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Administración y
técnicas de
mantenimiento
Tema 1
Evolución y taxonomía del mantenimiento
1.1. Evolución del mantenimiento.
La gran variedad de plantas productivas con diferentes y
modernos activos fijos, han hecho que el mantenimiento
evolucione de manera obligada.
La misma evolución ha sido también por exigencias del cuidado de aspectos como:
 La seguridad
 La ecología
 La calidad de los productos
 La reducción de costos
 Uso eficiente de la energía
 Servicio al cliente
Primera Generación
 Equipos robustos y sobrediseñados
 Volúmenes de producción bajos
 Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos
 El mantenimiento era Reactivo o de reparación
 No existía alta mecanización industrial
 Las actividades demandaban poca destreza
 La prevención de fallas en los equipos no era prioritaria
 No había necesidad de un mantenimiento sistemático.
Segunda Generación
 Aumento de la complejidad de los equipos
 Importancia de la productividad de las plantas
 Incremento de la mecanización en las industrias
 Mayor interés a los tiempos de parada de los equipos
 Inicio del Mantenimiento Preventivo y Predictivo
 Altos niveles de inventario de repuestos
 Necesidad de aumentar la vida útil de equipos y sistemas
 Inicio de la Sistematización del Mantenimiento.
Tercera Generación
 Altos volúmenes de producción
 Alto grado de mecanización y automatización
 Demanda de Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos
 Protección de las personas, equipos y medio ambiente
 Impacto de los costos de mantenimiento en la vida útil
 Gran desarrollo de las tecnologías de información (TIC’s)
 Avances del Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
 Auge del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
 Implementación del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM).
Actualidad
 Gestión Integral de Activos (AM), PAS 55 e ISO 55000
 Alto nivel de competencias del personal de mantenimiento
 Confiabilidad y Excelencia Operacional
 Prevención del Mantenimiento (MP)
 Gestión de Riesgos e Incertidumbre (RBI)
 Desarrollo de Optimización del Mantenimiento Planeado
(PMO)
 Optimización Costo-Riesgo-Beneficio (CRBO)
 Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCCA)
 Optimización Integral del Mantenimiento (MIO).
Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP. (2014).Tendencias actuales en mantenimiento industrial,
Recuperado el 20 Julio 2017. De: http://www.reporteroindustrial.com/temas/Tendencias-actuales-en-
mantenimiento-industrial+97221
1.2. Concepto e importancia del mantenimiento industrial
Concepto
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industrial
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1.3. Definición de mantenimiento
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1.4. Papel de mantenimiento en la industria.
• Antes
El objetivo principal
de la función de
mantenimiento es
optimizar la
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 Ahora
El mantenimiento afecta
TODOS LOS
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efectividad de un
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integridad del medio
ambiente, uso eficiente
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cliente.
 Ahora
El mantenimiento
se ocupa de
preservar las
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activos físicos.
• Antes
Lo que el
mantenimiento
persigue es
preservar los
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• Antes
El mantenimiento
persigue prevenir
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• Ahora
El mantenimiento es
para evitar, reducir o
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las fallas.
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consecuencias, no
fallas.
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La mayoría de los
activos físicos
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genéricas de
mantenimiento.
• Ahora
Un programa de
mantenimiento
genérico solo debe
aplicarse a equipos
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  • 2. Tema 1 Evolución y taxonomía del mantenimiento
  • 3. 1.1. Evolución del mantenimiento. La gran variedad de plantas productivas con diferentes y modernos activos fijos, han hecho que el mantenimiento evolucione de manera obligada.
  • 4. La misma evolución ha sido también por exigencias del cuidado de aspectos como:  La seguridad  La ecología  La calidad de los productos
  • 5.  La reducción de costos  Uso eficiente de la energía  Servicio al cliente
  • 6.
  • 7. Primera Generación  Equipos robustos y sobrediseñados  Volúmenes de producción bajos  Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos  El mantenimiento era Reactivo o de reparación  No existía alta mecanización industrial  Las actividades demandaban poca destreza  La prevención de fallas en los equipos no era prioritaria  No había necesidad de un mantenimiento sistemático.
  • 8. Segunda Generación  Aumento de la complejidad de los equipos  Importancia de la productividad de las plantas  Incremento de la mecanización en las industrias  Mayor interés a los tiempos de parada de los equipos  Inicio del Mantenimiento Preventivo y Predictivo  Altos niveles de inventario de repuestos  Necesidad de aumentar la vida útil de equipos y sistemas  Inicio de la Sistematización del Mantenimiento.
  • 9. Tercera Generación  Altos volúmenes de producción  Alto grado de mecanización y automatización  Demanda de Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos  Protección de las personas, equipos y medio ambiente  Impacto de los costos de mantenimiento en la vida útil  Gran desarrollo de las tecnologías de información (TIC’s)  Avances del Mantenimiento Basado en Condición (CBM)  Auge del Mantenimiento Productivo Total (TPM)  Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
  • 10. Actualidad  Gestión Integral de Activos (AM), PAS 55 e ISO 55000  Alto nivel de competencias del personal de mantenimiento  Confiabilidad y Excelencia Operacional  Prevención del Mantenimiento (MP)  Gestión de Riesgos e Incertidumbre (RBI)  Desarrollo de Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO)  Optimización Costo-Riesgo-Beneficio (CRBO)  Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCCA)  Optimización Integral del Mantenimiento (MIO). Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP. (2014).Tendencias actuales en mantenimiento industrial, Recuperado el 20 Julio 2017. De: http://www.reporteroindustrial.com/temas/Tendencias-actuales-en- mantenimiento-industrial+97221
  • 11. 1.2. Concepto e importancia del mantenimiento industrial Concepto Mantenimiento industrial Producción = Operación + Mantenimiento Reducción del tiempo de paro de los equipos Reparación en tiempo oportuno Garantía de funcionamiento de las instalaciones
  • 12. Importancia Existe una relación directa entre el correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de producción con respecto a las ganancias de las organizaciones. Las empresas exitosas invierten en mejorar su mantenimiento planificando actividades de prevención y detección de fallas, para optimizar su proceso de producción.
  • 13. 1.3. Definición de mantenimiento Es el procedimiento mediante el cual un determinado bien recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias exteriores no lo afecte. https://definicion.mx/mantenimiento/
  • 14. 1.4. Papel de mantenimiento en la industria. • Antes El objetivo principal de la función de mantenimiento es optimizar la disponibilidad de la planta a costo mínimo.  Ahora El mantenimiento afecta TODOS LOS ASPECTOS de la efectividad de un negocio: seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad del producto, servicio al cliente.
  • 15.  Ahora El mantenimiento se ocupa de preservar las FUNCIONES de los activos físicos. • Antes Lo que el mantenimiento persigue es preservar los activos físicos.
  • 16. • Antes El mantenimiento persigue prevenir fallas. • Ahora El mantenimiento es para evitar, reducir o eliminar las CONSECUENCIAS de las fallas. Se previenen consecuencias, no fallas.
  • 17. • Antes La mayoría de los activos físicos idénticos admiten el desarrollo de políticas genéricas de mantenimiento. • Ahora Un programa de mantenimiento genérico solo debe aplicarse a equipos cuyo contexto operacional, funciones y estándares de funcionamiento son IGUALES.
  • 18. • Antes Puede eliminarse casi totalmente la posibilidad de fallas catastróficas adoptando protecciones adecuadas. • Ahora Las protecciones también pueden fallar. Por lo tanto el riesgo de los sistemas de protección necesita ser evaluado
  • 19. • Antes Hay tres tipos básicos de mantenimiento: predictivo, preventivo y correctivo. • Ahora Hay mantenimiento: predictivo, preventivo, correctivo y DETECTIVO.
  • 20. Tiempo Funcionamientoo condición P F La falla comienza a ocurrir (no necesariamente relacionado con la edad) FALLA POTENCIAL, punto en el cual podemos detectar físicamente que la falla ha comenzado a ocurrir. FALLA FUNCIONAL, punto en el cual se produce la falla, dejando de cumplir la función. Intervalo P-F
  • 21. • Antes La frecuencia de las tareas “basadas en condición” son función de la frecuencia de la falla y/o la criticidad del objeto en cuestión. • Ahora La frecuencia de las tareas predictivas debe basarse en los periodos de evolución de la falla (INTERVALO P-F).
  • 22. • Antes La políticas de mantenimiento deben ser formuladas por los gerentes y los programas de mantenimiento trazados por especialistas adecuadamente calificados o contratistas externos. • Ahora Las políticas de mantenimiento deben ser fijadas por el personal MÁS CERCANO al equipo. El rol de las gerencias es proveer las herramientas para ayudarles a tomar las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean sensatas y defendibles.
  • 23. • Antes El departamento de mantenimiento puede desarrollar por su cuenta un programa de mantenimiento exitoso y duradero. • Ahora El establecimiento de programas de mantenimiento debe involucrar a todo el personal que tenga interacción con el activo físico y sus funciones: usuarios, mantenedores, operadores, fabricantes, especialistas, personal de calidad, seguridad y ecología, etc.
  • 24. • Antes Los fabricantes de los equipos están en la mejor posición para desarrollar los programas de mantenimiento para activos nuevos. • Ahora El mantenimiento a realizar a un activo nuevo, no solo depende del equipo mismo sino también de su contexto operacional, el fabricante no tiene todo el conocimiento sobre el contexto operacional. El fabricante juega un papel limitado
  • 25. • Antes La forma más rápida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que “no es confiable” es mejorar su diseño • Ahora Casi siempre es más rentable (costo-eficaz) tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución no logra el comportamiento deseado
  • 26. • Antes Es posible encontrar de entrada una solución rápida para nuestros problemas de eficacia del mantenimiento • Ahora Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en dos etapas: a) Cambiando la forma en que las personas piensan. b) Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolución de problemas técnicos de proceso
  • 27. Moubray, J. (2004). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Aladon LLC. North Caroline USA.