Existen tres tipos principales de fallas que pueden ocurrir durante la vida útil de un producto: fallas tempranas al comienzo de la vida útil, fallas adultas que ocurren con mayor frecuencia durante la mayor parte de la vida útil, y fallas tardías al final de la vida útil. Las empresas pueden implementar varios tipos de mantenimiento como mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo, y centrado en la confiabilidad.

1. Actividad - 1
Análisis para un resumen y una síntesis.
Puedes utilizar el espacio de más abajo para la realización de lo planteado mas adelante.
Recuerda que antes de salir debes guardar.
1.- Prepara un resumen de los tres tipos de fallas que pueden aparecer en la vida
útil del producto.
Según el momento de la vida útil de un bien en el que aparecen las fallas, se pueden
clasificar en:
1.- Fallas tempranas: las que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y
constituyen un pequeño porcentaje del total de las fallas. Se presentan generalmente en
forma repentina y pueden causar graves daños.
2.- Fallas adultas: Son fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores.
3.- Fallas tardías: Representan una pequeña fracción del total de las fallas y ocurren en
la etapa final de la vida útil del elemento.
2.- Realiza una síntesis de los tipos de mantenimiento que pueden usar las
empresas.
Los principales tipos de mantenimiento que encontramos en la industria son los
siguientes:
1) Mantenimiento correctivo.
2) Mantenimiento preventivo.
3) Mantenimiento predictivo.
4) Mantenimiento productivo total (TPM).
5) Mantenimiento para usuario,
6) Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo).
7) Mantenimiento curativo (de reparación).
8) Mantenimiento centrado en la fiabilidad.
Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe
formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos
sean eficaces.

2. Mantenimiento correctivo:
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el
paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques.
Mantenimiento Preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,
es decir, que en este se interviene el equipo o la maquinaria, aunque el no
haya tenido ningún síntoma de tener un problema.
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo):
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provocó la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación):
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que
han producido la falla.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo
objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que
aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
Mantenimiento predictivo:
Existen algunas fallas que dan un indicio con el tiempo de que se van a
producir y, por lo general, no tienen relación directa con la vida útil del bien.
Entonces es posible estudiar su tendencia a través de la elección, medición y
seguimiento de algunos parámetros relevantes que representan el buen
funcionamiento del bien bajo análisis.
Los parámetros pueden ser: presión; velocidad lineal, velocidad angular, nivel
de fluido; espesor de chapa; rigidez dieléctrica; contenido de humedad;
viscosidad; etc. El seguimiento de estos parámetros debe ser continuado,
eligiendo la frecuencia y los registros adecuados. Justamente la frecuencia de
chequeo debe ser elegido de tal modo que el intervalo entre comprobaciones
sea bastante menor que el tiempo que transcurre entre la detección de la falla
(falla potencial) y el punto de falla (falla funcional).

3. Mantenimiento productivo total (TPM): El TPM es un sistema orientado a
lograr:
Cero accidentes
TPM Cero defectos
Cero averías
Mantenimiento centrado en la fiabilidad (Reliability Centerd Maintenance):
Es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, aplicable
a cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo.
La filosofía RCM plantea como criterio general, el mantenimiento prioritario de
los componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento
de la instalación, dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos,
instante en que se aplicaría el mantenimiento correctivo. El RCM tiene muy en
cuenta las especificidades de la instalación en estudio y plantea la necesidad
de realizar un programa de seguimiento y actualización:
Un proceso general de análisis RCM requiere la realización de las siguientes
tareas:
 Planteamiento del análisis.
 Análisis de la criticidad.
 Selección de tareas de mantenimiento.
 Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados.