1) El documento describe diferentes tipos de mantenimiento como preventivo, correctivo y predictivo, así como la evolución del concepto de mantenimiento a través de cuatro generaciones. 2) Explica que la termografía es una técnica que permite detectar fallas en etapas iniciales mediante el uso de cámaras térmicas sin necesidad de contacto físico. 3) Resalta que la termografía permite un mantenimiento predictivo que minimiza tiempos muertos y costos al detectar problemas de manera temprana.

1. Mantenimiento
Tipos de
mantenimiento
Termografía
Realizado por: Juan Urdaneta.

2.  El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo,
principiando en la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la
disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al menor costo dentro
de las recomendaciones de garantía y uso y, de las normas de seguridad y
medio ambiente aplicables.

3.  El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950
en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término
"entretenimiento".
 El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y
reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO)
hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de
prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:

4.  Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones
muy variables dependientes de los tipos de industria:
 Posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.
 Posición importante en industrias de proceso.
 Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.
-En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución
del concepto de mantenimiento:
 1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después
de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento
Correctivo.

5.  2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se
descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se
comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el mantenimiento preventivo.
 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar
estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
mantenimiento predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para
actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a
hacer partícipe a producción en las tareas de detección de fallos.
 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se
contempla como
una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión de
l mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo(MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso
de la empresa al que contribuyen también otros departamentos.
Se identifica el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal
necesario”. La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo co
mo objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.

6.  Mantenimiento preventivo:
 Mantenimiento periódico
 Mantenimiento analítico
 Mantenimiento progresivo
 Mantenimiento técnico
 Mantenimiento correctivo:
 Mantenimiento correctivo contingente
 Mantenimiento correctivo programable
 Mantenimiento predictivo

7.  Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante
realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento
y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en
condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo
que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron
de funcionar o están dañados.
 El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias
de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que
estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir
acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el
equipo antes de que estos ocurran.

8.  Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento
a ser aplicado en los equipos.

9.  Como su nombre lo indica, es atención periódica, rutinaria, con el fin de
aplicar los trabajos después de determinadas horas del funcionamiento del
equipo, en que se le hacen pruebas y se cambian algunas partes por
términos de vida útil o fuera de especificación.

10.  Se basa en un análisis profundo de la información proporcionada por
sensores dispuestos en los sitios más convenientes de los recursos vitales
e importantes de la empresa, de tal manera que por medio de un programa
de visitas, puedan ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para
anotar los datos y lecturas resultantes, las cuales revisa un analista
combinándolas con la información que, para el efecto, tiene en el banco de
datos relativos al recurso, tal como el tiempo que se ha estado trabajando
sin que se produzca una falla, la carga de trabajo a que se está sujeto, las
condiciones del ambiente en que se está instalado, la cantidad y tipos de
falla que ha sufrido, etc.

11.  Como su nombre lo indica, este tipo de mantenimiento consiste en atender
al recurso por partes, progresando en su atención cada vez que se tiene
oportunidad de contar con un tiempo ocioso de éste. Es necesario hacer
una “rutina de mantenimiento”.

12.  Se atiende al recurso por partes, progresando en él cada fecha
programada, la cual esta calculada por un analista auxiliándose de la
información necesaria para conocer el grado de fiabilidad del equipo y
poder deducir el “tiempo para fallar” de cada etapa, con lo cual su
programación o rutina de atención obligatoria a atender al recurso un poco
antes del mencionado tiempo.

13.  Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica
de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el
único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las
máquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento
era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
 Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el
cambio de algunas piezas del equipo.

14.  Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.

15.  Se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a
que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por
cualquier causa, y tenemos que actuar de forma emergente y, en el mejor
de casos, najo un plan de contingencia.

16.  Se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o máquinas
que están proporcionando un servicio trivial y éste, aunque necesario, no
es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es
mejor programar su atención, por cuestiones económicas.

17.  El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las
técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de
maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se
manifiesten en una falla más grande durante la operación, evitando que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto
financiero negativo.

18.  1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planeación y la programación de las
acciones correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y
bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el
efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor
calidad de reparaciones.
 2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor
parte técnicas "on-condition" que significa que las inspecciones se pueden
realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima.
 3. El mantenimiento predictivo es un mantenimiento pro-activo ya que
permite administrar las fallas antes de que ocurran en operación y no
después como lo hace el mantenimiento reactivo.

19.  Es una técnica que permite calcular y determinar temperaturas a distancia,
con exactitud y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. La
termografía permite captar la radiación infrarroja del espectro
electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión.
Conociendo los datos de las condiciones del entorno (humedad y
temperatura del aire, distancia a objeto termografiado, temperatura
reflejada, radiación incidente,...) y de las características de las superficies
termografiadas como la emisividad se puede convertir la energía radiada
detectada por la cámara termográfica en valores de temperaturas. En la
termografía, cada pixel corresponde con un valor de medición de la
radiación; con un valor de temperatura. A esa imagen se le puede definir
como radiométrica.

20.  Detectar problemas rápidamente sin interrumpir el funcionamiento del
equipo.
 Minimiza el mantenimiento preventivo y el tiempo en localizar problemas.
 Rápida comprensión del programa (software) para la operación de la
cámara.
 Minimiza los costos.
 Reducción de tiempos extras.
 Minimización de paros.

21. Termografía