de la presente norma. No se requiere quitar la pintura a
válvulas terminadas para efectuar repetición de pruebas.
5.8 Informe
Lo especificado a continuación da una idea de lo que podrá contener el informe
de inspección, además de cualquier otra aspecto especificado en la orden de
compra.

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INFORME N° Página N_
Fecha:
Inspección de válvulas:
Para:
Orden de Compra N°.
Inspeccionado por Teléfono:
Empresa:
Fecha de inspección Lugar
Estado de la orden de compra Completa Incompleta
Renglón Descripción Aceptados Prueba
Hidrostática
Cuerpo
Prueba
Hidrostática
Asientos
Rechazados
y Razones
5.9 Inspección de Acuerdo a la Norma Correspondiente
5.9.1 Reporte de las pruebas en fábrica y/o certificado del material.
5.9.2 Certificados del tratamiento térmico para los materiales recocidos, normalizados
o templados.
5.9.3 Registro de calificación del soldador para ensamblajes internos con soldadura,
reparaciones de defectos y cambios en la guarnición.
5.9.4 Registro de calificación del procedimiento de soldadura y especificaciones del
procedimiento.
5.9.5 Acabados, defectos en la superficie, componentes y dimensiones.
5.9.6 Concordancia con: descripción de la orden de compra, especificaciones, planos
certificados, descripción del catálogo del proveedor, especificaciones de pintura
o recubrimiento.
5.9.7 Implantación del programa de aseguramiento/control de calidad por parte del
proveedor/fabricante.
5.9.8 Resultados de las pruebas hidrostáticas (cuerpo y cierre).
5.9.9 Marcaje o identificación.
5.9.10 Inspección con radiografías de las piezas de fundición.
5.9.11 Inspección radiográfica parcial de las soldaduras a tope en los cuerpos soldados.
5.9.12 Inspección con radiografías al 100% de las soldaduras a tope en cada válvula.
5.9.13 Esquemas de las tomas de radiografías e informes de evaluación.

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5.9.14 Inspección con partículas magnéticas de las piezas fundidas.
5.9.15 Otros.
5.9.16 Observaciones:
5.9.17 Fecha de elaboración del informe
5.9.18 Firma del inspector.
6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS A VÁLVULAS REPARADAS
6.1 Condiciones de Inspección
Los inspectores de PDVSA tendrán libre acceso al área de trabajo de la empresa
de servicio, para la realización del aseguramiento de calidad de la reparación.
El representante de PDVSA, responsable de la inspección verificará en cualquier
momento del proceso de reparación o remanufactura, la rastreabilidad de los
repuestos utilizados, los registros del reparador, así como el cumplimiento con las
especificaciones.
El proceso de inspección de válvulas a reparar por parte del inspector PDVSA,
se efectuará en dos fases:
– Inspección en desarme.
– Inspección final.
6.2 Requerimientos a Cubrir Durante la Inspección
6.2.1 Inspección en desarme
a. La empresa reparadora una vez finalizado el desarme deberá informar a la
Organización contratante, la solicitud de la inspección inicial.
b. La inspección de desarme se inicia con la revisión de la documentación que la
empresa reparadora posee:
1. Copia de orden del pedido / pase de materiales.
2. Formato de recepción de válvulas (tipo, cantidad de la orden de servicio,
cantidad recibida, clase, marca, serial del fabricante, serial empresa
reparadora).
3. Formato de desarme por válvulas donde indique claramente despiece y
acción a efectuar (reparar, maquinar, etc.).
4. Formato de inspección dimensional que contemple espesor de brida,
distancia cara–cara, espesor de cuerpo, distancia de recorrido y demás
dimensiones establecidas en las normas aplicables.

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5. Para determinar si una válvula es reparable, se debe tener en cuenta que
los costos de reparación no excedan el 35% de los costos de una válvula
nueva. Sin embargo es potestad de la Organización contratante aceptar un
mayor costo si se justifica, por disponibilidad, tiempo de reposición de
válvula nueva, necesidad / impacto operacional.
c. Se efectuará inspección en el taller según:
1. Inspección aleatoria dimensional.
2. Inspección 100% del desarme y su correlación de que lo señalado por el
taller reparador en cuanto a manufactura, reemplazo, rectificado, etc.
d. Una vez finalizada la inspección en desarme, el inspector procederá a sellar y
firmar cada una de las hojas de desarme y elaborar el informe de inspección del
desarme. Este informe deberá incluir información referente a la orden de servicio,
cantidad, tipo, clase y dimensiones de las válvulas a reparar, seriales de la
empresa reparadora por válvula, aceptación o rechazo (motivo) y/o otra
información que se considere pertinente. El representante de la empresa
reparadora deberá firmar el informe de inspección y esperar comunicación para
continuar con el proceso.
6.2.2 Inspección Final
a. La empresa reparadora, una vez finalizada la reparación debe notificar a la
Organización contratante la culminación del trabajo y la solicitud de la inspección
final.
b. La empresa reparadora debe poseer al momento de la inspección, toda la
documentación necesaria que avale dicho proceso como mínimo debe contener:
1. Formato de inspección dimensional final de válvula, incluyendo espesor de
las bridas, distancia cara a cara, espesor de cuerpo, distancia del recorrido,
perfil de anclaje, espesor de recubrimiento.
2. Procedimientos especiales utilizados (soldadura, tratamiento térmico, etc.)
3. Registros de las pruebas hidrostáticas, efectuadas a cada una de las
válvulas, donde se detalle la prueba del asiento, del cuerpo y ”backseat”, y/o
las que aplique según tipo de válvula.
4. Certificados de calidad de la reparación donde se indiquen: Cantidad,
norma aplicable, resultados de las pruebas hidrostáticas, tipo de guarnición,
serial, diámetro, clase, tipo de válvula, orden de servicio, organización
contratante y nombre del inspector, referencias de procedimientos y
certificados de materia prima, garantía.
5. Nota de entrega con descripción, normas, dimensiones, serial, etc., similar
a lo descrito en el certificado de calidad.

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c. El inspector de PDVSA efectuará una verificación de reparación que consistirá
en el desarme aleatorio de válvulas, cuando lo considere conveniente y/o cuando
evidencie no conformidades en proceso, fallas en pruebas hidrostáticas y/o fallas
en servicio.
d. El inspector PDVSA efectuará una inspección visual y dimensional al lote de
válvulas (según muestreo), constatando el cumplimiento en cuanto a
identificación (placa de identificación remachada que incluya empresa
reparadora, serial reparador, fecha de reparación) y dimensiones.
e. Adicionalmente, el inspector de PDVSA efectuará una verificación aleatoria
(según muestreo) de la prueba hidrostática a un lote de válvulas, registrando los
resultados.
f. El inspector PDVSA verificará el cumplimiento con las especificaciones técnicas
de reparación establecidas en el contrato, tales como aplicación de
recubrimientos especiales y especificaciones de pintura, etc.
g. Una vez finalizados los puntos anteriores, procederá a elaborar el informe de
inspección final, el cual contará con información referente a la orden por servicio,
cantidad, tipos, clases y dimensiones de las válvulas reparadas, seriales de las
válvulas probadas hidrostáticamente, aceptación o rechazo (motivo), número de
la nota de entrega y certificado de calidad, y cualquier otra información que
considere pertinente. Adicionalmente, debe indicar fecha y nombre del taller
reparador.
h. El representante de Aseguramiento de Calidad de la empresa reparadora debe
firmar y sellar el informe de inspección.
i. El inspector PDVSA tiene la responsabilidad de incluir en el informe las siguientes
copias, que seran suministradas por el taller reparador:
1. Certificado de calidad.
2. Nota de entrega.
3. Copia de los registros de las pruebas hidrostáticas efectuadas por la
contratista.
4. Original de los registros de las pruebas hidrostáticas de las válvulas
probadas.
5. Copia del formato de inspección dimensional final de la válvula.
6. Copia de la orden de servicio.
6.3 Pruebas de Presión
Para válvulas reparadas las pruebas de presión son las mismas que se aplican
a válvulas nuevas.

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7 MUESTREO DE INSPECCIÓN
7.1 Los métodos de inspección que se verifican en esta etapa son los siguientes:
7.1.1 Obligatorios
a. Inspección visual.
b. Prueba hidrostática.
c. Verificación dimensional y revisión del certificado del material.
d. Identificación.
7.1.2 Opcionales
a. Líquidos penetrantes.
b. Partículas magnéticas.
c. Radiografía.
d. Inspección con equipos de identificación positiva de material (PMI).
7.2 La inspección es por muestreo, utilizándose la norma Venezolana COVENIN
3133–1. “Procedimientos de Muestreo para Inspección por Atributos”.
El programa de inspección por muestreo será aplicado de acuerdo al siguiente
plan:
7.2.1 Para los métodos obligatorios de inspección:
a. Plan de Muestreo Simple.
b. Inspección Normal (Nivel de Inspección II).
c. Nivel de Calidad Aceptable (AQL): 2.
7.2.2 Para los métodos opcionales de inspección:
a. Plan de Muestreo Simple.
b. Inspección Especial: S.1.
c. Nivel de Calidad Aceptable (AQL): 2.
7.2.3 Pasos a Seguir para aplicar el plan de muestreo:
a. Dependiendo del plan de muestreo y del tamaño del lote, se selecciona la
letra clave utilizando la Tabla 4.
b. Con la letra clave obtenida, en la Tabla 4 se selecciona en la Tabla 5 el
”Tamaño de la Muestra” a inspeccionar y el N° de piezas con el que se
acepta o rechaza la muestra.

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c. Se procede a inspeccionar las unidades según el tamaño de la muestra
correspondiente.
Si el número de unidades defectuosas en la muestra es menor o igual al número
de aceptación, se aceptará el lote.
Si el número de unidades defectuosas en la muestra es igual o mayor al número
de rechazo, se rechazará el lote y se presentará el reclamo al fabricante.
Una válvula se considera rechazada al no cumplir con una o más de las
especificaciones en la orden de compra.
Notas:
El cambio de inspección normal a simplificado se podrá realizar de acuerdo a la
norma COVENIN 3133–1 “Procedimientos de Muestreo para Inspección por
Atributos”.
Las unidades defectuosas podrán ser rechazadas, independientemente de que
formen parte o no de una muestra y de que el lote en conjunto sea aceptado o
rechazado.
TABLA 4. LETRA CLAVE DEL TAMAÑO
TAMAÑO DEL
LOTE
NIVELES DE INSP. ESPECIALES NIV. DE INSP. GENERAL
S.1 S.2 S.3 S.4 I II III
2 a 8 A A A A A A A
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D
26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G
151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1200 C C E F G J K
1201 a 3200 C D E G H K L
3201 a 10000 C D F G J L M
10001 a 35000 C D F H K M N
35001 a 150000 D E G J L N P
150001 a 500000 D E G J M P Q
500001 a más D E H K N Q R

TABLA 5.
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