ACTIVIDAD 20% http://saia.psm.edu.ve/mod/assign/view.php?id=181989

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la Educación Universitaria
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Extensión Costa Oriental del Lago
Autor:
Jorge L. Lucena A.
V-17.005.034
Enero 2018

2. Mantenimiento, conservación
industrial, importancia del
mantenimiento, administración del
mantenimiento.

3. Actualmente, la idea del mantenimiento como
tradicionalmente era manejada ha desaparecido,
y se trata ahora de la reducción del tiempo que el
equipo permanece en reparación, de la tendencia
a la eliminación de los almacenes de refacciones,
de la planeación e implementación de programas
de mantenimiento que permitan a la empresa
mantener la producción de las plantas en sus
máximos valores. Ello garantiza una operación
estable, continua, económica y, sobre todo,
segura.

4. Si hablamos del mantenimiento en forma general
tenemos que se define como “toda actividad
humana orientada a mantener en operación una
planta en forma correcta, económica, segura y con
buena calidad; a través de las técnicas y los
medios tanto materiales como humanos para la
realización de dicha actividad”. Si bien es un
concepto muy textual muy largo y aparentemente
rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que
presenta un extracto de todo cuanto se hace en
una industria por implementar programas de
mantenimiento.

5. Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana
que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y
técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos
existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo
integral del hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que
es la función capital para conseguir que el producto final sea de alta
calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física
(preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso
dentro de la calidad esperada.
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las
máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de
su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o
preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.
Existen dos tipos de preservación:
• La preventiva
• La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones
para evitar o corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998).

6. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo
que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus
objetivos son la base para un adecuado funcionamiento
de los centros de producción de una empresa. Así como
para una persona es muy importante mantenerse en
forma para realizar ciertas actividades diarias sin
presentar un desgaste o fatiga excesivos, o
simplemente para poder afrontar los desafíos
rutinarios, es también importante para una empresa
mantener en óptimas condiciones de operación todas
sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las
mismas, y el mínimo en desgaste y costos de
reparaciones.

7. La Administración del Mantenimiento consiste en
planear, dirigir y controlar los recursos (personas,
equipos, materiales) para afrontar las restricciones
técnicas, de costo y de tiempo del sistema de
mantenimiento.
Para ejecutar satisfactoriamente la administración
del mantenimiento y obtener resultados
cuantitativos que ayuden a tomar decisiones, se
necesita de ciertos instrumentos o herramientas que
faciliten el trabajo. Gracias al uso de estas
herramientas se pueden planear, organizar y
controlar mejor las actividades de mantenimiento.

8. Algunas de estas herramientas de acuerdo
a Dounce (2000), Smith (1993) y Suzuki
(1994) se explican a continuación.

9. • Índice ICGM (Índice de Clasificación para los gastos
de Mantenimiento) .
Para Dounce (2000), esta herramienta es importante
porque en muchas ocasiones los problemas tanto de
maquinaria, equipo o instalaciones se pueden
presentar al mismo tiempo, haciendo difícil al
departamento de mantenimiento el asignar prioridades.
El ICGM se compone de dos factores:
Código máquina.- jerarquiza al equipo dependiendo de
su importancia
Código trabajo.- califica al trabajo que se efectuará
Por lo tanto:
ICGM = Código máquina x código trabajo

10. • Análisis de problemas.
Otra herramienta citada por Dounce (2000) es el análisis
de problemas. Su objetivo es minimizar las fallas y las
quejas de los clientes y del personal.
Algunas herramientas complementarias son: Juntas de
lluvia de ideas, diagramas de causa y efecto y el
diagrama de Pareto.
• Inventario jerarquizado .
Para Dounce (2000) con apoyo del ICGM y diagramas de
Pareto se puede determinar y jerarquizar la
importancia de cada uno de los activos, esto permite
conocer la capacidad y la flexibilidad que tiene la
empresa.

11. • Costo mínimo de mantenimiento.
Otra herramienta considerada importante por
Dounce (2000) es el costo mínimo de mantenimiento,
el cual define como el punto de equilibrio entre el costo
de mantenimiento y el costo de tiempo de paro.
Se debe calcular el costo por mantenimiento de
cada uno de los recursos físicos para conocer la
cantidad óptima de mantenimiento que se le debe
proporcionar a cada elemento para no tener pérdidas
por falta o exceso de mantenimiento.

12. • Mantenibilidad y Fiabilidad del equipo
De acuerdo a Dounce (2000) la mantenibilidad
es “la rapidez con la cual las fallas, o el
funcionamiento defectuoso en los equipos
son diagnosticados y corregidos, o el
mantenimiento programado es ejecutado con
éxito” (p. 135). Para lograr esto se deben tener
procedimientos para el cambio de sus partes,
las herramientas necesarias, y el equipo debe
estar colocado de manera que sea accesible
para que el técnico pueda hacer su trabajo.

13. • AMEF
Esta herramienta es usada por varios autores como
Dounce (2000), Smith (1993) y Suzuki (1994). Es una de las
herramientas más utilizadas en la ingeniería de
fiabilidad. El
objetivo de esta herramienta es identificar los modos de
falla
del equipo, sus causas, y finalmente los efectos que
pueden resultar durante la operación, sus objetivos
principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y
las causas asociadas con el diseño y manufactura de
un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir
la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema .
 Documentar el proceso .

14. La Administración del Mantenimiento
Industrial, se llevará a cabo en tres etapas que
son:

15. 1. Inventario
El inventario de equipos e instalaciones está
conformado con las Fichas Técnicas en que describan
detalladamente las características, principios y
parámetros de funcionamiento, así como los
diagramas y planos de referencia que permita conocer
tanto las generalidades como los principales
componentes de los equipos e instalaciones,
identificándolos con un código distintivo.
Esto nos permite establecer las cantidades y
especificaciones de los elementos asignados bajo la
tutela del área de mantenimiento, para con ello
determinar y delimitar la magnitud de las
responsabilidades técnicas, materiales y humanas que
se administrarán para implementar un Instructivo y un
Programa Mantenimiento.

16. 2. Instructivo o Manual de Mantenimiento
La segunda etapa consiste en elaborar un
Instructivo de mantenimiento que detalla las
actividades, las horas hombre, periodos,
recurso humano, recursos materiales,
tiempos y movimientos de los cuatro tipos de
mantenimiento a aplicar que son:
 Mantenimiento Predictivo.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento de Uso.

17. 3. Programa de Mantenimiento
Se lleva a cabo mediante el uso de Software y
Hardware especializado de última generación El “MP”,
que permite establecer un programa de actividades,
recursos humanos, y recursos materiales que se
reflejan directamente en el manejo de un programa de
flujo financiero para cubrir las necesidades de
mantenimiento requeridas.
Esto nos permite de manera rápida y eficiente
encontrar las áreas de oportunidad para mejorar y
hacer más eficiente la empresa ya que se disminuyen
drásticamente los paros de producción y/o servicio, las
mermas derivadas directamente por fallas o las que se
producen por inicios y terminaciones de corridas de
producción