Administración y técnicas de mantenimiento

1. Administración y
técnicas de
mantenimiento

2. Tema 1
Evolución y taxonomía del mantenimiento

3. 1.1. Evolución del mantenimiento.
La gran variedad de plantas productivas con diferentes y
modernos activos fijos, han hecho que el mantenimiento
evolucione de manera obligada.

4. La misma evolución ha sido también por exigencias del cuidado de aspectos como:
 La seguridad
 La ecología
 La calidad de los productos

5.  La reducción de costos
 Uso eficiente de la energía
 Servicio al cliente

7. Primera Generación
 Equipos robustos y sobrediseñados
 Volúmenes de producción bajos
 Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos
 El mantenimiento era Reactivo o de reparación
 No existía alta mecanización industrial
 Las actividades demandaban poca destreza
 La prevención de fallas en los equipos no era prioritaria
 No había necesidad de un mantenimiento sistemático.

8. Segunda Generación
 Aumento de la complejidad de los equipos
 Importancia de la productividad de las plantas
 Incremento de la mecanización en las industrias
 Mayor interés a los tiempos de parada de los equipos
 Inicio del Mantenimiento Preventivo y Predictivo
 Altos niveles de inventario de repuestos
 Necesidad de aumentar la vida útil de equipos y sistemas
 Inicio de la Sistematización del Mantenimiento.

9. Tercera Generación
 Altos volúmenes de producción
 Alto grado de mecanización y automatización
 Demanda de Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos
 Protección de las personas, equipos y medio ambiente
 Impacto de los costos de mantenimiento en la vida útil
 Gran desarrollo de las tecnologías de información (TIC’s)
 Avances del Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
 Auge del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
 Implementación del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM).

10. Actualidad
 Gestión Integral de Activos (AM), PAS 55 e ISO 55000
 Alto nivel de competencias del personal de mantenimiento
 Confiabilidad y Excelencia Operacional
 Prevención del Mantenimiento (MP)
 Gestión de Riesgos e Incertidumbre (RBI)
 Desarrollo de Optimización del Mantenimiento Planeado
(PMO)
 Optimización Costo-Riesgo-Beneficio (CRBO)
 Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCCA)
 Optimización Integral del Mantenimiento (MIO).
Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP. (2014).Tendencias actuales en mantenimiento industrial,
Recuperado el 20 Julio 2017. De: http://www.reporteroindustrial.com/temas/Tendencias-actuales-en-
mantenimiento-industrial+97221

11. 1.2. Concepto e importancia del mantenimiento industrial
Concepto
Mantenimiento
industrial
Producción = Operación + Mantenimiento
Reducción del tiempo de
paro de los equipos
Reparación en tiempo
oportuno
Garantía de funcionamiento
de las instalaciones

12. Importancia
Existe una relación directa entre el correcto funcionamiento de los
equipos que participan en los sistemas de producción con
respecto a las ganancias de las organizaciones.
Las empresas exitosas invierten en mejorar su mantenimiento
planificando actividades de prevención y detección de fallas, para
optimizar su proceso de producción.

13. 1.3. Definición de mantenimiento
Es el procedimiento mediante el cual un determinado bien recibe
tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el
cambio de circunstancias exteriores no lo afecte.
https://definicion.mx/mantenimiento/

14. 1.4. Papel de mantenimiento en la industria.
• Antes
El objetivo principal
de la función de
mantenimiento es
optimizar la
disponibilidad de la
planta a costo
mínimo.
 Ahora
El mantenimiento afecta
TODOS LOS
ASPECTOS de la
efectividad de un
negocio: seguridad,
integridad del medio
ambiente, uso eficiente
de la energía, calidad
del producto, servicio al
cliente.

15.  Ahora
El mantenimiento
se ocupa de
preservar las
FUNCIONES de los
activos físicos.
• Antes
Lo que el
mantenimiento
persigue es
preservar los
activos físicos.

16. • Antes
El mantenimiento
persigue prevenir
fallas.
• Ahora
El mantenimiento es
para evitar, reducir o
eliminar las
CONSECUENCIAS de
las fallas.
Se previenen
consecuencias, no
fallas.

17. • Antes
La mayoría de los
activos físicos
idénticos admiten el
desarrollo de políticas
genéricas de
mantenimiento.
• Ahora
Un programa de
mantenimiento
genérico solo debe
aplicarse a equipos
cuyo contexto
operacional, funciones
y estándares de
funcionamiento son
IGUALES.

18. • Antes
Puede eliminarse casi
totalmente la
posibilidad de fallas
catastróficas
adoptando
protecciones
adecuadas.
• Ahora
Las protecciones
también pueden fallar.
Por lo tanto el riesgo
de los sistemas de
protección necesita ser
evaluado

19. • Antes
Hay tres tipos básicos
de mantenimiento:
predictivo, preventivo
y correctivo.
• Ahora
Hay mantenimiento:
predictivo, preventivo,
correctivo y
DETECTIVO.

20. Tiempo
Funcionamientoo
condición
P
F
La falla comienza a ocurrir
(no necesariamente relacionado
con la edad)
FALLA POTENCIAL, punto en el
cual podemos detectar físicamente
que la falla ha comenzado a
ocurrir.
FALLA FUNCIONAL, punto en el
cual se produce la falla, dejando de
cumplir la función.
Intervalo P-F

21. • Antes
La frecuencia de las
tareas “basadas en
condición” son
función de la
frecuencia de la falla
y/o la criticidad del
objeto en cuestión.
• Ahora
La frecuencia de las
tareas predictivas
debe basarse en los
periodos de evolución
de la falla
(INTERVALO P-F).

22. • Antes
La políticas de
mantenimiento deben
ser formuladas por
los gerentes y los
programas de
mantenimiento
trazados por
especialistas
adecuadamente
calificados o
contratistas externos.
• Ahora
Las políticas de
mantenimiento deben ser
fijadas por el personal MÁS
CERCANO al equipo. El rol
de las gerencias es proveer
las herramientas para
ayudarles a tomar las
decisiones correctas y
asegurar que las decisiones
sean sensatas y
defendibles.

23. • Antes
El departamento de
mantenimiento puede
desarrollar por su
cuenta un programa
de mantenimiento
exitoso y duradero.
• Ahora
El establecimiento de
programas de
mantenimiento debe
involucrar a todo el
personal que tenga
interacción con el activo
físico y sus funciones:
usuarios, mantenedores,
operadores, fabricantes,
especialistas, personal
de calidad, seguridad y
ecología, etc.

24. • Antes
Los fabricantes de los
equipos están en la
mejor posición para
desarrollar los
programas de
mantenimiento para
activos nuevos.
• Ahora
El mantenimiento a
realizar a un activo
nuevo, no solo depende
del equipo mismo sino
también de su contexto
operacional, el fabricante
no tiene todo el
conocimiento sobre el
contexto operacional. El
fabricante juega un papel
limitado

25. • Antes
La forma más rápida y
segura de mejorar el
comportamiento de un
activo existente que “no
es confiable” es mejorar
su diseño
• Ahora
Casi siempre es más
rentable (costo-eficaz)
tratar de mejorar el
comportamiento de un
activo no confiable
mejorando la forma en
que es operado y
mantenido, revisando el
diseño sólo si tal
solución no logra el
comportamiento
deseado

26. • Antes
Es posible encontrar de
entrada una solución
rápida para nuestros
problemas de eficacia del
mantenimiento
• Ahora
Los problemas de
mantenimiento obtienen su
mejor solución trabajando
en dos etapas:
a) Cambiando la forma
en que las personas
piensan.
b) Logrando que apliquen
esa nueva manera de
pensar, a la resolución de
problemas técnicos de
proceso

27. Moubray, J. (2004). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Aladon LLC. North
Caroline USA.